Intelligente Roboter-Produktionslinie für Tunnelbewehrungsstäbe

EVS Welder hat mit seinen weltweit führenden industriellen Automatisierungs- und intelligenten Lösungen erfolgreich eine intelligente Produktionslinie speziell für die Herstellung von Tunnelbewehrungsstahl entworfen und hergestellt. Diese Produktionslinie folgt einer automatisierten und intelligenten Produktion während des gesamten Prozesses, von der Rohmaterialverarbeitung bis zum abschließenden Schweißen.

Der gesamte Prozess wird von hochpräzisen Robotern durchgeführt, die moderne Industrieroboter und intelligente Überwachungssysteme nutzen. Mit diesem Projekt konnte eine kontinuierliche Produktion rund um die Uhr erreicht werden, was die Produktionseffizienz und -kapazität erheblich steigert. Außerdem wird die Möglichkeit menschlicher Betriebsfehler deutlich reduziert, was die Arbeitsintensität und die Sicherheitsrisiken für die Arbeiter effektiv verringert. Traditionelle Produktionsengpässe wurden erfolgreich durchbrochen und eine wirklich intelligente Fertigung erreicht.

Derzeit wird die intelligente Roboter-Produktionslinie für Tunnelbewehrungsstäbe bereits von vielen der Top 500-Unternehmen weltweit erfolgreich eingesetzt. Sie hilft ihnen nicht nur dabei, ihre Wettbewerbsfähigkeit auf dem Weltmarkt aufrechtzuerhalten, sondern setzt auch einen neuen Maßstab für intelligente Fertigung weltweit.

Automatische Produktionslinie zum Biegen von I-Trägerbögen

Automatische Produktionslinie für kleine Rohre

Automatische Produktionslinie zum Schneiden von Endplatten

Automatische Produktionslinie für Mesh-Panels

Automatische Produktionslinie zum Biegen von I-Trägerbögen

Flussdiagramm des Produktionsprozesses

Manuelles Laden von
ganze Bündel auf
das Materialregal.

Automatisches Laden
Mechanismuslasten
auf die Rollen.

Sägeschnitt bei
das Ende des
Material.

Puffern und Zuführen
Material zum
Ausrichtungsmechanismus.

Ich glänze
Ausrichtung.

Roboter
kontinuierlich
Schweißen.

1.Robotisches Ende
Platte vorne
Schweißen.

2.Roboter-Oberteil
Endplatte
Platzierung.

3.Einspeisung in die
C-Typ-Positionierung
Maschine.

4.Materialentladung durch den
Materialzufuhr und
Entlademechanismus.

5. Sägen
messen.

6.Kaltbiegen
Maschine für
Wölbung.

7.C-Typ-Positionierung
Maschinenumdrehen und
Positionierung.

8.Robotisches Ende
Plattenrückseite
Schweißen.

9.C-Typ-Positionierung
Maschine umdrehen für
Entladung.

10.Automatisches Entladen
durch das Entladen
Mechanismus.

11.Platzieren der fertigen
Produkt auf die
Materialregal.

Vorteile der Kerntechnologie

3D Vision Endplatte
Montageschweißsystem

Roboter greifen Endplatten automatisch für eine effiziente Montage und Schweißung.

Die räumliche 3D-Nahterkennungstechnologie gewährleistet eine stabile Schweißqualität.

Technologie für die Zusammenarbeit mehrerer Roboter.

Vielseitiger, selbstadaptiver Prozess mit freiem Wechsel zwischen verschiedenen Größen und Modellen und zwischen senkrechtem und schrägem Schnitt.

Selbstanpassung an die Umwelt, unabhängig von Wetter, Tages- oder Jahreszeit.

Intelligente Bogenrahmenproduktion
Technische Merkmale der Linie

Vollautomatischer Herstellungsprozess, einschließlich automatischer Materialbeladung, automatischem Schneiden der Köpfe, automatischem Verbinden, Lichtbogensteuerung, Schneiden auf feste Länge, automatischem Wenden und automatischem Stapeln.

