Leitfaden für Schweißroboter 2026: 6-Achsen-MIG/WIG/Punkt-Anwendungen

Von der EVST-Redaktion · Letzte Aktualisierung: 9. Juni 2026

Ein Schweißroboter ist ein sechsachsiger Industriearm, der mit einem Schweißbrenner oder einer Schweißpistole ausgestattet ist. Die drei dominierenden Schweißverfahren im Jahr 2026 sind MIG (GMAW) für hochdichte Strukturbauteile, WIG (GTAW) für präzise Dünnblechschweißungen und Widerstandspunktschweißen für Bleche. Die Traglast reicht von 6 kg für einen leichten MIG-Brenner bis zu 800 kg für Punktschweißpistolen für die Automobilindustrie. Die Fehlerraten sinken von 5 bis 8 Prozent beim manuellen Schweißen auf unter 1 Prozent in gut kalibrierten Roboterzellen.

Was ein Schweißroboter ist und was er nicht ist

Ein Schweißroboter vereint drei Komponenten, die oft verwechselt werden: den Roboterarm selbst (den Manipulator), die Schweißstromquelle und die Prozessausrüstung (Brenner, Drahtvorschubgerät, Wasserkühler oder Schweißpistole) sowie die Integration auf Zellenebene (Positionierer, Vorrichtung, Schutzgehäuse, Nahtverfolgung, Rauchabsaugung). Der Arm ohne die Prozessausrüstung ist lediglich ein Industrieroboter; die Prozessausrüstung ohne den Arm ist eine manuelle Schweißstation. Der Wert des Systems liegt in der Integration, nicht in einer einzelnen Komponente.

Dieser Leitfaden behandelt 6-achsige Knickgelenkschweißroboter für die Schwerindustrie: Karosseriebau, Baumaschinen, Schiffbau, Druckbehälter, Schienenfahrzeuge, Energieinfrastruktur und Großfertigung. Er behandelt keine SCARA-Schweißarme (deren Reichweite für die meisten Schweißbereiche nicht ausreicht), kartesische Portale (die für sehr lange Nähte im Schiffbau eingesetzt werden, aber eine andere Konstruktionsdisziplin darstellen) oder handgeführte Cobot-Schweißgeräte für kleinere Betriebe. Einen umfassenderen Überblick, der auch diese Formate einschließt, finden Sie in unserem [Link einfügen]. vollständiger Leitfaden zum Roboterschweißen 2026.

Laut dem Bericht „World Robotics 2025“ der International Federation of Robotics ist Schweißen nach der Materialhandhabung der zweitgrößte Anwendungsbereich für Industrieroboter und macht etwa ein Viertel der Installationen in Ländern mit hoher Schwerindustrie aus. Die Zusammensetzung hat sich verändert: Lichtbogenschweißen (MIG und WIG zusammen) ist in den letzten fünf Jahren schneller gewachsen als Punktschweißen, da die Schwerindustrie außerhalb des Automobilsektors, in der das Lichtbogenschweißen dominiert, schneller industrialisiert wurde als die Kapazitäten für den Rohbau von Automobilkarosserien.

Die 6-Achsen-Architektur: Warum sechs Achsen beim Schweißen?

Ein Schweißbrenner muss einen beliebigen Punkt im Raum erreichen und in einer beliebigen Ausrichtung positioniert werden können. Drei Achsen ermöglichen die Positionierung, drei weitere die Ausrichtung. Sechs Achsen sind das Minimum für kompromissloses 3D-Schweißen. Weniger Achsen erfordern entweder eine Neukonstruktion der Vorrichtungen oder die Akzeptanz ungünstiger Brennerwinkel; mehr Achsen (7-achsige Arme mit redundantem Gelenk) erleichtern die Arbeit in beengten Umgebungen, erhöhen aber Kosten und Komplexität.

Ein typischer 6-Achs-Schweißroboter verfügt über folgende Eigenschaften:

• J1 — Basisrotation: Dreht den gesamten Arm um eine vertikale Achse. Bestimmt die seitliche Reichweite.
• J2 — SchulterHebt den unteren Arm an. Trägt das größte statische Drehmoment.
• J3 — EllbogenStreckt den Oberarm. Mit J1 und J2 wird die Handgelenksposition eingestellt.
• J4 — Handgelenksrolle: dreht das Handgelenk um die Achse des Oberarms.
• J5 — Handgelenksneigung: Neigt die Taschenlampe auf und ab.
• J6 — Brennerrotation: dreht den Brenner um seine eigene Achse, was häufig zur Ausrichtung des Drahtwinkels relativ zur Naht verwendet wird.

