Eine externe Linearachse für Roboter ist hilfreich, wenn ein Roboter getrennte Arbeitsbereiche erreichen muss, die nicht von einem festen Sockel aus bedient werden können. Wählen Sie die Achse anhand der erforderlichen Werkzeugmittelpunktpositionen und Serviceaufgaben aus und überprüfen Sie anschließend den nutzbaren Verfahrweg, die Schienenausrichtung, die Kabelführung, die Bodenabstützung, die Schutzvorrichtungen und die Rückführung als ein System. Die Schienenlänge allein beweist nicht, dass jede Prozessposition erreichbar ist oder dass der Wechsel zwischen Stationen die akzeptierte Leistung verbessert.
Die zentralen Thesen
- Beginnen Sie mit den erforderlichen Werkzeugpositionen, Anfahrtsvektoren und Servicezugriffen – nicht mit einem Katalogstrich.
- Die gesamte Schienenfahrstrecke wird von der nutzbaren Fahrstrecke nach Abzug von Endzuschlägen, Haltestellen, Abdeckungen und Sicherheitsabstand getrennt.
- Fundament, Schienengeradheit, Grundrahmenkalibrierung und Roboterkalibrierung werden als eine einzige Geometriekette betrachtet.
- Leiten Sie Stromversorgung, Kommunikationstechnik, Prozessmedien und Verpackungsmaterialien durch das gesamte Umzugssortiment.
- Vergleichen Sie einen festen Sockel, einen Roboter auf einer linearen Achse und zusätzliche feste Roboter unter Verwendung der gleichen Teilefluss- und Rückgewinnungsannahmen.
Was das Filmmaterial zeigt – und was es nicht zeigt
Die Aufnahmen zeigen einen Industrieroboter auf einem Schlitten, der sich auf einer bodenebenen Linearführung bewegt. Sie dienen als Grundlage für die Planung von Maßnahmen wie erweiterter Reichweite, mehreren Arbeitsbereichen, Schlittenbewegung und dem Platzbedarf der Schiene. Die Aufnahmen geben jedoch keine Auskunft über die Schienenführung, das Robotermodell, die Nutzlast, die Achsgeschwindigkeit, die Positioniergenauigkeit, die Fundamentkonstruktion, die Antriebsanordnung, die Schutzart, den Inhalt der Seilketten, die Sicherheitsfunktionen, das Zyklusergebnis oder die Produktionskapazität.
Diese Grenze ist wichtig. Selbst eine optisch lange Schiene kann in der Nähe der mechanischen Enden unbrauchbare Bereiche aufweisen. Ein Werkzeug kann einen Sollpunkt erreichen, während sein Zugang durch eine Vorrichtung blockiert ist. Ein Roboter kann zwei Stationen abdecken, während die Kabelkette, der Prozessschlauch, die Schutzöffnung oder der Wartungskorridor dies nicht können. Die technische Frage lautet nicht: „Wie lang ist die Schiene?“, sondern: „Welche zulässigen Werkzeugpositionen und Unterstützungsaufgaben sind innerhalb des zulässigen Bewegungsbereichs realisierbar?“
Methode zur externen Achse einer linearen Roboterschiene: TRACE
EVST nutzt TRACE, um die frühzeitige Entscheidungsfindung zu organisieren:
- T — Reisen: Erforderliche Wagenpositionen, Endränder, Haltestellen und Serviceorte.
- R – Roboter und Werkzeug: Nutzlastdaten, Werkzeuggeometrie, Ausrüstungspaket, Annäherung und Singularitätsabstand.
- A — Ausrichtung: Bodenunterstützung, Geradheit der Schienen, Grundrahmen, Kalibrierung und Überprüfung.
- C — Kabel und Abdeckungen: Energiekette, Prozessmedien, Biegeradius, Schutz vor Fremdkörpern und Wartungszugang.
- E — Ausschluss und Wiedereinführung: Schutzfunktionen, gemeinsam genutzte Zonen, sichere Zustände, Zielortung und Neustart.
TRACE ist ein Projekteingabemodell, keine Leistungsbewertung. Sein Zweck ist es, fehlende Geometrie- und Schnittstellenentscheidungen aufzudecken, bevor ein Gleis bestellt wird.
