로봇 터널 철근 지능형 생산 라인

EVS Welder는 세계 최고의 산업 자동화 및 지능형 솔루션을 통해 터널 철근 생산을 위한 지능형 생산 라인을 성공적으로 설계하고 제조했습니다. 이 생산 라인은 원자재 처리에서 최종 용접까지 전체 프로세스에 걸쳐 자동화되고 지능형 생산을 준수합니다.

전체 프로세스는 고정밀 로봇으로 완료되며, 첨단 산업용 로봇과 지능형 모니터링 시스템을 활용합니다. 이 프로젝트는 24/7 연속 생산을 달성하여 생산 효율성과 용량을 크게 향상시켰습니다. 또한 인적 작업 오류 가능성을 크게 줄여 근로자의 노동 강도와 안전 위험을 효과적으로 줄였습니다. 기존 생산 병목 현상을 성공적으로 돌파하여 진정한 지능형 제조를 달성했습니다.

현재 로봇 터널 철근 지능형 생산 라인은 많은 글로벌 상위 500대 기업에 성공적으로 적용되었습니다. 이 솔루션은 이들이 글로벌 시장에서 경쟁력을 유지하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 글로벌 지능형 제조의 새로운 벤치마크를 제시합니다.

I-Beam Arch Bending 자동 생산 라인

소형 파이프 자동 생산 라인

엔드 플레이트 절단 자동 생산 라인

메쉬 패널 자동 생산 라인

I-Beam Arch Bending 자동 생산 라인

생산 프로세스 흐름도

수동 로딩
전체 묶음으로
재료 랙.

자동 로딩
메커니즘 하중
롤러 위로.

톱 절단
의 끝
재료.

버퍼링 및 공급
재료에
정렬 메커니즘.

아이빔
조정.

로봇
끊임없는
용접.

1. 로봇 끝
플레이트 앞면
용접.

2. 로봇 어퍼
엔드 플레이트
놓기.

3. 공급
C형 포지셔닝
기계.

4.재료 하역
재료 공급 및
하역 장치.

5. 톱질
크기에.

6.냉간 굽힘
기계
아칭.

7.C형 포지셔닝
기계 뒤집기 및
포지셔닝.

8. 로봇 끝
플레이트 뒷면
용접.

9.C형 포지셔닝
기계 뒤집기
하역.

10. 자동 하역
하역으로
기구.

11. 완성된 것을 놓는다
제품을
재료 랙.

핵심 기술의 장점

3D 비전 엔드 플레이트
조립용접 시스템

로봇이 자동으로 엔드 플레이트를 잡아 효율적인 조립과 용접을 실현합니다.

공간적 3D 솔기 인식 기술로 안정적인 용접 품질을 보장합니다.

다중 로봇 협업 운영 기술.

다양한 크기와 모델 간, 그리고 수직 절단과 비스듬한 절단 간을 자유롭게 전환할 수 있는 다양한 자체 적응형 프로세스입니다.

날씨, 시간대, 계절에 영향을 받지 않는 환경적 자체 적응성.

지능형 아치 프레임 생산
라인 기술 특징

자동 소재 적재, 자동 헤드 절단, 자동 접합, 아크 제어, 고정 길이 절단, 자동 뒤집기, 자동 스태킹을 포함한 완전 자동 제조 공정입니다.

높은 효율성과 품질을 위한 다중 기계 연결 및 다중 로봇 협업을 실현하는 산업용 네트워크 제어.

그래픽 디스플레이를 통한 정보 관리를 통해 생산 현황을 한눈에 명확하게 파악하고 심층적인 통찰력을 제공합니다.

현장 건설 요구 사항을 충족시키기 위해 높은 신뢰성의 설계와 모듈식 조합을 적용했습니다.

다중 아크 세그먼트 형성 및 원클릭 유형 변경과 같은 기능과 장점을 갖춘 5축 CNC 콜드 벤딩 머신입니다.