Das Handgelenk (J4-J5-J6) unterscheidet einen Schweißroboter von einem herkömmlichen 6-Achs-Roboterarm. Bei einer „Hohlgelenk“-Konstruktion verlaufen die Schweißkabel, der Gasschlauch und die Wasserleitungen im Inneren des Arms, anstatt extern verlegt zu werden. Dadurch haben Hohlgelenk-Roboterarme eine längere Lebensdauer ohne Kabelwechsel und reduzieren das Risiko von Kabelverwicklungen in beengten Arbeitsbereichen. Der Nachteil ist ein etwas geringeres Drehmoment und eine niedrigere Geschwindigkeit des Handgelenks im Vergleich zu einem extern verkabelten Roboterarm mit gleicher Nutzlast.

Die Nutzlastklassen im Schweißservice gruppieren sich im Jahr 2026 um:

• 6 bis 8 kg — MIG-Brenner mit einfacher Drahtzufuhr zünden
• 12 bis 20 kg — schwerere MIG-Brenner mit Synergiepuls, WIG-Brenner mit Kaltdrahtzufuhr, wassergekühlte Brenner
• 50 bis 100 kg — schwere Mehrprozess-Schweißköpfe, Schmalspaltschweißen
• 165 bis 350 kg — Punktschweißpistolen in der Rohkarosserie von Automobilen
• 500 bis 800 kg — schwerste Punktschweißpistolen, Multifunktions-Schweißköpfe auf schwerem Chassis

Für einen umfassenderen Kontext zu in China ansässigen Anbietern in diesen Nutzlastbereichen verweisen wir auf unsere Analyse der Die Top 10 der Industrieroboterhersteller in China im Jahr 2026.

MIG, WIG und Spot: Vergleich der Verfahren

Die drei dominanten Roboterschweißverfahren eignen sich jeweils für unterschiedliche Kombinationen aus Material, Dicke, Nahttyp und Produktionsvolumen. Sie sind nicht austauschbar, und die Wahl des falschen Verfahrens für die jeweilige Anwendung ist der häufigste Grund für die unzureichende Leistung von Roboterschweißzellen.

Attribut	MIG (GMAW)	WIG (WIG)	Widerstandspunkt
Füllermetal	Verbrauchsdraht (durchgehend)	Nicht verbrauchbare Wolframelektrode + separater Fülldraht	Keine (Widerstandsschweißen verbindet unedle Metalle)
Typische Materialstärke	1 bis 25 mm (Mehrfachdurchgänge darüber hinaus)	0.5 zu 6 mm	0.5 bis 3 mm Blechpaare
Ablagerungsrate	Hoch (1 bis 10 kg/h)	Niedrig (0.2 bis 1 kg/h)	Nicht zutreffend (Punkt für Punkt)
Wärmeeintrag	Mittel bis hoch	Niedrig bis mittel (kontrollierbar)	Sehr kurzer Impuls
Zykluszeit pro Gelenk	Sekunden pro laufendem Zentimeter	Langsameres, mehrstufiges Verfahren für dicke Fugen	0.5 bis 2 Sekunden pro Spot
typische Nutzlast des Roboters	6 bis 20 kg	6 bis 12 kg	165 bis 350 kg
Geeignet zu	Baustahl, Baumaschinen, Schwerfertigung	Edelstahl, Aluminium, Sonderlegierungen, Druckbehälter, Dünnwand	Karosserierohbau, Blechmontage für Haushaltsgeräte
Häufiger Defektmodus	Spritzer, Porosität durch Gasabdeckungsverlust	Wolframverunreinigung, Konturabweichung	Kaltstellen, Elektrodenverschleiß, zu kleines Schweißpunktkorn

Laut Beobachtungen aus der Schwerindustrie entfallen rund 70 Prozent der installierten Lichtbogenschweißroboter auf das MIG-Schweißen, da es den Großteil der Stahlbauarbeiten abdeckt, bei denen es auf Geschwindigkeit ankommt und die Nahtgeometrie relativ unempfindlich ist. WIG-Schweißanlagen sind zwar weniger verbreitet, spielen aber eine überproportional wichtige Rolle bei Druckbehältern, in der Luft- und Raumfahrt sowie bei Edelstahl-Anlagen für die Lebensmittel- und Pharmaindustrie, wo die Schweißnahtqualität zerstörungsfreien Prüfungen standhalten muss.

