직접 답변: 티칭 프리 용접은 특정 형상 유형에 대한 반복 위치 지정 방식이지, 모든 형상에 대한 자동 프로그래밍 방식은 아닙니다. 스캔을 통해 특정 부품의 위치를 파악할 수 있으므로 부품 간의 변형은 허용되지만 형상 자체의 변화는 허용되지 않습니다. 플랜지 링과 같은 규칙적인 폐쇄형 이음매는 스캔 결과를 기반으로 계산할 수 있습니다. 이 방식은 티칭 과정을 생략하는 것이며, 모든 부품의 위치는 여전히 사람이 아닌 장비를 통해 지정됩니다.
누구를위한 것인가 : 이 문서는 중규모 배치 생산 조립품에 사용되는 스캔 기반 용접 셀을 평가하는 엔지니어 및 구매자를 위해 작성되었습니다.
범위: 이 EVST 가이드는 스캔 기반의 티칭 없는 로봇 용접이 제대로 작동하기 위해 제품이 충족해야 하는 전제 조건, 즉 용접 이음매의 규칙성, 스캔 결과, 저장되는 데이터와 저장되지 않는 데이터, 그리고 작동을 방해하는 조건에 대해 다룹니다. 스캔 정확도, 보정 범위, 첫 번째 패스 수율 또는 사이클 시간은 이 가이드에서 제공하지 않으며, 이러한 정보는 제품 테스트 기록을 통해 확인해야 합니다.
먼저 측정한 다음 용접하세요.
참고 영상에서 빨간색 레이저 선이 변압기 탱크 뚜껑과 플랜지 개구부를 가로지른 후에야 아크가 발생합니다. 이 과정을 거친 후에야 로봇이 플랜지 링 주변을 용접하기 시작합니다.
그 순서가 바로 방법입니다. 스캔은 이미 존재하는 프로그램을 검사하는 것이 아니라, 경로를 구성하는 입력값이며, 각 부분마다 그 순서가 반복됩니다.
이것이 무엇이 아닌지 명확히 밝히는 것이 중요합니다. 이것은 모델에서 경로를 구축하는 오프라인 프로그래밍도 아니고, 용접 중에 학습된 경로를 수정하는 심 트래킹도 아닙니다. 이 세 가지는 서로 다른 질문에 대한 답을 제시하며, 종종 같은 의미로 사용되는 경우가 있습니다.
무교육형 로봇 용접이 용접 이음매에서 필요로 하는 것은 무엇일까요?
플랜지 링은 평면에 놓인 닫힌 규칙적인 이음매입니다. 플랜지 링의 위치를 파악하는 스캔 데이터가 주어지면, 그 모양이 임의의 곡선이 아닌 소수의 매개변수로 표현되기 때문에 플랜지 링 주변의 경로를 계산할 수 있습니다.
그것이 바로 해당 방법이 적합한 기하학적 구조입니다. 이음매가 불규칙해지면(공간 곡선, 두 원통의 교차점, 길이를 따라 모양이 변하는 접합부 등) 스캔은 여전히 위치를 반환하지만 모델 없이는 더 이상 경로를 도출할 수 없습니다.
실질적인 테스트는 간단합니다. 이음매를 충분히 정확하게 설명하여 위치만 파악하면 생성할 수 있을까요? 만약 그렇다면, teach-free 방식이 적합합니다. 하지만 모양 자체를 설명해야 한다면, 오프라인 프로그래밍 문제가 됩니다.
EVST의 작업 순서는 매번 동일합니다. 먼저 이음매 형상을 검토하고, 그다음 스캔 범위, 그다음 피팅, 마지막으로 셀 자체를 검토합니다.
에 따르면 ISO 9692-1 : 2013융접 용접을 위한 접합부 준비는 명명된 형상과 치수로 정의되며, 이것이 바로 규칙적인 접합부를 설명할 수 있게 해주는 핵심 요소입니다.
찾는 데 드는 시간과 노력을 절약하는 것이 아니라, 가르치는 시간을 절약하는 것입니다.
영상에서 같은 탱크에는 여러 개의 용접 부위가 있으며, 장비는 다음 부위로 이동하기 전에 다시 한번 스캔합니다. 아무도 재교육을 하지 않지만, 매번 같은 위치에서 작업을 진행합니다.
이러한 차이점은 생산 주기 시간 논쟁에 중요한 영향을 미칩니다. 교육은 일회성 설정 비용이지만, 스캐닝은 부품당 비용입니다. 따라서 배치 크기가 작아지고 부품 다양성이 증가할수록 이 주장은 설득력을 얻고, 배치 크기가 커지고 부품의 일관성이 높아질수록 설득력은 약해집니다.
