A SCARA-Sehsortierung Eine Zelle ist glaubwürdig, wenn sie erklären kann, welches Bild ein Ziel erzeugt hat, welche Koordinatentransformation verwendet wurde, warum der Aufnahmepunkt gültig war, ob der Greifer das Teil erfasst hat und wo es platziert wurde. Die Roboterbewegung allein kann nicht beweisen, dass die Wahrnehmungs-Handlungs-Kette korrekt ist.
Die zentralen Thesen
- Die Bildgültigkeit muss definiert werden, bevor eine Erkennung oder eine Lagebestimmung akzeptiert wird.
- Halten Sie die Frames von Kamera, Arbeitsfläche, Roboterbasis, Werkzeug und Aufnahmepunkt explizit und versioniert.
- Vor der Bewegungsausführung müssen die Erreichbarkeit des Bildschirms, der Abstand zu benachbarten Objekten, die Annäherung des Werkzeugs und die Kompatibilität des Greifers geprüft werden.
- Separate Erkennungssicherheit, Aufnahmeberechtigung, Greifbestätigung, Platzierungsbestätigung und endgültige Disposition.
- Nach jeder Änderung, die das Bild, die Koordinatenkette, die Zieldefinition, das Werkzeug oder die Arbeitsfläche verschieben kann, muss eine erneute Validierung durchgeführt werden.
Was das ausgewählte Filmmaterial belegt – und was es nicht beweisen kann
Das untersuchte Material zeigt einen SCARA-Roboter, der wiederholt mehrere flache Teile auf einer beleuchteten Arbeitsfläche anfährt und sich zwischen der Arbeitsfläche und einem nahegelegenen Behälter oder Zielort bewegt. Die Teile erscheinen an unterschiedlichen Positionen innerhalb des Sichtfelds, und der Roboter führt wiederholte Pick-and-Place-Bewegungen aus. Diese Beobachtungen unterstützen eine begrenzte Diskussion über variable Darstellung, Zielauswahl, planare Koordinatenabbildung, Greifplanung, Zielsteuerung und Ausnahmebehandlung.
Das Videomaterial gibt keine Auskunft über Kamera, Objektiv, Beleuchtungsspezifikation, Belichtung, Kalibrierungsmethode, Bildverarbeitungsalgorithmus, Trainingsdaten, Konfidenzschwelle, Bauteilabmessungen, Oberflächeneigenschaften, Koordinatenfehler, Robotergenauigkeit, Greifersensorik, Greiferfolg, Sortiergenauigkeit, Zykluszeit, Ausschusslogik, Rückverfolgbarkeit, Qualitätsresultat, Sicherheitsarchitektur oder die Leistung der eingesetzten Produktion. EVST verwendet es daher als Nachweis einer begrenzten Sequenz, nicht aber als Beleg für Bildverarbeitungsgenauigkeit, Algorithmusleistung, Durchsatz, Qualität, Konformität oder Standortabnahme.
Das helle Feld und die wiederholte Bewegung belegen nicht, dass jede Auswahl visuell gesteuert wurde. Der Artikel behandelt die visuelle Steuerung als das genehmigte Thema und verwendet das Filmmaterial nur für beobachtbare Interaktionen, während in den technischen Abschnitten beschrieben wird, was ein Projekt überprüfen müsste.
Wie plant man die SCARA-Sehsortierung?
Beginnen Sie mit der Zieldefinition. Listen Sie alle zulässigen Teiletypen, Orientierungsbereiche, sichtbaren Merkmale, zulässigen Überlappungen, erwarteten Hintergründe, Oberflächenbeschaffenheiten, zulässigen Verdeckungen und Zielorte auf. Definieren Sie, was geschehen soll, wenn das System zwei Teile nicht unterscheiden oder keinen verwendbaren Greifpunkt erzeugen kann. Ein unbekanntes Ziel sollte unbekannt bleiben und nicht automatisch der nächstliegenden bekannten Klasse zugeordnet werden.
Als Nächstes definieren Sie den Aufnahmezustand. Erfassen Sie die Kamera- und Objektivkonfiguration, die Montageart, die Beleuchtung, den Arbeitsabstand, das Sichtfeld, den Fokus, das Belichtungsverhalten, den Auslöser, die Bildkennung, den Zeitstempel und alle Anforderungen an einen stationären Arbeitsbereich. Das System muss prüfen, ob ein Bild für die aktuelle Szene geeignet ist, bevor es das Ergebnis für Bewegungsaufnahmen verwendet.