1. Prozessanforderungen in erforderliche Werkzeugpositionen umwandeln
Beschreiben Sie jeden Arbeitsgang als Werkzeugmittelpunktposition mit Anfahrrichtung, Arbeitsorientierung, Freiraum und Verweilzeit bzw. Prozesszustand. Berücksichtigen Sie die Positionen für Aufnahme, Bearbeitung, Prüfung, Werkzeugservice, Kalibrierung, Ausschussplatzierung und Wartung. Eine Schiene, die nur von zwei entfernten Aufnahmepunkten aus ausgewählt wird, kann versagen, wenn sich das Werkzeug dem zweiten Werkstück von hinter einer Vorrichtung nähern muss oder wenn ein Prozessschlauch der Handgelenksorientierung nicht folgen kann.
Modellieren Sie Roboter, Werkzeug, Werkzeugsatz, repräsentatives Werkstück, Vorrichtungen, Maschinentüren, Schutzeinrichtungen, Säulen und obere Randbedingungen. Bewerten Sie mehr als ein einzelnes Nennteil. Das Ende eines langen Produkts, eine hohe Vorrichtung oder ein Umrüstwagen kann die Position bestimmen, die den tatsächlichen Verfahrweg vorgibt.
Das nützliche Ergebnis dieses Schrittes ist eine Positions- und Zonentabelle. Sie erfasst, welche Wagenposition oder welcher Bereich für welche Operation geeignet ist, welche Hindernisse den Zugang einschränken und welche Positionen physische Versuche erfordern.
2. Unterscheiden Sie den Schienenhub von der Nutzstrecke
Der mechanische Hub beschreibt die Bewegung des Schlittens innerhalb definierter Grenzen. Der nutzbare Verfahrweg ist der Teil, der nach Berücksichtigung von Brems- und Regelspielräumen, physischen Anschlägen, Endabdeckungen, Seilzuggeometrie, Roboterreichweite, Schutzvorrichtungsfreiheit und Wartungszugang genutzt werden kann. Diese Werte sind nicht austauschbar.
Platzieren Sie Referenzpositionen für den Roboterwagen im Layout und verknüpfen Sie diese mit den Prozesszonen. Gehen Sie nicht davon aus, dass sich der Roboter während eines gesamten Arbeitsgangs kontinuierlich bewegen sollte. In vielen Zellen ist es einfacher, eine kleine Anzahl validierter Roboterwagenpositionen zu kalibrieren, zu schützen und wiederherzustellen als einen unbegrenzten Bereich koordinierter Bewegungen.
Definieren Sie außerdem, wo das System gewartet werden kann. Wenn der Schlitten eine Zugangstür an einem Ende blockiert oder den Roboter im Wartungsbereich einer anderen Maschine zurücklässt, hat der nominale Hub die betriebliche Anordnung nicht optimiert.
3. Überprüfen Sie Roboter, Werkzeug und Schiene als kombinierten Mechanismus.
Eine externe Achse verändert die Basisposition des Roboters, beseitigt aber nicht Gelenkgrenzen, Handgelenkssingularitäten, Werkzeugversätze, Nutzlastbedingungen oder prozessspezifische Ausrichtungsanforderungen. Überprüfen Sie den gesamten Mechanismus für jede erforderliche Position. Ein Punkt, der mit einem leeren Flansch erreichbar ist, ist möglicherweise mit dem tatsächlichen Greifer, Schweißbrenner, der Kabelschlaufe, der Kamera oder dem Werkstück nicht erreichbar.
ISO 9283 liefert Kriterien und Prüfverfahren für die Leistungsfähigkeit von Industrierobotern. Sie ist relevant für die Planung der Leistungsbewertung von Robotern. Eine schienengebundene Zelle berücksichtigt jedoch zusätzlich Fundament, Schienen, Schlitten, Grundrahmen, Werkzeuge und Kalibrierungsmaßnahmen. Ein Katalogwert für den Roboter allein ist daher kein Nachweis für die systemweite Positionierung am Werkzeug oder Werkstück.
Definieren Sie, was nach der Installation überprüft werden muss: Bezug des Grundrahmens, Referenzpunkt des Schlittens, gewählte Arbeitspositionen, Werkzeugkalibrierung und eine projektspezifische Prüfung eines Bauteils oder Merkmals. Dokumentieren Sie die Abnahmemethode vor der Inbetriebnahme, damit das Team weiß, ob die Achse, die gesamte Werkzeugkette oder der resultierende Prozess überprüft wird.