핵심 경쟁력

유연한 생산 라인 레이아웃 건설 현장에 맞춰 설계되어 적응성이 뛰어나며, 단일 라인, 이중 기계 평행 라인, 다중 기계 공유 라인 등 다양한 구성을 제공하여 다양한 생산 규모와 요구 사항을 충족합니다.

경제적, 사회적 혜택: 높은 수준의 자동화와 정보화를 통해 건설 관리 표준이 크게 향상되고, 안정적인 품질이 보장되며, 포괄적인 혜택을 제공합니다.

첨단기술 응용 및 경쟁우위: 심층적인 산업공정 육성, 독자적으로 개발한 3Dvision 기술, 로봇제어기술, 무인생산모델을 활용하여 반복적 개선을 통해 업계 선도적 지위 유지

소형 파이프 자동 생산 라인

생산 프로세스 흐름도

매뉴얼 자료
로딩중

자동 소재
분리 메커니즘
재료 분리용

단일 조각이 들어갑니다
수동태
컨베이어 라인

1일차 먹이주기
클램핑 및
전달 메커니즘

정렬 및
Front 및 그룹화
후방 강관

1.리프팅 실린더
수동 컨베이어 라인
재료 뒤집기용

2. 3번째 먹이주기
클램핑 및
전달 메커니즘

3. 고정 크기 절단
파이프 절단으로
머신

4번째부터 뒤집기
양방향 라인으로
2번째 양방향 노선

5.연속용접

6.강관
1번째에 진입합니다
양방향 회선

7. 테이퍼 머신에 들어갑니다.
고주파 가열용
및 테이퍼 셰이핑

8로의 회신
양방향 회선

9번째부터 뒤집기
양방향 라인으로
2번째 양방향 노선

10. 구멍에 들어간다
절단기
구멍 절단용

11. 포장기 이동
포장을 위한 위치로

12. 성형 및 클램핑 메커니즘
버퍼 메커니즘으로 이동합니다.
성형을 위한 수신 및 클램핑

13. 2번째부터 뒤집기
버퍼로의 양방향 라인
19개의 부품으로 구성된 메커니즘

14. 2번째로 돌아가다
양방향 회선

15. 라벨링 기계
레이블 적용

16. 성형 및 클램핑
메커니즘 이동
재료 릴리스

17.수동 리프팅
자재 하역

소형 파이프 자동 생산 라인의 장점

• 지능형: 완전한 디지털 제어 기술로 수동 개입이 필요 없어 효율성이 크게 향상되었습니다.
• 자동화: 자재 적재부터 완제품 묶음까지, 인간의 개입 없이 완전 자동 운영
  안정적인 제품 품질을 보장합니다.
• 디지털화: 종합적인 모니터링을 위한 실시간 상태 표시 기능을 갖춘 산업용 네트워크 제어.
• 간편한 작동: 원터치 스타트를 통한 실수 없는 설계, 전체 공정에서 완전 자동화된 작동.
• 효율성 향상: 체인형 생산라인 운송은 매우 효율적이고 빠르며, 효율성을 50% 이상 높입니다.
• 다양한 적응성: 다양한 강관 직경에 맞게 제품 모델을 빠르게 전환할 수 있습니다.
• 플라즈마 홀 절단: CNC 클램프와 함께 디지털 플라즈마 전원을 활용해 정밀한 홀 피어싱을 수행합니다.
• 자동 번들링: 인간의 개입이 필요 없이 자동으로 계산하고 번들링합니다.
• 지속적인 혁신: 산업을 유지하기 위해 지속적인 개선 및 개선을 통해 여러 프로젝트에 적용
  지도.

