Die Tauchzeit eines Roboters entspricht nicht der Produktionsrate fertiger Kapseln. Man beginnt damit, einen Stiftträger durch eine definierte Handhabungssequenz zu zählen und prüft dann, wie oft der nächste Arbeitsgang ihn aufnehmen kann. Bei der Planung dieser Integration handelt es sich um separate Kapazitäten: Eine schnellere Bewegung ist nur dann von Vorteil, wenn die Roboterhandhabung das vereinbarte Übergabeintervall begrenzt.
Geben Sie der Zeitmessung eine wiederholbare Grenze
Wählen Sie einen Zustand, der an aufeinanderfolgenden Regalen erkennbar ist: beispielsweise ein beladenes Gerät, das für den Roboter bereit ist, und einen Zustand, der endet, wenn der Roboter für das nächste entsprechende Gerät bereit ist. Berücksichtigen Sie die im vorgeschlagenen Layout erforderliche Rückführung und Übergabe. Stoppen Sie die Stoppuhr nicht bei der optimalen Absenkbewegung und lassen Sie den Reset außerhalb der Schätzung.
Das beigefügte Beispiel zeigt einen weißen Kollaborationsarm, der ein Stiftgestell zu einem Trog transportiert, es absenkt, anhebt und seine Ausrichtung ändert. Es veranschaulicht die zu besprechenden Handhabungsvorgänge und nicht einen gemessenen, sich wiederholenden Produktionszyklus.
00:10 — Der Stifthalter wird in Richtung der Trogöffnung abgesenkt.
Für die vorgeschlagene Sequenz müssen Bewegung und prozessabhängige Zeit getrennt werden. Eintritt, Eintauchen oder Halten, Herausziehen, Drehen und Übergabe können jeweils unterschiedliche Grenzwerte aufweisen. Der Material- und Prozessverantwortliche muss festlegen, welche Geschwindigkeiten und Haltezeiten akzeptabel sind; diese sind keine überflüssigen Sekunden, die automatisch aus einem Roboterangebot gestrichen werden können.
Ein Beispiel zur Gerätekapazität mit expliziten Annahmen
Betrachten wir eine rein hypothetische serielle Bearbeitungssequenz. Die unten angegebenen Zeiten sind angenommene Planungsparameter, keine Messwerte aus dieser Aufzeichnung oder empfohlene Einstellungen für den Kapselverarbeitungsprozess.
| Element | Angenommene Zeit |
|---|---|
| Eintrag | 4 Sekunden |
| Prozess angehalten | 5 Sekunden |
| Widerruf | 5 Sekunden |
| Neuorientierung | 4 Sekunden |
| Übergabe und Neustart | 4 Sekunden |
| Nicht überlappende Wartezeit | 2 Sekunden |
| Gesamtbetrag pro Pin-Rack | 24 Sekunden |
Unter den zusätzlichen Annahmen, dass pro Sequenz ein Rack verarbeitet wird, die Versorgung kontinuierlich ist und keine weiteren Unterbrechungen auftreten, beträgt die maximale Verarbeitungskapazität 3,600 ÷ 24 = 150 Racks pro Stunde. Angenommen, die nachgelagerte Schnittstelle verarbeitet nur alle 40 Sekunden ein Rack. Ihre maximale Verarbeitungskapazität beträgt dann 3,600 ÷ 40 = 90 Racks pro Stunde. Bei kompatiblen Übergaben begrenzt dieses langsamere Intervall den Gesamtdurchsatz. Eine Reduzierung der Verarbeitungszeit auf 20 Sekunden würde die maximale Verarbeitungskapazität auf 180 Racks pro Stunde erhöhen, die maximale Verarbeitungskapazität der nachgelagerten Schnittstelle jedoch unverändert lassen.
Die Berechnung dient dazu, die Engstelle zu ermitteln. Sie besagt nicht, dass die Anwendung diese Zeiten verwenden oder Racks in akzeptierte Kapseln umwandeln soll. Anzahl und Art der Pins, die Übereinstimmung von Kappe und Gehäuse, nachfolgende Bearbeitungsschritte und die Qualitätsfreigabe erfordern eine eigene, verifizierte Grundlage.
Entscheiden Sie, wo der Roboter beschäftigt bleiben soll.
Wenn ein Prozessstopp erfordert, dass der Roboter das Gestell stützt, ist er dafür belegt. Erlaubt eine validierte Methode, das Gestell an eine andere Vorrichtung weiterzugeben, kann dieser Stopp den nächsten Handhabungsschritt überschneiden. Dies ändert den Werkzeug- und Transferumfang, nicht nur die Geschwindigkeitseinstellung des Programms.
00:24 — Der Arm ändert die Ausrichtung des Gestells, nachdem er es aus der Rinne gehoben hat.
Zusätzliche Racks sind nur dann hilfreich, wenn deren Transportweg und Rückweg funktionieren. Ein Puffer kann vorübergehende Engpässe ausgleichen; er kann jedoch nicht dauerhaft eine nachgelagerte Operation kompensieren, die Racks langsamer verarbeitet, als sie eintreffen. Ermitteln Sie für jedes mögliche Layout, wo ein Rack wartet, wer oder was es freigibt und ob diese Wartezeit den nächsten Transfer blockiert.
Öffentliche Beschreibungen der Hartkapselherstellung umfassen das Aushärten und Trocknen nach dem Tauchen, gefolgt vom Abziehen, Schneiden und Verbinden von Kappe und Korpus. Der sichtbare Stift- und Gestellvorgang benötigt daher eine eigene zeitliche Begrenzung. Unsere Diskussion über warum die Maschinenbedienungszykluszeit von der Robotergeschwindigkeit abweicht untersucht die damit verbundene Unterscheidung zwischen Handling und Prozess in einer anderen Anwendung.
Notieren Sie die Zeitpunkte, zu denen sich das Layout ändert.
Für einen Testlauf erfassen Sie das Signal „Rack bereit“, jedes Bewegungssegment, gegebenenfalls erforderliche Haltezeiten, die nachgelagerte Übergabe und die Rückkehr zum nächsten Ausgangszustand. Markieren Sie, welche Aktivitäten sich überschneiden können. Sowohl ein normaler Durchlauf als auch eine verzögerte Übergabe an die nachgelagerte Übergabe sind hilfreich: Sie zeigen gemeinsam, ob das System eine höhere Umschlagsgeschwindigkeit, eine andere Transferanordnung oder mehr Kapazität nach dem Roboter benötigt.
Teilen Sie EVST die Abmessungen der Vorrichtung, die Stiftanordnung, die aktuellen Sequenzzeiten, die nachgelagerte Belegungsrate und die geplante Schichtanforderung mit. Anhand dieser Daten können wir die Schnittstelle zwischen Roboter und Vorrichtung sowie einen geeigneten Zeitrahmen für die Testläufe festlegen.