4. Konstruktion der Stütz- und Ausrichtungskette
Eine am Boden montierte Schiene überträgt die Roboterbewegung und die Prozesslasten über den Wagen, die Schiene, die Verankerungen, die Tragkonstruktion und den Boden. Lieferant und Systemintegrator benötigen Daten zum tatsächlichen Roboter, Werkzeug, Nutzlastzustand, dynamischen Einsatz, Schienenanordnung und Standort, um die Anforderungen an Konstruktion und Installation festzulegen. Diese Werte lassen sich anhand von Videoaufnahmen nicht ermitteln.
Planen Sie, wie die Schiene gesetzt, nivelliert, ausgerichtet, verankert, geprüft und erneut geprüft wird. Definieren Sie Bezugsflächen und Messzugänge. Falls ein Abschnitt unabhängig justiert werden kann, geben Sie an, wie die Durchgängigkeit überprüft wird. Berücksichtigen Sie Setzungen, Vibrationen benachbarter Anlagen, Temperaturänderungen, Ablagerungen und den Zugang zur Verankerungsprüfung, sofern dies für die Anwendung relevant ist.
Die Dokumentation von ABB zu Zusatzachsen verdeutlicht, dass externe Achsen als gesteuerte Robotersystemachsen konfiguriert und kalibriert werden müssen. Auch die Informationen zu den Lineareinheiten von KUKA stellen die Schiene als Roboterperipherie dar, die in ein Robotersystem integriert ist. Die wichtigste Erkenntnis aus diesem Projekt ist, dass eine Schiene nicht nur eine Stahlbasis darstellt, sondern eine mechanische, elektrische und koordinatensystembezogene Erweiterung ist.
5. Routenführung durch alle Wagenpositionen
Erstellen Sie eine Serviceliste für Roboterstromversorgung, Motor- oder Encoderanschlüsse, Sicherheitsschaltungen, Ethernet oder Feldbus, Greiferanschlüsse, Schweißmedien, Absaugvorrichtungen, Kamerakabel und alle vorhandenen Teile- oder Werkzeugsensoren. Dokumentieren Sie für jeden Service die Positionen der Anschlüsse, das zulässige Biegeverhalten, den vom Hersteller angegebenen minimalen Biegeradius, die erforderlichen Abstände, die maximale freie Spannweite und die Zugänglichkeit für Ersatzteile.
Überprüfen Sie anschließend die Energieführungskette an den Schienenenden, in der Fahrmitte und an jeder Arbeitsposition. Achten Sie dabei auf Kreuzungen, Hängestellen, Quetschungen, übermäßige Verdrehungen, Ablagerungen und Behinderungen der Roboterreinigung. Eine Kabelführung, die in der Ausgangsposition einwandfrei erscheint, kann am anderen Ende die Grenzen darstellen.
Prozessversorgungseinrichtungen benötigen neben der Fehlerbehandlung auch eine Fehlerbehandlung. Definieren Sie, was nach niedrigem Luftdruck, Kommunikationsverlust, Erkennung beschädigter Kabelketten oder Prozessunterbrechungen geschieht. Die Wiederherstellung muss den Zustand der Komponenten erhalten und verhindern, dass der Transportwagen durch einen belegten Bereich fährt.
6. Die Schiene schützen und die Wartungsfreundlichkeit erhalten.
Der Schutz hängt von der Umgebung ab. Bearbeitungsspäne, Schleifstaub, Schweißspritzer, Flüssigkeiten, Hitze und herabfallende Teile erfordern unterschiedliche Abdeckungen, Wischer, Schutzvorrichtungen, Entwässerung und Reinigung. Das Schutzkonzept darf Inspektionspunkte nicht verdecken oder routinemäßige Wartungsarbeiten erfordern, die den Zutritt zu einem unkontrollierten Roboterbereich notwendig machen.
Gewährleisten Sie den Zugang zu Schmierstellen, Antriebskomponenten, Referenzmarken, Energiekettenverbindungen, Anschlägen, Verankerungen und Schlittenbefestigungen. Definieren Sie die sichere Schlittenposition für Wartungsarbeiten und deren Sicherung. Falls Abdeckungen abnehmbar sind, berücksichtigen Sie deren Freiraum und Handhabung in der Konstruktionszeichnung.