엔드 플레이트 절단 자동 생산 라인

생산 프로세스 흐름도

매뉴얼 자료
로딩중

자동 소재
분리 메커니즘
재료 분리용

단일 조각이 들어갑니다
수동태
컨베이어 라인

1일차 먹이주기
클램핑 및
전달 메커니즘

1.리프팅 실린더
수동 컨베이어 라인
재료 뒤집기용

2. 3번째 먹이주기
클램핑 및
전달 메커니즘

3. 고정 크기 절단
파이프 절단으로
머신

4번째부터 뒤집기
양방향 라인으로
2번째 양방향 노선

자동화된 자재 하역

• 파이버 레이저 전원을 사용하는 로봇을 활용해 다양한 엔드 플레이트의 자동 오프로딩을 달성합니다.
• 3D 비전 가이드를 사용하면 판금의 정확한 위치와 배치가 필요 없고 로봇이 자동으로 작업물 교정을 완료할 수 있습니다.
• 전자동 네스팅 설계, 대형 및 소형 판을 혼합 및 배열하여 판금 활용률을 극대화합니다.
• 최대 40mm 두께의 엔드 플레이트를 처리할 수 있습니다.

자동 플레이트 피킹

• 3D 비전 가이드를 통해 핸들링 로봇이 자동으로 엔드 플레이트를 집어 올리고 분류할 수 있습니다.
• 엔드 플레이트 사이의 접착을 감지하여 자동으로 다음 엔드 플레이트를 픽업합니다.
• AGV가 빈 상자를 자동으로 옮기고 전환할 수 있는 전체 상자 명령을 통한 협업 작업입니다.

자재 관리 및 AGV 유통

• 이 시스템은 제품 사양과 모델을 통합적으로 감독하기 위해 ERP 시스템에 연결된 임시 보관 포엔드 플레이트를 갖추고 있습니다.
• 지정된 라인에 엔드플레이트를 자동으로 전달하고 빈 상자를 창고로 반환하는 완전 자동 재료 이송 차량(AGV)을 갖추고 있습니다.

정보 관리

• 그래픽 인터페이스를 통해 데이터와 프로세스를 직관적으로 표시하는 네트워크 관리 시스템을 구현하여 모든 주요 정보가 실시간으로 명확하고 직관적인 방식으로 표시되도록 함으로써 보다 빠르고 정확한 의사 결정을 내리고 업무 효율성을 개선합니다.

메쉬 패널
자동 생산 라인

핵심 장점

완전 자동 설계로 로봇 소재 선택 및 적재 작업이 가능하여 생산 효율성이 크게 향상되었습니다.

글로벌 TOP 500 사례

전기 장비
제조업체의 로봇
3D 유연 절단 혁신

글로벌 톱 500에 속하는 선도 기업인 이 전기 장비 제조 대기업은 발전 장비의 R&D, 설계, 제조 및 판매를 전문으로 합니다. 이 기업은 수력 터빈 발전 장치, 증기 터빈, 풍력 터빈 장치, 원자력 발전 장치 및 보조 장비를 포함한 다양한 구성 요소의 복잡한 절삭 요구 사항을 능숙하게 처리합니다.

프로젝트의 문제점

• 기존의 CNC 절단 방법은 공간적으로 복잡한 표면으로 인해 어려움을 겪으며, 종종 숙련된 작업자의 수동 개입이 필요하여 비효율적이고 정밀도가 일정하지 않습니다.
• 수동 절단은 작업자의 기술 수준에 제약을 받으며 환경적, 감정적 영향을 받기 쉬워 안전 사고 위험이 높아집니다.
• 기존의 절단 기술은 정교하고 자동화되고 지능적인 관리를 달성하는 데 있어 뒤처져 있어 기술 프로세스의 추가 발전을 방해하고 있습니다.

프로젝트 성과

이 시스템은 원형, 부채꼴 구조, 원뿔형 탱크, 실린더를 포함한 다양한 독특한 모양의 작업물에 대한 절단 요구 사항을 충족하는 데 탁월합니다. 이는 절단 효율성과 정확성을 향상시킬 뿐만 아니라 노동 강도와 운영 비용을 크게 줄입니다. 게다가 이 시스템은 자동화와 지능을 통합하여 다양한 시나리오에서 절단 요구 사항을 충족합니다.