Anschließend wird der Aktionszustand definiert. Ein erkannter Ort wird erst dann zum Roboterziel, wenn Koordinatentransformation, Erreichbarkeit, Werkzeugausrichtung, Kollisions- und Nachbarfreigabeprüfung, Zielverfügbarkeit und Greiferregeln erfüllt sind. Der Endzustand ist nicht „Roboter bewegt“, sondern die Bestätigung der Teileübernahme, gefolgt von der bestätigten Platzierung oder einer kontrollierten Ausnahme.
Prüfen Sie das Bild, bevor Sie den Koordinaten vertrauen.
Beleuchtung, Hintergrund, Reflexionen, Schatten, Fokus, Bewegung und die Darstellung einzelner Elemente beeinflussen das Bild. Ein Bildbearbeitungskonzept sollte daher eine Bildvaliditätsprüfung beinhalten, anstatt jedes ausgelöste Bild als verwendbar anzunehmen. Die Validitätsregel kann Bildfeldabdeckung, Belichtungsumfang, Fokusmerkmale, erwartete Referenzpunkte, Szenenbewegung oder andere projektspezifische Signale berücksichtigen.
Das A3/RIA maschinelle Bildverarbeitung Die Seite erörtert die Kamera-Roboter-Kalibrierung, stabile Beleuchtung und Feedback als systemweite Aspekte der Roboterführung. Sie unterstreicht die Notwendigkeit der Integration von Bild- und Roboterberechnungen, liefert jedoch keine Leistungsdaten für diese Zelle.
Wenn sich Teile auf einem Förderband oder durch eine andere dynamische Zuführung bewegen, werden Zeitstempel und Bewegungskompensation Bestandteil des Zustandsvertrags. Ein aus einem alten Bild berechneter Zielwert kann geometrisch korrekt sein, auch wenn sich das Teil nicht mehr an einer bestimmten Position befindet. Da das ausgewählte Filmmaterial keine Architektur für bewegliche Zuführung festlegt, bleibt dies eine Projektentscheidung.
Schließe die Referenzkette zwischen Kamera und Roboter.
Definieren Sie die Referenzkette von der Bildmessung bis zum angesteuerten Greifvorgang. Je nach Architektur kann diese Bildkoordinaten, Kamerakoordinaten, ein Koordinatensystem der Arbeitsfläche oder des Förderbandes, Roboterbasiskoordinaten, Werkzeugmittelpunktkoordinaten und ein werkzeugspezifisches Greifkoordinatensystem umfassen. Jede Transformation benötigt einen Besitzer, eine Methode, eine gespeicherte Version, eine Gültigkeitsbedingung und einen Änderungsauslöser.
Die offizielle OpenCV-Kamerakalibrierung und 3D-Rekonstruktionsdokumentation Es beschreibt Kameramodelle, Verzerrungen, Kalibrierung, Pose und Koordinatentransformationen. Es unterstützt den Grundsatz, dass Bildmessungen anhand eines kalibrierten Modells interpretiert werden müssen; es validiert weder die Hardware, den Aufbau noch das Ergebnis einer bestimmten industriellen Zelle.
Die Wiederholgenauigkeit des Roboters ist nur ein Faktor für die Präzision des finalen Greifvorgangs. Kameramontage, Linsenverhalten, Ebenheit der Arbeitsfläche, Kalibrierziel, Werkzeugmittelpunkt-Einstellung, Greifernachgiebigkeit, Werkstückhöhe sowie thermische oder mechanische Veränderungen können das Verhältnis beeinflussen. Das Projekt sollte die gesamte Kette anhand repräsentativer Ziele im gesamten erforderlichen Bereich überprüfen und nicht die Systemgenauigkeit durch einen Wert aus dem Roboterdatenblatt ersetzen.