Industrielle Netzwerksteuerung zur Erzielung einer Mehrmaschinenvernetzung und Mehrroboterzusammenarbeit für hohe Effizienz und Qualität.

Informationsmanagement mit grafischer Darstellung, das den Produktionsstatus auf einen Blick klar macht und tiefe Einblicke gewährt.

Modulare Kombination mit äußerst zuverlässigem Design, um den Konstruktionsanforderungen vor Ort gerecht zu werden.

Fünfachsige CNC-Kaltbiegemaschine mit Funktionen und Vorteilen wie Mehrbogensegmentformung und Typwechsel mit einem Klick.

Kernwettbewerbsfähigkeit

Flexibles Layout der Produktionslinien, maßgeschneidert für Baustellen, äußerst anpassungsfähig, mit verschiedenen Konfigurationen wie Einzellinien, parallelen Linien mit zwei Maschinen und gemeinsam genutzten Linien mit mehreren Maschinen, um den unterschiedlichsten Produktionsmaßstäben und -anforderungen gerecht zu werden.

Wirtschaftliche und soziale Vorteile: Eine hochautomatisierte und informative Planung verbessert die Standards des Baumanagements erheblich, gewährleistet eine gleichbleibende Qualität und bietet klare, umfassende Vorteile.

Anwendung fortschrittlicher Technologien und Wettbewerbsvorteile: Intensive Weiterentwicklung der Industrieprozesse, unabhängig entwickelte 3D-Vision-Technologie, Robotersteuerungstechnologie und unbemannte Produktionsmodelle mit iterativen Verbesserungen, um den branchenführenden Status beizubehalten.

Automatische Produktionslinie für kleine Rohre

Flussdiagramm des Produktionsprozesses

Handbuchmaterial
Laden

Automatisches Material
Trennmechanismus
zur Materialtrennung

Einzelstück tritt ein
das Passiv
Förderlinie

Fütterung bis zum 1.
Klemm- und
Fördermechanismus

Ausrichtung und
Gruppierung von Front- und
Hintere Stahlrohre

1.Hubzylinder auf der
Passive Förderstrecke
für Material-Flipping

2.Fütterung bis zum 3.
Klemm- und
Fördermechanismus

3. Zuschneiden auf feste Größe
durch das Rohrschneiden
Maschine

4. Umdrehen vom 1.
Bidirektionale Leitung in die
2. Zweirichtungsleitung

5. Kontinuierliches Schweißen

6. Stahlrohr
Betritt den 1.
Bidirektionale Leitung

7. Betritt die Taper-Maschine
für Hochfrequenzheizung
und Taper Shaping

8.Kehrt zum 1. zurück
Bidirektionale Leitung

9. Umdrehen vom 1.
Bidirektionale Leitung in die
2. Zweirichtungsleitung

10. Betritt das Loch
Schneidemaschine
zum Lochschneiden

11.Umzüge von Verpackungsmaschinen
in Position für die Verpackung

12.Form- und Klemmmechanismus
Wechselt zum Puffermechanismus für
Aufnahme und Klemmung zur Formgebung

13.Flipping von der 2.
Bidirektionale Leitung in den Puffer
Mechanismus mit 19 Teilen

