Eine Arbeitsstation für die Schutzlackierung benötigt eine Roboterroute, die dem Werkzeug optimalen Zugang zum Werkstück ermöglicht, ohne dass die Vorrichtung es an den falschen Stellen abstützt. Die aufgezeichnete Zelle zeigt einen Roboter, der zwischen den linken, mittleren und rechten Vorrichtungsbereichen arbeitet. Das Layout dient als praktischer Ausgangspunkt, um festzulegen, wo die Werkstücke positioniert werden sollen, welche Kanten das Werkzeug anfahren muss und wie sich der Roboterarm zwischen den Arbeitsbereichen bewegen soll, ohne das Werkzeug oder die Zuleitungen über benachbarte Vorrichtungen zu ziehen.
Planen Sie einen ähnlichen Arbeitsplatz? Senden Sie die Teilezeichnung, das Vorrichtungskonzept und die tägliche Produktionsmenge. für einen Überblick über Zellkonzepte und Zellzyklus.
Richten Sie die Arbeitsabläufe so ein, dass der Zugriff auf die Werkzeuge problemlos möglich ist.
Die drei sichtbaren Arbeitsbereiche sind an der Vorder- und Seitenfläche des Roboters verteilt. Der Roboter arbeitet an einer seitlichen Vorrichtung, durchfährt den zentralen Bereich und erreicht anschließend die Vorrichtung auf der gegenüberliegenden Seite. Diese Anordnung ermöglicht es einem Roboterarm, mehrere Positionen zu bedienen, legt aber gleichzeitig die Anfahrtsrichtung zu jeder Position in der Konstruktion der Vorrichtung fest.
Die Vorrichtung sollte das Werkstück an Flächen stützen, die den erforderlichen Werkzeugweg nicht blockieren. Muss das Werkzeug eine Außenkante erreichen, sollte die Klemme von dieser Kante entfernt positioniert sein. Sind mehrere Flächen zu bearbeiten, muss das Werkstück gegebenenfalls indexiert, gedreht oder an mehreren Stationen positioniert werden. Diese Entscheidungen beeinflussen die Roboterposition, die Werkzeuglänge und den Freiraum um die Vorrichtung.
Die Höhe der Vorrichtung ist ebenfalls wichtig. Eine niedrige Vorrichtung kann einen steilen Handgelenkwinkel erzwingen und den Werkzeugarm nahe an umgebende Strukturen heranführen. Eine hohe Vorrichtung kann die Durchfahrtshöhe verringern. Die optimale Höhe stützt das Werkstück stabil und hält das Werkzeug gleichzeitig in der Mitte seines praktischen Anfahrbereichs.
Nutzen Sie den zentralen Bereich als Arbeitsbereich
Der Roboter durchquert wiederholt die Mitte der Zelle. Dieser zentrale Bereich ist auch dann Teil des Produktionsablaufs, wenn das Werkzeug dort nicht im Einsatz ist. Er benötigt ausreichend Platz, damit das Handgelenk seine Position ändern kann und Schläuche oder Kabel ungehindert folgen können, ohne an Vorrichtungen, Schutzvorrichtungen oder Werkstücken zu reiben.
Das Anbringen einer weiteren Vorrichtung in diesem Bereich kann den Verfahrweg verkürzen, jedoch nur, wenn dadurch kein schmaler Korridor zwischen der linken und rechten Position entsteht. Der gesamte Bewegungsbereich umfasst Arm, Handgelenk, Werkzeug, Servicepaket und alle vom Werkzeug gehaltenen Teile. Die alleinige Überprüfung des programmierten Werkzeugpunkts erfasst nicht die Komponenten, die während einer Drehung den größten Umfang durchlaufen.
Eine sinnvolle Layoutprüfung verfolgt den Weg in beide Richtungen. Der Rückweg kann eine andere Handgelenkshaltung erfordern als der Hinweg. Langsame Testfahrten sollten die höchsten und niedrigsten erwarteten Spannvorrichtungspositionen sowie jede Werkzeugausrichtung in Kantennähe umfassen. Dadurch werden Engpässe aufgedeckt, bevor die Produktionsoptimierung beginnt.
Klemmen und Stützen sollten außerhalb der Arbeitskante angebracht werden.
Die Auflagefläche für die Vorrichtung und der Zugang zum Prozess konkurrieren um denselben Platz. Das Werkstück muss fest fixiert sein, die Auflageflächen dürfen jedoch nicht die Kante oder Fläche blockieren, die das Werkzeug anfahren muss. In einer Lackieranlage kann ein Projekt den Zugang um Ecken, Steckverbinder, abgeklebte Bereiche oder mehrere Oberflächen erfordern. Die genaue Applikationsmethode und die zu schützenden Bereiche ergeben sich aus der Werkstück- und Prozessspezifikation, während die Vorrichtung diese konsistent gewährleisten muss.