이는 시운전 시 기대치에도 영향을 미칩니다. 모든 부품을 스캔하는 셀은 학습된 셀이 하지 않는 작업을 수행하며, 이러한 작업은 사이클 어딘가에 나타나야 합니다.
| 상태 | 일반적인 방법 | 무엇을 먼저 확인해야 할까요? |
|---|---|---|
| 규칙적인 닫힌 이음매, 소량 생산, 위치는 다양함 | 스캔 기반 무료 교육 | 스캔이 모든 이음새와 틈새 범위를 커버하는지 여부 |
| 복잡하거나 자유로운 형태의 봉제선, 모델 제공 가능 | 모델로부터의 오프라인 프로그래밍 | 실제 조립품 대비 모델 정확도 |
| 일정한 부품을 장기간 사용하는 경우 | 수업 프로그램이며, 추적 관리 기능이 포함될 수 있습니다. | 부서별로 위치가 얼마나 다른가 |
| 용접 중 이음매 위치가 이동합니다. | 촉각 경로에서의 솔기 추적 | 드리프트가 왜곡으로 인한 것인지 아니면 피팅으로 인한 것인지 여부 |
방법이 실패하는 지점
스캔은 시야를 확보하는 방식으로 진행됩니다. 구조물 뒤에 숨겨져 있거나, 클램프에 눌려 있거나, 센서가 접근할 수 없는 각도로 접근된 이음매는 해당 방법으로는 찾아낼 수 없으며, 아무리 후처리를 해도 복구할 수 없습니다.
반사 표면은 두 번째로 흔한 고장 원인입니다. 광택 처리되거나 도금되었거나 젖은 표면은 선형 구조 광 센서의 판독값을 방해하며, 실질적인 해결책은 소프트웨어적인 접근보다는 입사각, 고정 장치 설계, 표면 상태와 같은 광학적 및 기계적 요소에 있습니다.
세 번째는 접합부입니다. 스캔은 간극을 측정할 수 있지만, 공정 범위를 벗어난 간극은 용접할 수 없습니다. ISO 13920:1996용접 구조물의 일반적인 허용 오차는 허용 오차 등급으로 지정되며, 절차에서 가정한 등급을 초과하는 간격은 용접 장비 문제가 아니라 조립 문제로 간주됩니다.
마지막 항목은 시운전 중에 장비 결함으로 자주 보고되지만, 실제로는 결함이 아니기 때문에 명확히 밝힐 필요가 있습니다.
시험 기록과 안전에 포함되는 사항은 무엇입니까?
스캔 정확도, 실제로 적용된 보정 범위 및 첫 번째 통과 성공률은 고객께서 직접 제작하신 부품에 대한 테스트 기록에 해당합니다. 이러한 정보는 영상에서 읽어낼 수 없으며, 여기에 인용되지도 않습니다.
에 따르면 ISO 9283:1998자세 정확도와 반복성은 명시된 부하 및 속도 조건에서 측정되므로 스캐닝 셀의 위치 지정 그림에는 센서, 스탠드오프 및 센서가 위치하는 부품의 이름이 명시되어야 합니다.
에 따르면 ISO 10218-2 : 2025보호 공간은 전체 통합 시스템의 움직임에 따라 결정되며, 갠트리 장착형 셀의 경우 갠트리 이동뿐만 아니라 암의 움직임까지 포함합니다.
모든 EVST 애플리케이션 검토는 동일한 프로젝트 입력값(도면, 접합 준비 및 현재 조립 공차)을 기반으로 시작되므로 선정은 증거에 근거하며 승인은 데이터시트가 아닌 고객사 부품을 기준으로 결정됩니다.
자주하는 질문
티칭 프리 용접은 오프라인 프로그래밍과 동일한가요?
아니요. 오프라인 프로그래밍은 모델을 기반으로 경로를 구축하고, 티칭 프리(teach-free) 방식은 실제 부품을 스캔하여 경로를 구축합니다. 오프라인 프로그래밍은 스캔 데이터로는 표현할 수 없는 형상을 처리할 수 있고, 티칭 프리 방식은 오프라인 경로에서는 알 수 없는 부품 간의 변형을 처리할 수 있습니다. 이 두 방식은 서로 다른 문제를 해결하며, 종종 함께 사용됩니다.
어떤 솔기가 이 방법에 적합합니까?
스캔을 통해 위치를 파악할 수 있는 규칙적이고 설명 가능한 이음매(플랜지 링, 직선 필렛, 볼트 원 등)가 있습니다. 하지만 이음매가 불규칙적인 형태가 되면, 위치 파악만으로는 생성이 불가능해지고 오프라인 프로그래밍 문제가 됩니다.
실제로 무엇이 문제를 일으키는 걸까요?
시야, 반사 및 조립 상태. 센서가 감지하지 못하는 이음매는 위치를 파악할 수 없으며, 연마, 도금 또는 젖은 표면은 판독값을 방해하고, 공정 범위 밖의 틈은 스캐닝으로 측정은 되지만 수정할 수는 없는 조립 문제입니다.
유용한 답변을 얻으려면 무엇을 보내야 할까요?
부품 도면, 접합부 준비, 작업 시 준수하는 조립 공차 등급, 그리고 실제로 입고되는 부품에서 관찰되는 틈새 범위 등이 있습니다.
신청서 검토를 위한 프로젝트 입력 자료
일반적인 셀이 아닌 귀사 제품과의 비교 검증을 원하시면 다음 정보를 보내주세요.
- 부품 도면 및 용접할 이음매
- 관절 준비 및 내성 등급
- 입고되는 부품에서 관찰되는 조립 간격의 범위
- 배치 크기 및 스테이션을 공유하는 변형 수
도면과 접합부 준비 자료를 보내주시고, 이 제품에 대한 무첨가 홀드(teach-free holds) 작업이 해당 자료들을 활용하여 진행될 수 있는지 여부를 알려주십시오. 관련 자료: 자동 용접 시스템 솔루션, 로봇 용접 경로 경계.