14.Kehrt zum 2. zurück
Bidirektionale Leitung

15. Beschriftungsmaschine
Wendet Beschriftungen an

16.Formen und Spannen
Mechanismus bewegt sich für
Materialfreigabe

17.Manuelles Heben für
Entladen von Materialien

Vorteile der automatisierten Kleinrohr-Produktionslinie

• Intelligent: Durch die vollständig digitale Steuerungstechnologie sind manuelle Eingriffe nicht mehr nötig, was die Effizienz deutlich steigert.
• Automatisiert: Von der Materialbeladung bis zur Bündelung der fertigen Produkte erfolgt der vollautomatische Betrieb ohne menschliches Eingreifen.
  Gewährleistung einer stabilen Produktqualität.
• Digitalisiert: Industrielle Netzwerksteuerung mit Echtzeit-Statusanzeige für umfassendes Monitoring.
• Einfache Bedienung: Kinderleichtes Design mit One-Touch-Start, vollautomatischer Betrieb während des gesamten Vorgangs.
• Effizienzsteigerung: Der Kettentransport in der Produktionslinie ist hocheffizient und schnell und steigert die Effizienz um über 50 %.
• Vielseitige Anpassungsfähigkeit: Schneller Produktmodellwechsel zur Anpassung an verschiedene Stahlrohrdurchmesser.
• Plasma-Lochschneiden: Verwendet digitale Plasmastromquellen in Verbindung mit CNC-Klemmen zum präzisen Lochschneiden.
• Automatisches Bündeln: Automatisches Zählen und Bündeln ohne menschliches Eingreifen.
• Kontinuierliche Innovation: Anwendung in zahlreichen Projekten mit fortlaufenden Verbesserungen und Verfeinerungen zur Aufrechterhaltung der Industrie
  Führung.

Automatische Produktionslinie zum Schneiden von Endplatten

Flussdiagramm des Produktionsprozesses

Handbuchmaterial
Laden

Automatisches Material
Trennmechanismus
zur Materialtrennung

Einzelstück tritt ein
das Passiv
Förderlinie

Fütterung bis zum 1.
Klemm- und
Fördermechanismus

1.Hubzylinder auf der
Passive Förderstrecke
für Material-Flipping

2.Fütterung bis zum 3.
Klemm- und
Fördermechanismus

3. Zuschneiden auf feste Größe
durch das Rohrschneiden
Maschine

4. Umdrehen vom 1.
Bidirektionale Leitung in die
2. Zweirichtungsleitung

Automatisierte Materialentladung

• Einsatz von Robotern mit Faserlaser-Stromquellen zum automatischen Entladen verschiedener Endplatten;
• Dank der 3D-Vision-Führung entfällt die präzise Positionierung und Platzierung des Blechs, da der Roboter die Werkstückkalibrierung automatisch durchführt.
• Vollautomatisches Nesting-Design, Mischen und Anordnen großer und kleiner Platten, um die Blechnutzungsrate zu maximieren;
• Kann Endplatten mit einer maximalen Dicke von bis zu 40 mm verarbeiten.

Automatisierte Plattenkommissionierung

• Durch 3D-Vision-Führung kann der Handhabungsroboter Endplatten automatisch aufnehmen und sortieren.
• Adhäsionserkennung zwischen Endplatten, automatisches Aufnehmen der nächsten Endplatte;
• Kollaborativer Betrieb mit einem Befehl für eine volle Kiste, damit das AGV automatisch auf eine leere Kiste umsteigt und zu ihr wechselt.

Materialmanagement und AGV-Verteilung

• Das System ist mit einem temporären Lager für Endplatten ausgestattet und an das ERP-System angeschlossen, um eine einheitliche Überwachung der Produktspezifikationen und -modelle zu ermöglichen.
• Ausgestattet mit vollautomatischen Materialtransferfahrzeugen (AGVs), die Endplatten automatisch an die vorgesehene Linie liefern und leere Kartons ins Lager zurückbringen.

Informationsmanagement

• Implementierung eines vernetzten Managementsystems mit einer grafischen Benutzeroberfläche zur intuitiven Anzeige von Daten und Prozessen. Dadurch wird sichergestellt, dass alle wichtigen Informationen klar und intuitiv in Echtzeit dargestellt werden. Dies ermöglicht schnellere und präzisere Entscheidungen und verbessert die Arbeitseffizienz.