Die Kontaminationskontrollen sollten sich am Prozessrisiko orientieren und nicht an einer allgemeinen Kennzeichnung. Eine ebene Bahn neben einer Reinraum-Montagestation und eine neben einer Anlage mit starker Mahlbelastung können unterschiedliche Barrieren erfordern, selbst wenn die nominelle Fahrstrecke ähnlich ist.
7. Definition von Sicherheit und Wiederherstellung in gemeinsam genutzten Bereichen.
ISO 10218-2:2025 befasst sich mit der Integration von Industrieroboteranwendungen und Roboterzellen in den Bereichen Konstruktion, Inbetriebnahme, Betrieb, Wartung und Stilllegung. Eine Linearachse erweitert den Bewegungsraum des Roboters, daher muss die Risikobewertung die Schlittenbewegung, den Schwenkbereich des Roboters an jeder zulässigen Position, potenzielle Gefahrenstellen, Zugangswege, benachbarte Anlagen und vorhersehbare Wartungsarbeiten berücksichtigen.
Erstellen Sie eine Karte jeder bewachten oder kontrollierten Zone und definieren Sie, welche Bewegungen zulässig sind, wenn sich der Zustand eines Tors, einer Maschine oder einer Station ändert. Bedient der Roboter mehrere separate Maschinen, dokumentieren Sie die Bestätigungsvorgänge, die nachweisen, dass eine Station betriebsbereit ist, der Zugang geöffnet ist, der Roboter einfahren darf und die Station sich nicht unerwartet schließen oder bewegen kann.
Die Wiederherstellung erfordert eine eigene Vorgehensweise. Nach einem Notstopp, einem Encoder- oder Referenzproblem, einem Kabelfehler oder einer blockierten Station muss das Team die Position des Roboterwagens, den Roboterstatus, die Teileidentität, die belegten Bereiche und den zulässigen Neustartpfad kennen. Die Referenzfahrt sollte nicht über eine unbekannte Vorrichtung führen oder einen Bediener auffordern, sich innerhalb des erweiterten Arbeitsbereichs aufzuhalten.
8. Vergleichen Sie Architekturen mit derselben akzeptierten Teilschleife.
| Architektur | Optimale Bildschirmwahl | Hauptplanungslast | Annahmefrage |
|---|---|---|---|
| Feststehender Sockelroboter | Ein kompakter Arbeitsbereich mit stabilem Zugang | Sockelstandort und örtliche Bewachung | Können alle erforderlichen Werkzeug- und Servicepositionen abgeschlossen werden, ohne die Basis zu bewegen? |
| Ein Roboter auf einer linearen Achse | Getrennte Zonen mit kompatibler Zeitsteuerung und gemeinsam genutzten Werkzeugen | Gleisgeometrie, Serviceleistungen, Sicherheitszonen, Fahrplangestaltung und Wiederherstellung | Kann die vollständige Akzeptanzschleife jede Zone bedienen, ohne Wartezeiten oder mehrdeutige Zustände zu erzeugen? |
| Zusätzliche fest installierte Roboter | Parallele oder unabhängige Zonen mit begrenztem gemeinsamen Wert | Mehr Roboterhardware und Koordination zwischen den Zellen | Vereinfacht die Unabhängigkeit Durchsatz, Wartung und Fehlerbehebung so weit, dass die zusätzliche Ausrüstung gerechtfertigt ist? |
Verwenden Sie in allen drei Fällen denselben Produktmix, dieselbe Definition der akzeptierten Teile sowie dieselben Umrüst-, Inspektions-, Wartungs- und Rückgewinnungsquoten. Vergleichen Sie nicht ein Schienenkonzept, bei dem die Zeit nur für die Wagenbewegung gemessen wird, mit einem stationären Roboterkonzept, bei dem die Zeit für den gesamten Prozess gemessen wird.
Wenn ein Roboter mehrere Stationen bedient, erstellen Sie ein Ereignismodell. Dieses sollte die Bearbeitungszeit, die Fahrstrecke, die Tür- oder Wachkontakte, das Be- und Entladen, die Teileprüfung, den Werkzeugwechsel, die Inspektion, die Weiterleitung von Ausschussteilen und die Rückführung berücksichtigen. Die Schieneninfrastruktur ist dann gerechtfertigt, wenn dieser vollständige Zeitplan für die gemeinsame Ressourcennutzung den erforderlichen Betrieb abdeckt – nicht, weil der Roboter die Stationen physisch anfahren kann.