Punktschweißen findet vor allem in der Automobilindustrie Anwendung: Eine einzelne Rohkarosserielinie kann 200 bis 400 Schweißpunkte aufweisen, und in einem Großwerk werden Dutzende von Robotern gleichzeitig eingesetzt. Außerhalb der Automobilindustrie kommt Punktschweißen bei Haushaltsgeräten (Kühlschrank- und Waschmaschinengehäuse), Elektrogehäusen und der Herstellung von Lüftungskanälen zum Einsatz.

Anwendungsfälle der Schwerindustrie nach Sektor

Die Schwerindustrie setzt Schweißroboter in branchenspezifischen Mustern ein. Diese Muster sind jedoch so stabil, dass Käufer sie als Ausgangspunkt für die Projektplanung nutzen können.

Rohkarosserie

Punktschweißen dominiert die Karosseriemontage. Moderne Fertigungslinien verwenden 150 bis 300 kg schwere Punktschweißpistolen an sechachsigen, traglastangepassten Schweißarmen. Diese sind oft in Tandemanordnung auf einem Rohkarosserierahmen montiert, um die Zykluszeiten pro Karosserie unter 60 Sekunden zu halten. MIG- und Laserschweißen gewinnen für Verschlüsse (Türen, Motorhauben) und Dachverbindungen zunehmend an Bedeutung. Die entscheidenden Anforderungen sind Durchsatz (Fahrzeuge pro Stunde), Positioniergenauigkeit (Passgenauigkeit der einzelnen Karosserieteile) und Rückverfolgbarkeit (Protokollierung jeder Schweißnaht für Garantiezwecke).

Bau- und Landmaschinen

MIG-Schweißen ist das dominierende Verfahren für Baggerausleger, Muldenkipper-Aufbauten, Traktorrahmen und ähnliche große Schweißkonstruktionen. Die Werkstücke bestehen aus dickwandigen Blechen (8 bis 25 mm sind üblich), die Schweißnähte sind lang, und die Nahtvorbereitung variiert, da die Teile oft im eigenen Betrieb mit engen Toleranzen zugeschnitten und gebogen werden. Die Nahtverfolgung (Laser- oder Lichtbogenüberwachung) ist hier wichtiger als in der Automobilindustrie, da das zu schweißende Teil nicht in einer präzise wiederholgenauen Vorrichtung angeliefert wird.

Schiffbau und Offshore

Großflächige, auf Portalen montierte MIG- und Unterpulverschweißanlagen eignen sich für die längsten Schweißnähte, während 6-Achs-Schweißarme auf Linearführungen komplexe Baugruppen, T-Verbindungen und Versteifungsschweißungen im Inneren von Schiffsblöcken realisieren. Die präzise Steuerung der Wärmeeinbringung ist entscheidend, da sich dicker Stahl bei ungleichmäßiger Erwärmung verzieht. Mehrlagenschweißen mit Nahtverfolgung und adaptiver Parameteranpassung ist Standard.

Druckbehälter und Energieinfrastruktur

WIG- und MIG-Schweißen mit schmalem Spalt dominieren hier, da jede Schweißnaht einer Röntgen- oder Ultraschallprüfung standhalten muss. Die Parameterbereiche werden durch die Prüfverfahren nach ASME Section IX und ISO 15614 vorgegeben. Roboterzellen verwenden häufig Orbitalsysteme für Umfangsschweißungen an Rohren, während 6-Achs-Roboterarme für Düsenanschlüsse, Abzweigverbindungen und Rohrbodenschweißungen reserviert sind.

Schienenfahrzeuge und schwere Fahrgestelle

Eine Kombination aus MIG-Schweißen (für Drehgestellrahmen und Wagenkästen aus Aluminium oder Stahl) und Punktschweißen (für Edelstahl-Wagenkästen in einigen Märkten) kommt zum Einsatz. Hochfeste niedriglegierte Stähle und Aluminiumprofile sind gängig; die Qualifizierung der Schweißverfahren ist streng. Lineare Führungsschienen, die die Reichweite des Roboters über lange Wagenkastenabschnitte hinaus erweitern, sind in diesem Sektor üblich. Informationen zu Integrationsmustern zwischen Boden und Schiene finden Sie in unserer Übersicht. Lineare Roboterbahnen für größere Reichweite.