솔루션 하이라이트

• 높은 정밀도, 속도, 신뢰성으로 유명한 6축 로봇을 통합했습니다.
• 이 로봇은 자세와 절단 경로를 유연하게 조정하여 복잡한 모양의 작업물을 효과적으로 절단할 수 있습니다.
• 디지털 방식으로 절단 매개변수를 관리할 수 있는 전용 후판 화염 절단 시스템을 개발하여 빠른 절단, 높은 효율성, 낮은 비용을 특징으로 합니다. 작업물의 3D 모델을 빠르게 수집하기 위한 3D 비전 시스템을 구현하여 원본 설계도가 필요 없고 작업물 식별에서 로봇 절단 궤적 프로그래밍 및 매개변수 매칭까지 완전한 컴퓨터화가 가능합니다.
• 로봇의 외부 축으로 크로스암 매니퓰레이터를 설계하여 로봇의 작업 범위를 확장하고, 대형 작업물을 광범위하고 연속적으로 절단할 수 있게 했습니다.
• 직관적인 인터페이스와 광범위한 전문가 프로세스 라이브러리를 갖춘 사내 소프트웨어 제어 시스템을 개발했습니다.
• 이 시스템은 로봇 제어, 화염 절단 시스템, 3D 비전 시스템, 전기 시스템을 통합하여 완전 자동화되고 지능적인 절단 프로세스를 구현합니다.

글로벌 TOP 500 사례

중장비
제조 기업
EVS 용접 작업 스테이션

중장비 제조를 전문으로 하는 글로벌 상위 500대 기업으로, 리프팅 장비, 광산 장비, 풍력 발전 장비, 해양 장비, 철도 운송, 건설 기계 등 다양한 제품을 생산합니다.

이 기업은 EVS 프로그래밍이 필요 없는 로봇 용접 스테이션을 생산에 통합하여 근로자의 노동 강도와 작업 난이도를 크게 줄이고 생산 관리 효율성을 향상시켰습니다.

프로젝트의 문제점

• 크레인의 주요 보 철근 플레이트 구성품은 다양하며 철근 플레이트, 보강 링, 와이어 루프 등으로 구성됩니다.
• 기존의 수동 용접 방법은 비효율적이고, 생산 주기가 길며, 근로자에게 높은 수준의 기술을 요구하고, 오류가 발생하기 쉽고, 일관된 용접 품질을 보장할 수 없습니다.
• 고객의 기존 생산 공정에서는 철근 판 용접을 수동으로 진행하여 안전 위험을 초래하고 용접 품질이 일관되지 않아 제품 품질에 영향을 미쳤습니다.

프로젝트 성과

• EVS 용접 워크스테이션을 구현함으로써 생산 라인의 지능적 생산이 실현되어 생산 효율성이 크게 향상되고 생산 주기가 단축되었습니다.
• 근로자의 노동 강도와 작업 난이도가 감소하고, 안전 위험이 최소화되며, 용접 품질의 안정성이 향상되었습니다.
• 장비의 정보화 및 시각화를 달성하여 생산 관리의 효율성과 정밀성을 향상시켰습니다.
• 고객 요구 사항을 충족하고 다양한 제품의 소량 생산을 맞춤화하여 시장 경쟁력을 강화했습니다.

솔루션 하이라이트

• 철근 플레이트 용접 로봇 작업장을 활용합니다. 역전된 6축 용접 로봇 시스템, 2축 모바일(외부 로봇 축을 사용하여 X축 보행 및 Z축 리프팅) 역전된 단일 로봇 캔틸레버 슬라이드 시스템, 수평 고정 작업 플랫폼(고객 제공, 지상 200~400mm), 로봇을 위한 3D 비전 스캐닝 시스템, 중앙 집중식 용접 연기 정화 시스템으로 구성됩니다. 프로그래밍이 필요 없는 설계를 채택하여 사용자가 간단히 작업물을 원하는 위치에 놓을 수 있습니다.
• 이 시스템은 자동으로 작업물을 스캔하고, 스캐닝 궤적을 생성하며, 다중 스테이션, 다중 작업물의 자동화된 작업을 위해 용접 공정을 자동으로 일치시킵니다.
• 워크스테이션은 MES 인터페이스를 통해 장비 정보화 및 시각화 기능을 갖추고 있어 생산 관리 시스템과의 상호 연결을 통해 효율성과 정밀성을 높일 수 있습니다.
• 고객이 제품을 효과적으로 활용하고 운영할 수 있도록 연구, 실험적 검증, 설치, 디버깅 및 교육을 포함한 포괄적인 서비스 지원을 제공합니다.