9. Erstellen Sie einen Abnahmeplan basierend auf Geometrie und Zuständen.
Ein Abnahmeplan für die Außenachse sollte jede erforderliche Position mit einer Schlittenreferenz, Werkzeugkonfiguration, einem repräsentativen Werkstück, dem Zustand der Vorrichtung und einer Prüfmethode verknüpfen. Ergänzen Sie dies um Prüfungen für den Zustand der Seilketten, Abdeckungen, Anschläge, Wartungszugang, Schutzzonen, Signale und kontrollierten Neustart.
Führen Sie repräsentative Sequenzen an den Endpunkten und in der Mitte des nutzbaren Verfahrwegs sowie in den Positionen mit den geringsten Spielräumen durch. Testen Sie die normale Produktion, Umrüstungen, Werkzeugwartung, Stationsausfall, fehlende Teile, Kommunikationsverluste und die Wiederherstellung nach einem unterbrochenen Zyklus. Protokollieren Sie die Systemkonfiguration und das Ergebnis jedes Versuchs.
Ziel ist nicht die Durchführung einer einzigen beeindruckenden Traversierung. Vielmehr soll gezeigt werden, dass Roboter und Schiene wiederholt bekannte Zustände erreichen, die erforderliche Arbeit erledigen und von definierten Fehlern zurückkehren können, ohne Geometrie, Bauteilidentität oder Zonenkontrolle zu verlieren.
Zitierfähige Aussagen
Zitierfähige Aussage 1: Die nutzbare Bahnstrecke ist die verbleibende Wagenlänge nach Berücksichtigung von Endabständen, Schutzmaßnahmen, Streckenführung, Absperrungen und Zugangsbeschränkungen. Datengrundlage: Dokumentation der Außenachsen von KUKA und ABB; der genaue Wert bleibt projektspezifisch.
Zitierfähige Aussage 2: Ein schienengeführter Roboter ist ein konfigurierter Mechanismus, daher benötigen die externe Achsenreferenz, die Roboterbasis, der Werkzeugrahmen und die ausgewählten Arbeitspositionen eine verbundene Verifizierungskette. Quellengrundlage: ABB-Richtlinien für Zusatzachsen und Anwendungsbereich der ISO 9283.
Zitierfähige Aussage 3: Stromversorgung, Kommunikations-, Sicherheits- und Prozessdienstleistungen müssen an beiden Reiseorten und an jedem Arbeitsplatz, nicht nur zu Hause, überprüft werden. Datengrundlage: das beobachtete Videomaterial der beweglichen Basisstation und die Überprüfung der TRACE-Dienstroutenplanung.
Zitierfähige Aussage 4: Die gemeinsame Nutzung eines schienengebundenen Roboters ist nur dann gerechtfertigt, wenn vollständige Schleifen zur Teileannahme, Stationsabgleiche, Fahrten, Service und Rückholung mit dem Betriebsplan übereinstimmen. Datengrundlage: das TRACE-Entscheidungsmodell; es wird kein Durchsatzergebnis angegeben.
Checkliste für Projekteingaben
Vor der Konzeptentwicklung sollten Sie Folgendes sammeln:
- Roboter- und Steuerungskandidat, Nutzlastdaten, Werkzeugzeichnung, Ausrüstungspaket und transportiertes Werkstück.
- Alle erforderlichen Werkzeugpositionen, Annäherungsvektoren, Freiraumbereiche und Servicepositionen.
- Vorrichtungs-, Maschinen-, Schutz-, Gebäude-, Gang- und Überkopfmodelle.
- Produktmix, Materialfluss, Annahmen zur Stationszeitplanung, Umrüstungen und Weg für Ausschussteile.
- Prozessversorgungseinrichtungen, elektrische Schnittstellen, Netzwerk- und Energiekettenanforderungen.
- Informationen zu Bodenbeschaffenheit und Unterkonstruktion, Umwelteinflüssen und Reinigungsmethoden.
- Zonenkonzept, Zugriffsaufgaben, Fehlerliste, Wiederherstellungsregeln und Abnahmenachweise.
Dem Paket ist ein strukturiertes Eingabeformular beigefügt, damit das Projektteam jeden Punkt als geliefert, angenommen oder noch zu überprüfen markieren kann.
Häufig gestellte Fragen
Führt eine längere Schiene immer zu einem größeren nutzbaren Arbeitsbereich?
