Intelligente Schweißproduktionslinie für Automobilstoßdämpfer
Kontaktieren Sie uns gerne zum Thema Industrieroboter und wir beantworten gerne alle Ihre Fragen.
Zwei konfigurierbare Produktionslinienkonzepte verbinden das Beladen der Bauteile, das Pressen, das Schweißen, die Inline-Kontrollen, die Leckageerkennung und die physische Ausschussisolierung.
Der hier dargestellte Umfang umfasst geschweißte Stoßdämpferkomponenten. Die endgültige Linienauslegung orientiert sich an der tatsächlichen Werkstückfamilie, der Nahtzugabe, dem Prüfverfahren und dem Materialfluss im Werk.
Trennen Sie die Schweißwege der Bauteile, bevor Sie die Leitung entwerfen.
Die Quelllayouts beschreiben zwei verschiedene Teilefamilien. Sie werden als separate Linienkonzepte dargestellt, sodass Stationen, Handhabung und Kontrollen dem jeweiligen Werkstück zugeordnet bleiben.
Komponentenreihe des vorderen Stoßdämpfers
Pressen, Doppelschweißen, Umformen und Stanzen, Oxidschleifen, halterungsbezogenes Schweißen, Maßprüfung und Lecksuche sind in einem einzigen Arbeitsgangkonzept miteinander verbunden.
(Typische Schweißobjekte)
Sekundärkomponentenlinie
Der zweite Weg umfasst die Schweißarbeiten an Hebering, Joch und unterer Schutzplatte sowie die Überprüfung von Ausrichtung, Aussehen und Teileposition.
(Typische Schweißobjekte)
Werkstück für vorderen Stoßdämpfer
Hubring
Joch (Gabelarm)
Inspektion und Teilefreigabe in den Produktionsablauf integrieren
Die Linienkonzepte sehen Kontrollen vor der endgültigen Entladung vor, sodass akzeptierte und abgelehnte Teile unterschiedliche physische Wege nehmen können.
Prozesszustand
Durch Pressen, Schweißen, Kühlen, Stanzen und Schleifen wird der Werkstückzustand vor den nachfolgenden Kontrollen festgelegt.
Teile- und Positionsprüfungen
Der zweite Prüfweg umfasst gegebenenfalls Kontrollen des Erscheinungsbildes, der Ausrichtung, der Zylindergeometrie und der Position der Walzmarkierung.
Abmessungen und Leckage
Die Inline-Maßprüfung und Leckageerkennung ermöglichen die eindeutige Entscheidung über Bestanden/Nicht Bestanden in den dokumentierten Routen.
Körperliche Veranlagung
Die akzeptierten Teile verlassen die Produktionslinie; die abgelehnten Teile werden auf einen separaten Isolationspfad transportiert.
Intelligente Schweißfertigungslinie für Stoßdämpfer (Zylinderboden, Halterung, Federplatte, Halterung)
Die Benennung der geschützten Komponente bleibt unverändert; die Route identifiziert die beiden Klammeroperationen anhand ihrer Position.
Prozessablaufdiagramm der Produktionslinie
Die Vorbereitung der Presspassung umfasst Schweißen, Umformen, Prüfen und die endgültige Festlegung.
Prüfung bestanden → normales Auslagern
Inspektion fehlgeschlagen → Isolationsbereich
Konfiguration der Kundenfallzeile
Gesamtpersonalaufwand für die Produktionslinie: 4–5 Personen, je nach Arbeitsbedingungen (1 Person für die Installation der Zylinderbodenpresse, 1 Person für die Federplattenschweißstation, 1 Person für das Halterungsbuckelschweißen (einige Produkte verfügen nicht über dieses Verfahren), 1 Person für das Halterungsschweißen, 1 Person für die Lecksuche/Beladung).
Anwendbare Schweißobjekte: vordere Stoßdämpfer von Autos.
Anzahl Roboter: 4 Schweißroboter, 1 Handlingroboter.
Automatisierungsgrad: 94 %
Inline-Förderanlage: Förderband, Fachwerkmanipulator, Rutsche, Materialgestell und Materialrahmen.
Flexible Umschaltform: Schneller Vorrichtungswechsel + Programmaufruf.
Diese Seite präsentiert ein Kundenbeispiel. EVST passt die Lösung und das Design an das jeweilige Projekt des Kunden an.
Intelligente Schweißproduktionslinie für Autostoßdämpfer (Hebering, Joch, untere Schutzplatte)
Dieser Ablauf verbindet die Überprüfung der Bauteilpräsenz und -ausrichtung mit dem Schweißen des Zylinderbodens, dem Anbringen des Heberings oder des Jochs, dem optionalen Schweißen der Schutzplatte, der Maßprüfung und der Leckageerkennung.
Prozessablaufdiagramm der Produktionslinie
Die Route nutzt Förderband-, Manipulator-, Schieber- und Drehtischhandhabung gemäß der dokumentierten Linienkonfiguration.
Prüfungen bestanden → normales Offloading
Überprüfungen fehlgeschlagen → Isolationsbereich
Konfiguration der Kundenfallzeile
Gesamter Personaleinsatz an der Produktionslinie: Zusätzlich zum Personal für die Materiallieferung umfasst der Personaleinsatz an der Produktionslinie 1–2 Personen (1 Person für die Federplattenschweißstation (einige Produkte verfügen nicht über diesen Prozess), 1 Person für die Lecksuche/Beladung).
Anwendbare Schweißobjekte: Stoßdämpfer für Kraftfahrzeuge
Anzahl Roboter: 3 Schweißroboter, 2 Handlingroboter.
Automatisierungsgrad: 99 %
Inline-Förderanlage: Förderband, Fachwerkmanipulator, Schiene, Drehtisch, Materialgestell und Materialrahmen.