Tabelle für den Handshake zwischen Erkennung und Platzierung
| Staat | Belege zur Definition | Zulässige Maßnahmen | Wenn Beweise fehlen oder widersprüchlich sind |
|---|---|---|---|
| Szene bereit | Präsentationsstatus, Feldzustand, Beleuchtungsstatus, Auslöseberechtigung und erforderlicher Bewegungsstatus | Ein Bild mit Kennung und Zeitstempel erfassen | Verwenden Sie keine unsichere Szene; warten Sie, stellen Sie sie erneut dar oder leiten Sie sie an die Ausnahmebehandlung weiter. |
| Bild gültig | Erwartetes Feld, Belichtung, Fokus, Referenzmerkmale und Rezeptidentität | Führen Sie die genehmigte Erkennungs- oder Pose-Methode aus | Den Frame ablehnen und den Grund beibehalten, ohne ein Roboterziel zu generieren |
| Ziel klassifiziert | Teilklasse, Ausrichtung, sichtbare Merkmalsmenge, Überlappungs- oder Verdeckungsregel und Unsicherheitszustand | Erstellen Sie einen Kandidaten-Abholpunkt und ein Ziel. | Senden Sie das Teil an „Unbekannt“, „Nachprüfung“ oder „Manuelle Bearbeitung mit Kontrolle“. |
| Koordinaten zugeordnet | Kalibrierungsversion, Kamera- oder Oberflächenrahmen, Roboterrahmen, Werkzeugrahmen, Zielhöhe und Pick-Offset | Kandidaten in Roboterkoordinaten prüfen | Blockbewegung und Diagnose der ungültigen oder außerhalb des Bereichs liegenden Zuordnung |
| Pflücken erlaubt | Erreichbarkeit, Annäherung, Werkzeugausrichtung, Rand- und Nachbarabstand, Zielkapazität und Zonenberechtigung | Führen Sie die genehmigte Anfahrts- und Abholsequenz durch. | Wählen Sie ein anderes gültiges Ziel aus oder geben Sie die Ausnahmebehandlung ein. |
| Sorgerecht bestätigt | Projektspezifische Greifer- oder Teilenachweise, die mit dem ausgewählten Ziel verbunden sind | Entfernen Sie das Ziel aus der verfügbaren Warteschlange und transportieren Sie es. | Den Zielstatus weiterhin anfechten; ein neues Systembild erstellen oder wiederherstellen, ohne den Erfolg vorauszusetzen. |
| Platzierung bestätigt | Korrektes Ziel, Kapazität, Freigabebefehl, Freigabenachweis und optionale Zielprüfung | Verfügung protokollieren und das nächste Ziel zulassen | Die Teileidentität beibehalten und den definierten Überprüfungs- oder Wiederherstellungspfad verwenden. |
Wählen Sie die einfachste Präsentationsstrategie, die Unsicherheit kontrolliert.
Eine feste mechanische Positionierung kann die meisten Positionsunsicherheiten beseitigen und erfordert unter Umständen nur eine Anwesenheits- oder Orientierungsprüfung. Eine fest installierte Kamera über einem kontrollierten Feld kann variable planare Positionen unterstützen, sofern Beleuchtung, Teileabstand, Kalibrierung und Greifregeln stabil sind. Zufälligere, überlappende, reflektierende, verformbare oder höhenvariable Teile erfordern möglicherweise zusätzliche Sensoren, eine angepasste Positionierungssteuerung oder ein anderes Roboter- und Greiferkonzept.
Die Bildverarbeitung sollte definierte Unsicherheiten reduzieren, nicht aber unkontrollierte Zufuhr rechtfertigen. Der Einsatz einer Kamera kann zudem zusätzliche Anforderungen an Auslösung, Beleuchtung, Kalibrierung, Bildvalidierung, Rechenzeit, Zielauswahl und Ausnahmebehandlung stellen. Vergleichen Sie Konzepte anhand derselben Definition akzeptierter Teile, des Eingangsbereichs, des Aufwands für die Darstellung, der erforderlichen Ausrichtungen, der Zielregeln, des Umrüstprozesses, der Wiederherstellung und des Validierungsaufwands.
Ein SCARA-System eignet sich am besten, wenn die Aufgabe weitgehend planar ist und die Anfahr- und Werkzeugausrichtung zu den verfügbaren Achsen passt. Erfordert ein Werkstück eine komplexe Neuausrichtung, den Zugang um Hindernisse herum oder große Höhenunterschiede, ist möglicherweise eine andere Bewegungsarchitektur erforderlich. Dies ist eine Anwendungsselektion und keine Leistungsangabe.
Definiere einen Aufnahmepunkt, den der Greifer tatsächlich verwenden kann.