글로벌 TOP 500 사례

철도 교통 기업
EVS 용접 작업 스테이션

글로벌 500대 기업 중 선두적인 철도 교통 전문 기업은 다양한 오픈탑 철도화물차의 측면과 끝벽을 용접하기 위한 EVS 용접 작업대를 통합했습니다.

이러한 통합으로 인해 용접 작업의 정밀도, 효율성, 자동화 수준이 크게 향상되어 용접 품질과 효율성이 높아지고 근로자의 노동 강도와 건강 위험이 줄어들었습니다.

프로젝트의 문제점

• 개방형 철도 화차의 유지관리에서는 화차의 심각한 변형으로 인해 광범위한 수리용접 작업이 필요합니다.
• 기존의 수동 용접 방법은 비효율적이고 일관되지 않은 품질을 제공하며, 용접 중 유해 가스가 발생하여 근로자의 건강을 위협합니다.

프로젝트 성과

• 이 프로젝트에서는 화물차 외부의 네 가지 유형의 이음매 용접을 성공적으로 자동화했습니다.
• 이 시스템은 높은 정밀도, 효율성, 높은 수준의 자동화를 특징으로 하며, 용접 품질과 효율성을 크게 향상시키고, 노동 강도를 줄이며, 용접 공정에 관련된 위험을 최소화합니다.

솔루션 하이라이트

• 시각 스캐닝 기술과 로봇 제어 시스템이 통합된 최첨단 EVS 용접 로봇은 효율적이고 정밀한 자동 용접을 가능하게 했습니다.
• 로봇 용접기는 완전한 범위의 이동성, 자율 주행 및 정확한 위치 지정을 자랑합니다.
• 로봇은 시각적 스캐닝 기술을 활용하여 용접 이음매의 위치와 모양을 정확하게 식별하고, 로봇의 자세와 궤적을 자율적으로 생성하며, 용접 매개변수를 일치시켜 화물차의 수리 용접 공정을 완벽하게 실행합니다.

글로벌 TOP 500
철도 교통 기업
EVS 절단 스테이션

철도 운송을 전문으로 하는 글로벌 톱 500의 영향력 있는 회사는 차량, 기계 구성 요소 및 구조 구조물의 수리 및 재제조에 중점을 둡니다. 효율성, 정밀성을 높이고 비용을 절감하기 위해 이 회사는 EVS 절단 스테이션을 통합하여 철도 곤돌라 측면 및 엔드월의 로봇 절단을 자동화했습니다. 효율성, 정확성 및 비용 절감 혜택으로 두드러지며, 차량 구성 요소의 더 긴 서비스 수명과 향상된 성능 및 안전성을 보장합니다.

프로젝트의 문제점

기존의 절단 및 수리 공정에서는 작업자가 절단 장비를 수동으로 작동하여 비효율성, 절단 정확도 저하, 높은 비용이 발생했습니다. 대형 차량이나 구조물의 경우 여러 작업자가 협업해야 했으며, 상당한 작업 부하와 까다로운 작업 조건에 직면했습니다. 절단 공정의 자동화 및 정밀성을 개선하는 것이 기업에 시급한 문제가 되었습니다.

프로젝트 성과

EVSCutting Station의 도입으로 상당한 성과가 이루어졌습니다. 첫째, 산업 전반에 로봇 절단을 혁신적으로 적용하여 화물차의 절단 프로세스를 자동화하고 기술 장비와 생산 관리 수준을 크게 향상시켰습니다.