Mesh-Panel
Automatische Produktionslinie

Core Vorteile

Das vollautomatische Design ist mit Roboterfunktionen zum Aufnehmen und Stapeln von Materialien ausgestattet, wodurch die Produktionseffizienz erheblich gesteigert wird.

GLOBAL TOP 500 FALL

Elektrotechnische Anlagen
Hersteller Robotik
Innovation beim flexiblen 3D-Schneiden

Als führendes Unternehmen unter den Global Top 500 ist dieser Gigant im Bereich der Herstellung von Elektrogeräten auf die Forschung und Entwicklung, Konstruktion, Herstellung und den Verkauf von Stromerzeugungsanlagen spezialisiert. Das Unternehmen ist auf die komplexen Schneidanforderungen verschiedener Komponenten spezialisiert, darunter Wasserturbinen-Generatoreinheiten, Dampfturbinen, Windturbineneinheiten, Kernkraftwerke und Zusatzgeräte.

Problempunkte des Projekts

• Räumlich komplexe Oberflächen stellen für herkömmliche CNC-Schneidverfahren eine Herausforderung dar und erfordern häufig manuelle Eingriffe durch Facharbeiter, was zu Ineffizienz und inkonsistenter Präzision führt.
• Beim manuellen Schneiden kommt es auf die Fähigkeiten des Bedieners an und es sind Umwelt- und emotionale Einflüsse zu berücksichtigen, was das Risiko von Sicherheitsvorfällen erhöht.
• Die bestehenden Schneidtechnologien erreichen nicht die erforderliche Präzision, Automatisierung und intelligente Steuerung und verhindern so den weiteren Fortschritt bei den technischen Prozessen.

Projekterfolge

Das System erfüllt die Schneidanforderungen für eine Vielzahl einzigartig geformter Werkstücke, darunter kreisförmige, fächerförmige Strukturen, konische Behälter und Zylinder. Dies verbessert nicht nur die Schneideffizienz und -genauigkeit, sondern reduziert auch den Arbeitsaufwand und die Betriebskosten erheblich. Darüber hinaus verfügt das System über Automatisierung und Intelligenz und erfüllt Schneidanforderungen in verschiedenen Szenarien.

Lösung Highlights

• Integration eines Sechsachsen-Roboters, der für seine hohe Präzision, Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit bekannt ist.
• Dieser Roboter kann seine Haltung und Schneidewege flexibel anpassen und so das Schneiden komplex geformter Werkstücke effektiv bewältigen.
• Entwicklung eines speziellen Brennschneidsystems für dicke Platten, das eine digitale Verwaltung der Schneidparameter ermöglicht und sich durch schnelles Schneiden, hohe Effizienz und niedrige Kosten auszeichnet. Implementierung eines 3D-Bildverarbeitungssystems zur schnellen Erfassung des 3D-Modells des Werkstücks, wodurch Original-Blaupausen überflüssig werden und eine vollständige Computerisierung von der Werkstückidentifikation bis hin zur Roboter-Schneidbahnprogrammierung und Parameteranpassung möglich wird.
• Entwurf eines Kreuzarmmanipulators als externe Achse für den Roboter, der den Arbeitsbereich des Roboters erweitert und so großflächige, kontinuierliche Schnitte an großen Werkstücken ermöglicht.
• Entwicklung eines internen Software-Steuerungssystems mit einer intuitiven Benutzeroberfläche und einer umfangreichen Expertenprozessbibliothek.
• Dieses System integriert die Steuerung über den Roboter, das Brennschneidsystem, das 3D-Vision-System und das elektrische System und ermöglicht so einen vollautomatischen und intelligenten Schneidprozess.

GLOBAL TOP 500 FALL

Schwere Ausrüstung
Produktionsunternehmen
EVS Schweißarbeitsplatz

Ein bedeutendes Unternehmen unter den Global Top 500, das auf die Herstellung von Schwermaschinen spezialisiert ist. Die Produktpalette reicht von Hebezeugen, Bergbaugeräten, Windkraftanlagen, Schiffsausrüstung und Schienenverkehr bis hin zu Baumaschinen.