Ein erkanntes Objekt kann mehrere geometrisch mögliche Punkte aufweisen, jedoch ist nur eine Teilmenge für das Werkzeug gültig. Definieren Sie zulässige Kontaktflächen, Kantenabstand, Nachbarabstand, Vakuum- oder Fingeraufstandsfläche, Bauteilsteifigkeit, Oberflächenempfindlichkeit, erforderliche Ausrichtung und Werkzeugannäherung. Befindet sich das Ziel zu nah an einem anderen Bauteil oder der Feldgrenze, kann es ratsam sein, zu warten, das Ziel erneut anzulegen, ein anderes Ziel auszuwählen oder es als Ausnahme zu behandeln.
Die Regel für den Aufnahmepunkt sollte die Bauteilhöhe und das Verhältnis zwischen der beobachteten Ebene und der tatsächlichen Kontaktfläche berücksichtigen. Eine planare Bildkoordinate ohne die erforderliche Höhen- oder Tiefenannahme kann zu einer falschen Roboterzielzuordnung führen. Das Projekt muss darlegen, wann eine feste Höhenannahme zulässig ist und wie Abweichungen erkannt oder eingedämmt werden.
Auch nach der Anordnung des Befehls bedarf es noch weiterer Beweise für die Gewahrsamnahme. Vakuumzustand, Fingerposition, Anwesenheitserkennung, Gewicht, Bildprüfung, Zielbestätigung oder andere Methoden können dazu beitragen. Aus dem Videomaterial sollten keine Schlüsse gezogen werden, und kein einzelnes Signal ist universell ausreichend.
Unbekannte, abgelehnte und erneut zu prüfende Zustände getrennt halten
Ein Sortierer benötigt mehr als nur die akzeptierten Zielorte. Definieren Sie unbekannte Klassen, fehlende Erkennung, mehrere oder überlappende Ziele, ungültige Bilder, nicht erreichbare Greifobjekte, fehlgeschlagene Greifvorgänge, strittige Zuständigkeit, falsche Zielorte und volle Ausschussbehälter. Jeder Zustand erfordert eine zulässige Reaktion, einen Diagnosedatensatz, einen Miteigentümer und eine Rückführung zur Produktion oder zur endgültigen Entsorgung.
Unsichere oder widersprüchliche Ergebnisse sollten nicht automatisch als beste Annahme interpretiert werden, nur um den Projektabbruch zu vermeiden. Eine erneute Überprüfung kann ein neues Bild, eine geänderte Darstellung, eine zweite Ansicht oder eine kontrollierte menschliche Begutachtung umfassen. Der Artikel legt jedoch keine allgemeingültige Konfidenzschwelle oder Anzahl an Wiederholungsprüfungen fest. Diese Werte erfordern eine repräsentative Validierung und die Qualitätsrichtlinien des jeweiligen Projekts.
Die Rückverfolgbarkeit sollte Bildidentifikator, Rezeptur, Kalibrierungsversion, erkanntes Ziel, gewählten Aufnahmepunkt, Roboterergebnis, Zielort, Ausnahme und gegebenenfalls Bedienereingriffe miteinander verknüpfen. Die erforderliche Datenaufbewahrung und Qualitätsdokumentation hängen vom Produkt und dem Managementsystem ab.
Trennen Sie die Produktionslogik von sicherheitsrelevanten Funktionen.
Die Bildklassifizierung und Kommissionierberechtigung gehören zur Produktionslogik, sofern ihnen nicht in einer separat spezifizierten und validierten Sicherheitsarchitektur eine andere Rolle zugewiesen ist. Ein Kamerabild, das zum Sortieren verwendet wird, sollte nicht allein deshalb als Sicherheitsfunktion dargestellt werden, weil es den Arbeitsbereich erfasst.
Die offizielle ISO 10218-2:2025-Quellenseite beschreibt die Anforderungen an die Anwendung von Industrierobotern und die Integration in Fertigungszellen während der gesamten Laufzeit von der Konstruktion über die Integration, Inbetriebnahme, den Betrieb und die Wartung bis hin zur Stilllegung. Die offizielle ISO 12100:2010-Quellenseite beschreibt die Grundsätze der Risikobewertung und Risikominderung für Maschinen in allen relevanten Lebenszyklusphasen. Anwendbare Ausgaben, Vorschriften, erforderliche Leistungsmerkmale und Validierungen sind weiterhin anlagenspezifisch.