Positionierelemente sollten die Werkstückposition festlegen, bevor die Spannvorrichtungen Kraft anwenden. Die Spannvorrichtungen fixieren das Werkstück dann sicher, ohne es zu verschieben. Wenn die Spannkraft ein Werkstück, dessen Position nicht sicher ist, in die richtige Position drückt, kann sich der Roboterweg wiederholen, während sich der tatsächliche Arbeitsabstand ändert. Bezugsflächen, Anschläge und Spannvorrichtungen sollten als ein System betrachtet werden.
In mehreren Vorrichtungsbereichen vereinfacht eine einheitliche Bezugslogik die Programmierung und Wartung. Die Vorrichtungen müssen nicht identisch sein, aber die Bediener sollten erkennen können, wie jedes Teil positioniert ist, was eine voll beladene Position anzeigt und welche Flächen frei bleiben. Eine einfache Belastungsprüfung ist oft sinnvoller als die Korrektur jedes einzelnen Roboterpunkts.
Planen Sie die Transferroute zwischen den Gebieten
Die rechte Reichweite zeigt, dass sich der Roboter über die gesamte Zelle ausdehnt, anstatt nur an einem lokalen Punkt zu arbeiten. Der Verbindungsweg sollte eine erhöhte Fahrposition, eine kontrollierte Handgelenksausrichtung und definierte Annäherungssegmente in der Nähe jeder Vorrichtung nutzen. Dadurch wird eine schnelle Bewegung im offenen Raum von einer langsameren Bewegung in der Nähe des Werkstücks oder der Stütze getrennt.
Der kürzeste geometrische Weg ist nicht immer der beste Produktionsweg. Ein etwas längerer Weg kann das Werkzeug aufrecht halten, Schlauchverdrehungen reduzieren und die Feinabstimmung im letzten Anfahrweg erleichtern. Außerdem bietet er eine bessere Wartungsposition, wenn ein Bediener Zugang zu einer Vorrichtung benötigt, während der Roboter an anderer Stelle angehalten ist.
Die Zyklusplanung sollte die Arbeitszeit in jedem Bereich, die Fahrten zwischen den Bereichen, das Beladen der Vorrichtungen und die Wartezeiten, wenn eine Position nicht bereit ist, berücksichtigen. Können zwei Vorrichtungen vorbereitet werden, während der Roboter an der dritten arbeitet, lässt sich der Roboter in der Zelle effizienter einsetzen. Ist für jede Vorrichtung derselbe manuelle Arbeitsschritt erforderlich, bringt eine höhere Robotergeschwindigkeit möglicherweise nur geringe Vorteile.
Überprüfen Sie den Arbeitsplatz als vollständiges Layout
Platzieren Sie vor der endgültigen Programmierung das Werkstück, die Vorrichtung, das Werkzeug und die Serviceleitungen im Layout. Überprüfen Sie gemeinsam die Arbeitskanten, Anfahrwinkel, die Vorrichtungshöhe, die Roboterposition und die Transferwege. Führen Sie anschließend Testläufe mit Randteilen und repräsentativen Vorrichtungsbedingungen bei reduzierter Geschwindigkeit durch. Dokumentieren Sie, wo sich das Werkzeug nähert, wo sich das Handgelenk dreht und wo die Serviceleitungen den umgebenden Strukturen am nächsten kommen.
Die Überprüfung sollte auch die Zugänglichkeit für die Beladung, Reinigung, Inspektion und Werkzeugwartung umfassen. Eine kompakte automatische Route kann sich als unpraktisch erweisen, wenn eine Klemme nicht erreichbar ist oder eine Serviceleitung nicht ausgetauscht werden kann, ohne eine andere Vorrichtung zu demontieren. Eine definierte Serviceposition für den Roboter und die Möglichkeit, Komponenten mit hohem Wartungsaufwand zu entfernen, verringern dieses Problem.
Eingaben für ein Arbeitsplatzkonzept
Bitte geben Sie die Teilezeichnung, die zu befahrenden Oberflächen, die abzudeckenden oder zu schützenden Bereiche, die zulässigen Kontaktflächen, die Vorrichtungskonzepte für jeden Arbeitsbereich, die Werkzeugabmessungen, die Schlauch- und Kabelführung, die Bedienereingriffe, die Gehäusegrenzen und die tägliche Produktionsmenge an. Mit diesen Angaben kann EVST die Anordnung der drei Arbeitsbereiche, die Anfahrtsrichtungen, den Übergabeweg und den erwarteten Zyklus als eine Arbeitsstation überprüfen.
Für eine projektspezifische Überprüfung, Kontaktieren Sie EVST oder senden Sie eine E-Mail an sales@evsrobot.com mit der Teilezeichnung, dem Vorrichtungskonzept und der täglichen Produktionsmenge.
Der aufgezeichnete Fall zeigt die Roboterbewegung zwischen drei Vorrichtungsbereichen in einer Schutzlackierstation; die spezifische Anwendungsmethode, die Werkstückart und das fertige Beschichtungsergebnis liegen außerhalb des sichtbaren Falls.