Die Schweißzelle: Komponenten jenseits des Roboters

Der Schweißarm macht etwa 30 bis 40 Prozent des Gesamtbudgets einer Schweißzelle aus. Die restlichen 60 bis 70 Prozent entfallen auf die Integrationskomponenten, die aus einem Schweißarm ein produktives Schweißsystem machen. Zu geringe Investitionen in diese Komponenten sind die häufigste Ursache für enttäuschende Ergebnisse.

1. Stromquelle und Drahtzuführung. Die Synergie zwischen Arm und Stromquelle ist entscheidend: Digitale Kommunikation (DeviceNet, EtherCAT oder proprietäre Protokolle) ermöglicht es dem Roboter, Stromstärke, Spannung und Drahtvorschubgeschwindigkeit dynamisch anzupassen. Moderne gepulste MIG-Schweißgeräte reduzieren Spritzer im Vergleich zu Konstantspannungssystemen am selben Schweißpunkt um 30 bis 50 Prozent.
2. Schweißpositionierer. Ein 2- oder 3-Achs-Positionierer dreht und neigt das Werkstück, sodass der Roboter stets in der flachen oder horizontalen Position schweißt, wo die Abschmelzleistung und die Schweißnahtqualität am höchsten sind. Bei Schweißverbindungen, deren Fügefläche flach angelegt werden kann, verdoppelt ein Positionierer die Produktivität desselben Roboters im Vergleich zum Schweißen mit fester Vorrichtung. Siehe unsere Übersicht der Schweißpositionierer für typische Nutzlast- und Neigungskonfigurationen.
3. Linearführung (7. Achse). Verlängert die Reichweite von Robotern für lange Schweißkonstruktionen. Die Kettenlängen reichen in der Schwerindustrie von 2 bis 30 Metern, die Tragfähigkeit der Wagen beträgt bis zu mehrere Tonnen.
4. Einrichtungsgegenstände. Speziell für die jeweilige Teilefamilie entwickelt. Unzureichende Vorrichtungen bringen jeden Roboter zum Scheitern, egal wie leistungsfähig er ist. Schnellwechselvorrichtungen sind bei Fertigungslinien mit hoher Produktvielfalt Standard.
5. Nahtverfolgung und adaptive Steuerung. Laser-, Lichtbogen- oder bildverarbeitungsbasiert. Gleicht Abweichungen zwischen den Teilen, thermische Verformungen und Ungenauigkeiten bei den Heftschweißungen aus.
6. Rauchabsaugung. In den meisten Rechtsordnungen sind sie aufgrund von Arbeitsschutzbestimmungen vorgeschrieben; typischerweise werden Systeme mit hohem Volumen und niedrigem Druck eingesetzt.
7. Sicherheitsgehäuse und Verriegelungen. ISO 10218-2 und ANSI/RIA R15.06 (für Nordamerika) definieren die Anforderungen an die Sicherheitsintegration. Punktschweißzellen verwenden häufig Lichtvorhänge und Bodenmatten; Lichtbogenschweißzellen verwenden lichtundurchlässige Schweißvorhänge, um den Lichtbogenüberschlag zu verhindern.
8. Bedienerschnittstelle (HMI) und Datenprotokollierung. Die Rückverfolgbarkeit der Schweißparameter, von Schweißnaht zu Schweißnaht, ist heute Standard im Automobil- und Druckbehälterbau und wird zunehmend auch im Baumaschinenbau gefordert.

Eine detaillierte Käuferübersicht, wie diese Komponenten zu einer angebotsfähigen Zelle kombiniert werden, finden Sie im zugehörigen Artikel unter Auswahl und Angebotserstellung für Schweißroboterzellen auf der EVST-Produktseite.

Leistungskennzahlen, die wichtig sind

Roboterschweißzellen werden anhand weniger messbarer Indikatoren bewertet. Käufer sollten Lieferanten während des Beschaffungsprozesses bitten, diese Indikatoren schriftlich nachzuweisen oder deren Einhaltung zuzusichern, anstatt sich auf Angaben in Broschüren zu verlassen.