Die OSHA-Robotikübersicht nennt Programmierung, Wartung, Test, Einrichtung und Justierung als wichtige, nicht routinemäßige Gefahrenbereiche für Roboter. Die Planung von Bildverarbeitungs-Sortiersystemen sollte neben dem normalen automatischen Kommissionieren auch die Einrichtung von Kamera und Beleuchtung, Kalibrierung, Anlernen, das Entfernen strittiger Teile, die Greiferwartung, den Behälterwechsel, die Wiederherstellung und den Neustart umfassen. Die OSHA-Richtlinien beziehen sich auf den Kontext der Vereinigten Staaten und stellen keine allgemeingültige Rechtsauslegung dar.
Validieren Sie die gesamte Wahrnehmungs-Handlungs-Kette
Erstellen Sie eine repräsentative Zustandsmatrix, bevor Sie die Zelle als bereit deklarieren. Berücksichtigen Sie normale Bereiche im gesamten zulässigen Feld, Kantenpositionen, Orientierungsbereich, erwartete Oberflächenabweichungen, Beleuchtungsabweichungen innerhalb des kontrollierten Bereichs, zulässige Verdeckungen, nahe Nachbarn, leere Szenen, unbekannte Bereiche, beschädigte Bereiche, vollständige Zielorte, fehlgeschlagene Aufnahme, verlorene Bereiche, veraltete Bilder, fehlgeschlagene Kalibrierungsprüfungen, kontrollierte Stopps und Neustarts.
Erfassen Sie die Quellszene, die Bildkennung, das Rezept, die Kalibrierungs- und Werkzeugversionen, die erkannte Klasse, die Position bzw. den Aufnahmepunkt, das Validierungsergebnis, das Roboterziel, die Greifnachweise, das Ziel, die Disposition und beobachtete Ausnahmen. Behalten Sie die Bildauswertung, die Roboterbewegung, die Greifsicherheit und die Korrektheit der abschließenden Sortierung als separate Ergebnisse im Blick, damit ein erfolgreicher Schritt keinen anderen Fehler verdecken kann.
Nach Änderungen an Kamera, Objektiv, Beleuchtung, Belichtung, Halterung, Arbeitsfläche, Kalibrierziel, Greifer, Werkzeugmittelpunkt, Roboter, Steuerung, Netzwerk, Algorithmus, Software oder Teilerezeptur, die die Produktionskette beeinflussen können, sind die definierten Prüfungen zu wiederholen. Numerische Genauigkeit, Erkennungsleistung, Zykluszeit und Akzeptanzgrenzen müssen aus dem tatsächlichen Projekt ermittelt werden.
Vier beschränkte zitierfähige Aussagen
Aussage: Eine bildgestützte Sortierung lässt sich leichter diagnostizieren, wenn Bildvalidität, Zielidentität, Koordinatenzuordnung, Entnahmeberechtigung, Greifverantwortung und Platzierungsbestätigung als separate Zustände gespeichert werden. Dies ist eine Methode der EVST-Entwicklung, keine allgemeingültige Regel.
Aussage: Eine erkannte Bildposition wird erst dann zum Roboterziel, wenn die entsprechenden Regeln für Koordinatenkette, Werkzeugversatz, Zielhöhe, Erreichbarkeit und Freiraum angewendet wurden.
Aussage: Eine erfolgreiche Roboterbewegung beweist für sich genommen weder eine korrekte Erkennung noch eine korrekte Koordinatenzuordnung, ein erfolgreiches Greifen oder eine korrekte Sortieranordnung.
Aussage: Das ausgewählte Videomaterial unterstützt die Beobachtung wiederholter SCARA-Pick-or-Place-Bewegungen über variable planare Teilepositionen hinweg, es gibt jedoch keine Auskunft über die Genauigkeit der Sichtprüfung, den Erfolg beim Picking, die Korrektheit der Sortierung, die Zykluszeit, die Qualität, die Schutzleistung oder den Einsatz.
Das TRACE-Prüfmodell
EVST nutzt TRACE als Planungshilfe für frühe Sichtprüfungen. Es strukturiert Projektfragen und ersetzt weder repräsentative Versuche, Kalibrierungsüberprüfungen, Maschinenrisikobewertungen, Sicherheitsvalidierungen noch Abnahmespezifikationen.
- T — Zieldefinition: Teileklassen, Ausrichtungen, sichtbare Merkmale, zulässige Überlappung, Auswahlflächen und Ziele.
- R — Referenzkette: Bild-, Kamera-, Arbeitsflächen-, Roboterbasis-, Werkzeug-, Bauteil- und Zielrahmen.