Dieses Unternehmen hat programmierfreie Roboterschweißstationen von EVS in seine Produktion integriert, wodurch Arbeitsintensität und Bedienungsschwierigkeiten für die Arbeiter deutlich reduziert und die Effizienz des Produktionsmanagements verbessert werden.

Problempunkte des Projekts

• Die Hauptträger-Bewehrungsplattenkomponenten von Kränen sind vielfältig und bestehen aus Bewehrungsplatten, Verstärkungsringen, Drahtschlaufen usw.
• Herkömmliche manuelle Schweißverfahren sind ineffizient, weisen lange Produktionszyklen auf, erfordern ein hohes Maß an Qualifikation der Arbeiter, sind fehleranfällig und können keine gleichbleibende Schweißqualität garantieren.
• Im bestehenden Produktionsprozess des Kunden wurde das Schweißen der Bewehrungsplatten manuell durchgeführt, was Sicherheitsrisiken barg und zu einer inkonsistenten Schweißqualität und somit zu einer Beeinträchtigung der Produktqualität führte.

Projekterfolge

• Durch die Implementierung der EVS-Schweißarbeitsstation wurde eine intelligente Produktion für die Produktionslinie ermöglicht, die Produktionseffizienz erheblich gesteigert und die Produktionszyklen verkürzt.
• Reduzierte Arbeitsintensität und Betriebsschwierigkeiten für die Arbeiter, minimierte Sicherheitsrisiken und verbesserte Stabilität der Schweißqualität.
• Es wurde eine Informatisierung und Visualisierung der Ausrüstung erreicht, wodurch die Effizienz und Präzision des Produktionsmanagements verbessert wurde.
• Erfüllt Kundenanforderungen, ermöglicht die kundenspezifische Produktion kleiner Chargen verschiedener Produkte und steigert so die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt.

Lösung Highlights

• Nutzen Sie eine Roboter-Arbeitsstation zum Schweißen von Bewehrungsplatten: Bestehend aus einem umgekehrten 6-Achsen-Schweißrobotersystem, einem mobilen 2-Achsen-(X-Achse Gehen und Z-Achse Heben mithilfe einer externen Roboterachse) umgekehrten Einzelroboter-Auslegergleitsystem, einer horizontal befestigten Arbeitsplattform (vom Kunden bereitgestellt, 200–400 mm über dem Boden), einem 3D-Vision-Scansystem für Roboter und einem zentralen Schweißrauchreinigungssystem. Verwenden Sie ein programmierfreies Design, das es Benutzern ermöglicht, das Werkstück einfach in Position zu bringen.
• Das System scannt das Werkstück automatisch, generiert Scanbahnen und passt die Schweißprozesse automatisch an den automatisierten Betrieb mit mehreren Stationen und mehreren Werkstücken an.
• Die Workstation verfügt über eine Geräteinformatisierung und -visualisierung mit MES-Schnittstelle und ermöglicht die Verbindung mit Produktionsmanagementsystemen zur Verbesserung von Effizienz und Präzision.
• Umfassende Serviceunterstützung einschließlich Forschung, experimenteller Validierung, Installation, Fehlerbehebung und Schulung wird geboten, um Kunden bei der effektiven Nutzung und Bedienung des Produkts zu unterstützen.

GLOBAL TOP 500 FALL

Schienenverkehrsunternehmen
EVS Schweißarbeitsplatz

Ein führendes Unternehmen der Global Top 500, spezialisiert auf den Schienenverkehr, hat den Schweißarbeitsplatz EVS zum Schweißen der Seiten- und Stirnwände verschiedener offener Güterwagen integriert.