Flexible Umschaltform: Schneller Wechsel der Vorrichtungen + Programmaufruf.
Diese Seite präsentiert ein Kundenbeispiel. EVST passt die Lösung und das Design an das jeweilige Projekt des Kunden an.
Ändern Sie die Armaturen und rufen Sie das entsprechende Prozessprogramm auf.
Bei Produktvarianten müssen noch die Bezugsstrategie, die Werkzeugschnittstellen, die Stationskompatibilität und das Prüfverfahren bestätigt werden, bevor die Umrüstmethode festgelegt wird.
Schnittstelle für Befestigungselemente
Definieren Sie Positionierungspunkte, Klemmen, Verbindungsstücke und sicheren Zugang für jede Werkstückvariante.
Programmaufruf
Verknüpfen Sie die ausgewählte Vorrichtungs- und Werkstückfamilie mit der entsprechenden Stationssequenz und den Roboterprogrammen.
Überprüfung nach der Änderung
Vor der Wiederaufnahme der Produktion ist zu prüfen, ob Werkstück vorhanden, ausgerichtet, fugenzugänglich und an den erforderlichen Prüfpunkten zu erkennen sind.
Zwei Linienkonzepte, zwei Materialflussarchitekturen
Die veröffentlichten Indikatoren beschreiben spezifische Konfigurationen, keine universellen Leistungsgarantien.
Frontkomponentenlinie
- Werkstückroute
- Pressen, Doppelschweißen, Stanzen, Schleifen, Schweißen im Zusammenhang mit Halterungen und Inspektion.
- Bearbeitungsformular
- Förderband, Fachwerkmanipulator, Schiene, Gestell und Rahmen.
- Endkontrolle
- Abmessungen, Leckageerkennung und Ausschussabsperrung.
Sekundärkomponentenlinie
- Werkstückroute
- Zylinderboden, Hebering, Joch und untere Schutzplatte – zugehörige Stationen.
- Bearbeitungsformular
- Förderband, Traversenmanipulator, Schlitten, Drehtisch, Gestell und Rahmen.
- Endkontrolle
- Teile-/Positionsprüfung, Maßprüfung, Leckageerkennung und Ausschussisolierung.
Entwickeln Sie das Konzept anhand des realen Werkstücks.
EVST prüft vor der Festlegung der Linienarchitektur die Teilezeichnung, die Verbindungsplan, die Material- und Passbedingungen, die Variantenliste, die Prüfmethode, den Verladeweg, die Bodenfläche und die Versorgungsbedingungen.
Fortsetzung der Schweißarbeiten mit Linienplanung und nachgelagerter Validierung
Die drei unten aufgeführten Prüfmaschinen sind separate Folgeprodukte; sie sind nicht in den auf dieser Seite dargestellten Schweißlinienkonzepten enthalten.
Geltungsbereichsgrenze: Diese Seite behandelt das Pressen, Schweißen und die Handhabung von Bauteilen sowie die genannten Inline-Prüfungen. Ölbefüllung, Gasbefüllung, Dämpfermontage und Dämpfkraftprüfung fallen nicht in den dargestellten Schweißlinienumfang, sofern sie nicht als separate Projektanforderung definiert sind.
Fragen zur Schweißnaht des Stoßdämpfers
Beschreibt diese Seite eine komplette Stoßdämpfer-Montagelinie?
Nein. Es beschreibt die in den Quelllayouts dargestellten Schritte zum Pressen, Schweißen, Handhaben und zur Inspektion der Komponenten. Andere Montage- und Funktionsprüfungsvorgänge erfordern eine separate Definition.
Warum gibt es zwei Linienkonzepte?
Die Layouts umfassen verschiedene Schweißwerkstückfamilien und unterschiedliche Stationsabläufe. Durch die Trennung wird verhindert, dass Annahmen bezüglich Ausrüstung und Prozess zwischen den Teilen übertragen werden.
Wie wird mit Ausschussteilen umgegangen?
Die dokumentierten Arbeitsabläufe ermöglichen Gut/Schlecht-Entscheidungen bei Maß- und Dichtigkeitsprüfungen, gefolgt von einem separaten Isolationspfad für zurückgewiesene Werkstücke.
Was ist für einen flexiblen Produktwechsel erforderlich?
Das veröffentlichte Verfahren kombiniert einen schnellen Vorrichtungswechsel mit einem Programmaufruf. Im Projekt müssen jedoch noch alle Varianten, Bezugspunkte, Vorrichtungsschnittstellen, Stationsrouten und Prüfrezepte bestätigt werden.
Was bedeutet „Position der gerollten Markierung“ in diesem Zusammenhang?
Es handelt sich um die Position der auf dem Zylinder aufgebrachten Identifikationsmarkierung, die gegebenenfalls im Rahmen der dokumentierten Orientierungs- und Geometrieabfolge überprüft wird.
Was soll ich zur Überprüfung der Produktpalette einsenden?
Senden Sie Teilezeichnungen, Verbindungsdetails, Materialangaben, Montagebedingungen, Varianten, erforderlichen Produktionsablauf, Prüf- und Rückverfolgbarkeitsanforderungen, Platzbedarf, Versorgungsleitungen und die vorgesehene Verlademethode.
Beginnen Sie mit dem Werkstück, den Verbindungen und der Abnahmeprüfung.
Teilen Sie die Teilezeichnungen, Werkstückvarianten, Verbindungspläne, Fertigungsabläufe, erforderlichen Prüfungen, Rückverfolgbarkeitsanforderungen und Layoutbeschränkungen. EVST kann dann die Stationen und den Materialfluss entsprechend Ihrem tatsächlichen Prozess definieren.