- A — Gültigkeit des Erwerbs: Beleuchtung, Fokus, Feld, Auslöser, Zeitstempel, Szenenstatus und Rezept.
- C — Sorgerecht: Aufnahmeberechtigung, Greifernachweis, Zielwarteschlange, Freigabe und Platzierungsbestätigung.
- E — Ausnahmen und Evolution: unbekannt, erneut prüfen, ablehnen, Wiederherstellung, Auslöser ändern und erneut validieren.
Projektbeiträge für ein SCARA-Vision-Sorting-Konzept
Bereiten Sie repräsentative Teilemuster, eine Klassenliste, Zeichnungen und Informationen zu Masse, Oberflächen- und Farbabweichungen, Eingangsposition und Orientierungsbereich, Überlappungs- und Verdeckungsregeln, Hintergrund und Präsentationsmethode, Zielorte, akzeptierte Sortierregeln, unbekannte und Ausschussrouten, erforderliche Rückverfolgbarkeit, Beleuchtungsbeschränkungen, verfügbares Feld, Arbeitsabstand, Kameramontageoptionen, Greiferkontaktgrenzen, Teilehöhenbereich, SCARA-Arbeitsbereich, vorgelagerte und nachgelagerte Signale, angestrebten akzeptierten Ausgang, Umrüstanforderungen, verfügbare Stellfläche, Wartungsaufgaben und Installationsland vor.
Für den angrenzenden Kontext siehe EVST SCARA Anwendungsleitfaden, hat das Übersicht zur robotergestützten Materialhandhabungund die Überblick über die Integration von industriellen AutomatisierungslinienJene Seiten behandeln die Auswahl von Robotern und Handhabungsmethoden im Allgemeinen; dieser Leitfaden beschränkt sich auf die Beweiskette von der Bildaufnahme über die Koordinatenerfassung und das Aufnehmen bis hin zur Entsorgung.
Referenzen
- Verband zur Förderung der Automatisierung – SCARA-Anwendungsübersicht
- A3/RIA – Maschinelles Sehen für die Roboterführung
- OpenCV – Kamerakalibrierung und 3D-Rekonstruktion
- ISO 10218-2:2025 — Sicherheitsanforderungen an Roboter für industrielle Roboteranwendungen und Roboterzellen
- ISO 12100:2010 – Sicherheit von Maschinen, Risikobewertung und Risikominderung
- OSHA-Robotik-Übersicht
Häufig gestellte Fragen
Wird eine Bilderkennungskoordinate direkt an den SCARA-Sensor weitergeleitet?
Der Prozess durchläuft die definierte Referenzkette aus Kamera, Arbeitsfläche, Roboterbasis, Werkzeug und Werkstück und anschließend Prüfungen auf Zielhöhe, Erreichbarkeit, Annäherung, Kante, Nachbar und Zielort. Die genaue Abfolge hängt von der Kameraposition und der Zellenarchitektur ab.
Wie sollte die Zelle mit einem unsicheren oder überlappenden Teil umgehen?
Verhindern Sie, dass der Prozess in den üblichen automatischen Ablauf gerät. Das Projekt kann eine erneute Darstellung, ein neues Bild, eine alternative Ansicht, ein anderes Ziel, eine Ablehnungsweiterleitung oder eine kontrollierte manuelle Überprüfung nutzen, aber der Status und die endgültige Entscheidung müssen nachvollziehbar bleiben.
Wie wird eine erfolgreiche Auswahl bestätigt?
Verwenden Sie projektspezifische Nachweise für die Erfassung des gewünschten Teils, wie z. B. Vakuumzustand, Greiferposition, Teileerkennung, Bildprüfung, Zielbestätigung oder eine begründete Kombination davon. Ein Bewegungsbefehl oder die erwartete Zeitangabe allein beweisen nicht, dass das vorgesehene Teil erfasst wurde.
Welche Änderungen sollten eine erneute Validierung auslösen?
Änderungen an Kamera, Objektiv, Beleuchtung, Belichtung, Halterung, Arbeitsfläche, Kalibrierziel, Greifer, Werkzeugmittelpunkt, Roboter, Steuerung, Netzwerk, Algorithmus, Software, Teil, Rezeptur, Präsentation oder Zielort können die Kette beeinflussen und sollten im Rahmen der Änderungskontrolle bewertet werden.