Durch diese Integration konnten die Schweißverfahren hinsichtlich Präzision, Effizienz und Automatisierung deutlich weiterentwickelt und die Schweißqualität und -effizienz verbessert werden, während gleichzeitig der Arbeitsaufwand und die Gesundheitsrisiken für die Arbeiter reduziert wurden.

Problempunkte des Projekts

• Bei der Instandhaltung offener Güterwagen sind aufgrund starker Verformungen der Wagen umfangreiche Reparaturschweißarbeiten erforderlich.
• Herkömmliche manuelle Schweißverfahren sind ineffizient und führen zu uneinheitlicher Qualität. Außerdem entstehen beim Schweißen schädliche Gase, die eine Gesundheitsgefährdung für die Arbeiter darstellen.

Projekterfolge

• Im Rahmen des Projekts wurde das Schweißen von vier unterschiedlichen Nahtarten an der Außenseite von Güterwaggons erfolgreich automatisiert.
• Dieses System zeichnet sich durch hohe Präzision, Effizienz und einen hohen Automatisierungsgrad aus, wodurch die Schweißqualität und -effizienz deutlich verbessert, der Arbeitsaufwand reduziert und die mit dem Schweißprozess verbundenen Gefahren minimiert werden.

Lösung Highlights

• Der fortschrittliche EVS-Schweißroboter mit integrierter visueller Scantechnologie und einem Robotersteuerungssystem ermöglicht effizientes und präzises automatisiertes Schweißen.
• Das Roboterschweißgerät zeichnet sich durch umfassende Mobilität, autonome Navigation und präzise Positionierung aus.
• Mithilfe visueller Scantechnologie erkennt der Roboter genau die Position und Form der Schweißnähte, generiert selbstständig seine Haltung und Flugbahn und passt die Schweißparameter an, um den Reparaturschweißvorgang für Güterwaggons fehlerfrei auszuführen.

GLOBAL TOP 500
Schienenverkehrsunternehmen
EVS-Schneidestation

Ein einflussreiches Unternehmen der Global Top 500, das auf Schienenverkehr spezialisiert ist, konzentriert sich auf die Reparatur und Wiederaufbereitung von Fahrzeugen, mechanischen Komponenten und Strukturkonstruktionen. Um die Effizienz und Präzision zu verbessern und die Kosten zu senken, hat das Unternehmen die EVS-Schneidestation integriert, die das Roboterschneiden der Seiten- und Endwände von Eisenbahngondeln automatisiert. Sie zeichnet sich durch ihre Effizienz, Genauigkeit und Kosteneinsparungen aus und gewährleistet eine längere Lebensdauer sowie verbesserte Leistung und Sicherheit der Fahrzeugkomponenten.

Problempunkte des Projekts

Bei herkömmlichen Schneid- und Reparaturprozessen bedienten die Arbeiter die Schneidegeräte manuell, was zu Ineffizienz, schlechter Schnittgenauigkeit und hohen Kosten führte. Bei großen Fahrzeugen oder Strukturen mussten mehrere Arbeiter zusammenarbeiten, was mit einer erheblichen Arbeitsbelastung und schwierigen Arbeitsbedingungen verbunden war. Die Verbesserung der Automatisierung und Präzision des Schneideprozesses wurde für das Unternehmen zu einem dringenden Problem.

Projekterfolge

Die Einführung der EVSCutting Station führte zu bedeutenden Erfolgen: Erstens wurde das Roboterschneiden branchenweit innovativ angewendet, wodurch der Schneidevorgang für Güterwaggons automatisiert und die technologische Ausstattung sowie das Produktionsmanagement deutlich verbessert wurden.

Zweitens führte die Anwendung der Bildverarbeitungstechnologie neue Methoden zur Verbesserung traditioneller Prozesse ein und legte damit den Grundstein für die umfassende Implementierung robotergestützter Wartungsverfahren.