• Fehlerrate. Manuelles Schweißen führt typischerweise zu 5 bis 8 Prozent Nacharbeit bei der Sichtprüfung; gut integrierte Roboterzellen erreichen bei denselben Teilen weniger als 1 Prozent. Dieser Unterschied verringert sich, wenn die Roboter mit mangelhaften Vorrichtungen oder nicht optimal eingestellten Prozessparametern betrieben werden. Das bedeutet, dass das Prozesswissen des Systemintegrators genauso wichtig ist wie die Ausrüstung.
• Lichtbogen-Einschaltdauer (Tastverhältnis). Der Anteil der verfügbaren Schichtzeit, in der der Lichtbogen tatsächlich brennt. Beim manuellen Schweißen liegt dieser Anteil bei 15 bis 25 Prozent. Roboterzellen mit Positionierern erreichen im Dauerbetrieb 50 bis 70 Prozent. Die restliche Zeit entfällt auf das Beladen der Werkstücke, den Vorrichtungswechsel, den Elektrodenwechsel und die Qualitätskontrolle.
• Zykluszeitkonsistenz. Die Standardabweichung der Zykluszeit innerhalb einer Produktionsserie, dividiert durch den Mittelwert, liegt in einer optimal eingestellten Zelle unter 5 Prozent.
• Durchsatz (Teile pro Schicht). Die entscheidende Zahl. Überprüfen Sie stets, ob die Durchsatzangaben des Lieferanten auf realistischen Annahmen zu Vorrichtungen und Umrüstungen beruhen.
• Erstausbeute. Prozentsatz der Schweißnähte, die die Prüfung ohne Nacharbeit bestehen. Verläuft parallel zur Fehlerrate, ist aber der führende Indikator, der von den Käufern intern tatsächlich gemeldet wird.
• Mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF). Der Schweißarm selbst erreicht bei typischen 6-Achs-Schweißrobotern 40,000 bis 60,000 Betriebsstunden zwischen den größeren Wartungsintervallen. Die Brennerzusatzteile, Kontaktdüsen und Gasverteiler unterliegen einem deutlich häufigeren Verschleiß, dessen Nutzungsdauer in Schichten, nicht in Jahren, gemessen wird.

Auswahlentscheidungsmatrix

Die Auswahlfrage „Welchen Schweißroboter soll ich kaufen?“ ist die falsche. Die richtige Frage lautet: „Welche Schweißzellenarchitektur entspricht meinen Anforderungen an Teileanzahl, Produktionsmenge und Qualität, und welcher Roboter passt in diese Architektur?“ Die folgende Matrix bietet einen ersten Entscheidungsrahmen.

Wenn Ihre Situation folgende ist…	Architektur zum Einstieg	Roboter-Nutzlastband	Betonung der Zellkomponenten
MIG-Schweißen mittlerer Stückzahlen an 3-12 mm Stahlschweißkonstruktionen, einspannbare Teile	6-Achs-Arm + 2-Achs-Positionierer	12 bis 20 kg	Gepulste MIG-Schweißquelle, grundlegende Nahtverfolgung
Lange Nähte an großen Schweißkonstruktionen	6-Achs-Arm auf Linearführung + Spindelstock-Reitstock-Positionierer	20 bis 50 kg	Lasernahtverfolgung, adaptive Steuerung, Mehrfachdurchgangsprogrammierung
Dünnwandiger Edelstahl oder Aluminium, prüfungskritisch	6-Achs-Arm + 3-Achs-Neige-Dreh-Positionierer	6 bis 12 kg	WIG-Schweißen mit Kalt- oder Heißdraht, Präzisionsbrenner, Schweißnahtüberwachung mit Datenprotokollierung
Automobilrohbau, hohe Stückzahl	Multi-Roboterzelle mit Tandem-Punktkanonen	165 bis 350 kg	Servo-Punktschweißpistolen, Schweißsteuerungen mit adaptiver Kraft, vollständige Rückverfolgbarkeit
Auftragsfertigung mit hohem Produktmix und geringem Volumen	6-Achs-Arm mit Schnellwechselvorrichtung	12 bis 20 kg	Offline-Programmierung, bildbasierte Teilepositionierung, einfacher Positionierer

Für einen detaillierteren Einblick in die Lieferantenbewertungskriterien speziell für in China ansässige Anbieter, siehe unsere Leitfaden zur Lieferantenbewertung für Industrieroboter.