둘째, 머신 비전 기술을 적용함으로써 기존 공정을 개선하는 새로운 방법이 도입되어 로봇 유지 관리 공정을 포괄적으로 구현할 수 있는 토대가 마련되었습니다.

솔루션 하이라이트

• EVS 절단 스테이션은 고급 플라즈마 절단 장비, 로봇 제어 기술, 3D 비전 및 컴퓨터 제어 기술을 사용하여 고도로 자동화되고 지능적인 절단 프로세스를 구현합니다.
• 워크스테이션에는 자동 플라즈마 절단 장치 5개, 중앙 제어 시스템, 이동을 위한 레일 장착 플랫폼이 포함됩니다. 중앙 제어 시스템은 절단 장치와 로봇의 이동을 포함하여 전체 워크스테이션을 조정하고 제어합니다.
• 로봇 시스템은 중앙 제어 시스템의 명령을 실행하여 절단 궤적을 정확하게 완료합니다. 이 시스템은 높은 절단 정밀도, 넓은 작업 범위, 첨단 기술을 특징으로 합니다.
• 차량 본체의 위치 정확도는 ±30mm이고, 최대 이동 범위는 6m입니다.
• 최대 목표 절단 영역은 2000mm x 2000mm입니다. 이 시스템은 완전 자동으로 작동하며, 전체 차량 절단 프로세스는 45분 이내에 완료됩니다.

글로벌 TOP 500
지능적이고 유연한 생산
에너지 기업의

석유 기계용 드릴링 장비 생산에는 다양한 유형과 복잡한 구조의 드릴링 리그 프레임 구성 요소가 있습니다. EVS용접기의 통합은 생산 효율성을 크게 향상시켜 드릴링 리그 프레임 구성 요소에 대한 용접 작업의 벤치마크 사례가 되었습니다.

프로젝트의 문제점

드릴링 장비 프레임 생산 시, 제조 공정에는 T형 조인트 수직 용접 이음매, 플레이트 맞대기 조인트 수직 용접 중간층 이음매, 플레이트 맞대기 조인트 수평 용접 이음매 등 다양한 용접 방법이 포함됩니다.

이러한 다양하고 복잡한 용접 작업은 수동 작업의 불안정성과 비효율성으로 인해 제약을 받으며, 이로 인해 용접 품질을 보장하기 어렵고 현대의 드릴링 프로젝트의 엄격한 효율성 및 품질 요구 사항을 충족하지 못합니다.

프로젝트 성과

로봇 용접 기술은 용접 정확도와 효율성을 크게 향상시켰으며, 용접 도달률 측면에서 업계 표준을 크게 뛰어넘었습니다.

근로자의 노동 강도를 크게 줄이고, 용접 품질을 최적화하고, 운영상의 위험을 낮추고, 생산성을 향상시키고, 생산 비용을 절감합니다.

석유기계 생산 산업 전체의 생산 효율성과 용접 작업 품질에 큰 영향을 미쳤습니다.

솔루션 하이라이트

• 지능형 3D 비전과 유연한 용접 기술을 통합한 EVS "Navigator Welder" 용접 로봇을 채택했습니다.
• 로봇에는 메카넘 휠이 장착되어 있어 전방위 이동, 지능적 보행, 자율 주행이 가능해 유연한 운영 요구 사항을 충족합니다.
• 로봇은 한 번의 클릭으로 간편하게 가동을 시작할 수 있어 용접 작업을 자율적으로 수행하므로 수동 프로그래밍이나 용접 공정 공식화가 필요 없습니다.
• 작업 중에는 용접 건의 위치와 자세를 자동으로 조정하여 작업물 위치 지정, 솔기 추적 및 정밀한 솔기 추적 기능(정확도 1mm 미만)을 구현합니다.
• "네비게이터 웰더"는 원격 모니터링과 다중 장치 관리도 가능하게 하여 효율성을 높이고 수동 노동에 대한 의존도를 줄여줍니다.