Lösung Highlights

• Die EVS Cutting Station verwendet moderne Plasmaschneidgeräte, Robotersteuerungstechnologie, 3D-Vision und Computersteuerungstechnologie und ermöglicht so einen hochautomatisierten und intelligenten Schneidprozess.
• Die Arbeitsstation umfasst fünf automatische Plasmaschneidgeräte, ein zentrales Steuersystem und eine schienenmontierte Plattform für die Bewegung. Das zentrale Steuersystem koordiniert und steuert die gesamte Arbeitsstation, einschließlich der Bewegungen von Schneidgeräten und Robotern.
• Das Robotersystem führt die Befehle des zentralen Steuerungssystems aus und vervollständigt die Schnittbahnen präzise. Das System zeichnet sich durch hohe Schnittpräzision, einen großen Arbeitsbereich und fortschrittliche Technologie aus.
• Die Positionierungsgenauigkeit der Fahrzeugkarosserie beträgt ±30mm, der maximale Bewegungsbereich beträgt 6 Meter.
• Die maximale Schneidefläche beträgt 2000 mm x 2000 mm. Das System arbeitet vollautomatisch und der gesamte Fahrzeugschneidevorgang ist in weniger als 45 Minuten abgeschlossen.

GLOBAL TOP 500
Intelligente und flexible Produktion
von Energieunternehmen

Bei der Herstellung von Bohrausrüstung für Erdölmaschinen gibt es zahlreiche Arten und komplexe Strukturen von Rahmenkomponenten für Bohrinseln. Die Integration der EVS-Schweißmaschine hat die Produktionseffizienz erheblich verbessert und ist zu einem Maßstab für Schweißvorgänge an Rahmenkomponenten für Bohrinseln geworden.

Problempunkte des Projekts

Bei der Produktion von Bohranlagenrahmen kommen im Fertigungsprozess verschiedene Schweißverfahren zum Einsatz, wie beispielsweise T-Stoß-Vertikalschweißnähte, Blechstoß-Vertikalschweißnähte und Blechstoß-Horizontalschweißnähte.

Diese vielfältigen und komplexen Schweißvorgänge sind durch die Instabilität und Ineffizienz manueller Vorgänge eingeschränkt, was die Gewährleistung der Schweißqualität erschwert und die strengen Effizienz- und Qualitätsanforderungen moderner Bohrprojekte nicht erfüllt.

Projekterfolge

Durch die Roboterschweißtechnologie wurden Schweißgenauigkeit und -effizienz deutlich verbessert und die Industriestandards hinsichtlich der Schweißreichweite weit überschritten.

Reduziert die Arbeitsintensität der Arbeiter erheblich, optimiert die Schweißqualität, senkt Betriebsrisiken, steigert die Produktivität und senkt die Produktionskosten.

Hat die Produktionseffizienz und die Qualität der Schweißvorgänge in der gesamten Erdölmaschinenproduktionsbranche erheblich beeinflusst.

Lösung Highlights

• Einsatz des EVS-Schweißroboters „Navigator Welder“ mit integrierter intelligenter 3D-Vision und flexibler Schweißtechnologie.
• Der Roboter ist mit Mecanum-Rädern ausgestattet und ermöglicht omnidirektionale Bewegung, intelligentes Gehen und autonome Navigation, um flexible Betriebsanforderungen zu erfüllen.
• Der Roboter führt Schweißvorgänge selbstständig durch und lässt sich ganz einfach per Mausklick starten. Dadurch entfällt die Notwendigkeit einer manuellen Programmierung und Festlegung des Schweißprozesses.
• Während des Betriebs kann es die Position und Haltung der Schweißpistole automatisch anpassen und so eine Werkstückpositionierung, Nahtverfolgung und präzise Nahtverfolgung (Genauigkeit von weniger als 1 mm) ermöglichen.
• Der „Navigator Welder“ ermöglicht außerdem Fernüberwachung und die Verwaltung mehrerer Geräte, was die Effizienz steigert und die Abhängigkeit von Handarbeit verringert.