Nein. Der mechanische Verfahrweg kann durch Endabstände, Anschläge, Abdeckungen, die Geometrie der Seilkette, den Freiraum der Schutzvorrichtungen, die Gelenkgrenzen des Roboters, die Werkzeugausrichtung und Hindernisse reduziert werden. Aus dem Gesamtsystem lassen sich sinnvolle Prozesspositionen berechnen.
Können Roboter und Schiene mit einer einzigen Kalibrierung arbeiten?
Sie gehören zu einem konfigurierten Mechanismus, aber die Projektabnahme kann mehrere Prüfungen erfordern: Referenz der externen Achse, Beziehung der Roboterbasis, Werkzeugkalibrierung, ausgewählte Schlittenpositionen und prozessspezifische Überprüfung.
Soll sich der Roboter während des Vorgangs auf der Schiene bewegen?
Nur dann, wenn eine koordinierte Bewegung erforderlich ist und für den Prozess validiert werden kann. Viele Anwendungen lassen sich einfacher in Betrieb nehmen und wieder in Betrieb nehmen, wenn mehrere feste Wagenpositionen durch kontrollierte Übergänge verbunden sind.
Was fehlt üblicherweise im Kabelfernseh-Abo?
Das andere Ende der Fahrtrichtung, die tatsächliche Ausrichtung der Werkzeuge, der Wartungsraum der Steckverbinder, das Verhalten der Prozessschläuche, die Sammlung von Ablagerungen und die Wiederherstellung nach einem Kabel- oder Kommunikationsfehler.
Wann ist ein zusätzlicher fest installierter Roboter die bessere Wahl?
Wenn Stationen einen unabhängigen Betrieb erfordern, ihre Zeitplanung nicht gut zusammenpasst, die Reise- und Zonenkoordination zu viele Risiken birgt oder die Eindämmung von Wartungsfehlern wichtiger ist als die gemeinsame Nutzung eines Roboters.
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Quellen
- KUKA Lineareinheiten: Roboterperipherie zur Erweiterung des Arbeitsbereichs
- ABB-Anwendungshandbuch: Zusätzliche Achsen und eigenständige Steuerung, RobotWare 6
- ISO 10218-2:2025 — Industrieroboteranwendungen und Roboterzellen
- ISO 9283:1998 – Industrieroboter zum Manipulieren, Leistungskriterien und zugehörige Prüfverfahren
Wer hat diesen Leitfaden erstellt, wie und warum?
- Autor: EVST-RedaktionsteamEs handelt sich um dieselbe Organisationseinheit, die auch in der sichtbaren Autorenzeile und im Artikelschema verwendet wird. Es werden keine Mitarbeiteridentitäten oder persönlichen Anmeldeinformationen angegeben.
- Technischer Umfang: Technische Inhaltsprüfung auf Organisationsebene.
- Wie: Das Team sichtete Aufnahmen von zwei Sequenzen mit schienengebundenen Robotern, trennte sichtbare Fakten von nicht verfügbaren Spezifikationen, wandte das TRACE-Modell und das Eingabeblatt an und überprüfte technische Aussagen anhand offizieller Quellen zum Robotersystem.
- Warum: Der Leitfaden bietet Projektteams eine wiederholbare Methode, um zu testen, ob eine externe Achse die Anforderungen an Reichweite, Zugang und Terminplanung erfüllt, ohne Ausrichtungs-, Wartungs-, Sicherheits- oder Wiederherstellungsarbeiten zu verdecken.
- Transparenz: Aktualisiert am 27. Juli 2026. Redaktionelle Richtlinien · Korrekturrichtlinien · Datenschutzerklärung · Kontakt
Plane die Schiene anhand der Posen.
Bitte senden Sie EVST die Roboter- und Werkzeugdaten, die erforderlichen Werkzeugpositionen, Stations- und Schutzvorrichtungsmodelle, den Produktfluss, die Liste der benötigten Hilfsmittel, die Umgebungsbedingungen, Informationen zum Boden und die Erwartungen an die Fehlerbehebung. Wir können diese Angaben in eine Überprüfung der Positionsabdeckung und eine Checkliste für die Schnittstelle der externen Achsen umwandeln; die endgültige Geräteauswahl unterliegt jedoch weiterhin einer detaillierten Konstruktionsprüfung, Risikobewertung und projektspezifischen Tests.