Standards und Konformität

Die Beschaffung und der Betrieb von Schweißrobotern unterliegen einer Vielzahl von Sicherheits- und Qualitätsstandards. Die wichtigsten im Jahr 2026:

• ISO 10218-1:2011 und -2:2011 — Robotersicherheit; -1 bezieht sich auf den Roboter selbst, -2 bezieht sich auf die integrierte Zelle.
• ISO / TS 15066: 2016 — Sicherheit von kollaborativen Robotern; relevant, wenn eine Schweißzelle einen Cobot-Schweißer für Heftarbeiten umfasst.
• ISO 15614-Serie — Schweißverfahrensprüfung für Lichtbogenschweißen. Erforderlich für Druckgeräte und die meisten Baunormen.
• ASME Abschnitt IX — Schweißverfahren und Schweißerqualifikation gemäß ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Nordamerika und viele Exportmärkte).
• AWS D1.1 — Schweißnorm für Baustahl (Nordamerika).
• EN ISO 3834 — Qualitätsanforderungen an das Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe.
• IATF 16949:2016 — Qualitätsmanagement im Automobilbereich; erforderlich für Zulieferer von Rohkarosserien für OEMs.
• ISO 9606 — Qualifikationsprüfung von Schweißern (relevant für hybride manuell-robotergestützte Betriebe).

Laut dem Bericht „International Federation of Robotics 2025“ ist das größte Hindernis für eine breitere Einführung des Roboterschweißens in mittelständischen Fertigungsbetrieben nicht der Investitionsaufwand, sondern der Mangel an zertifizierten Schweißingenieuren, die qualifizierte Verfahren für Roboterprozesse erstellen und pflegen können. Diese Lücke zwischen Verfahren und Qualifizierung lässt sich schließen, erfordert jedoch Investitionen in Schulungen, die oft parallel zur Anschaffung der Ausrüstung erfolgen.

Die Position von EVST im Bereich des Roboterschweißens

EVST, mit Hauptsitz in Chengdu und Produktionsstätte in Wenling, liefert seit sieben Jahren Schweißrobotersysteme in über 100 Länder. Die QJAR-Serie bietet Traglasten von 6-kg-Schweißarmen bis hin zu Schwerlastplattformen für Punktschweißarbeiten. Zu den veröffentlichten Modellen gehören der QJAR6-1 (6 kg / 1441 mm Reichweite) und der QJR10-1 (10 kg / 1671 mm). Die breite Produktpalette umfasst auch schwere Punktschweißpistolen mit einer Traglast von bis zu 800 kg. EVST liefert außerdem Schweißpositionierer für ein-, zwei- und dreiachsige Ausführungen sowie Linearführungen für größere Roboterreichweiten. Das Unternehmen ist nach IATF 16949 für seine Cobot-Produktionslinie in Automobilqualität zertifiziert und verfügt über CE-, SGS- und TÜV-Zertifizierungen für sein gesamtes Produktsortiment.

In der Praxis zeigt sich bei der Inbetriebnahme einer Schweißzelle für die Schwerindustrie durch die Anwendungstechniker von EVST beim Kunden, dass der Roboter selbst selten den Engpass darstellt. Meistens sind es die vorgelagerte Nahtvorbereitung (Schnittqualität, Passgenauigkeit) und die Schweißverfahrensparameter, die gemäß den Materialzertifikaten des Kunden qualifiziert werden müssen. Die Zellen, die den zugesagten Durchsatz erreichen, sind diejenigen, bei denen der Integrator neben der mechanischen Installation auch die Verfahrensentwicklung übernimmt.

EVST besitzt ein erteiltes Erfindungspatent (CN ZL 2020 1 1601091.6, automatisierte Projektabwicklungsmethodik), vier Erfindungspatente in der materiellen Prüfung und zwei Software-Urheberrechte, die seine KI-Matching-Plattform und sein Ingenieur-Assistenz-Toolset abdecken, sowie das Außendienst-Ingenieurnetzwerk in über 100 Ländern, das die Inbetriebnahme von Schweißzellen vor Ort entlang langer Lieferketten unterstützt.

Häufig gestellte Fragen

Welche Nutzlast benötige ich für einen MIG-Schweißroboter?

Für die meisten MIG-Schweißarbeiten im Strukturbau mit einem Standard-Luft- oder Wasserschweißbrenner reichen 12 bis 20 kg Traglast aus. Schwere Mehrprozessbrenner, Schmalspalt-Schweißköpfe oder am Brenner montierte Nahtverfolgungssensoren erhöhen den Bedarf auf 25 bis 50 kg. Leichte MIG-Schweißarbeiten in Werkstätten an dünnen Blechen können mit einem 6 bis 8 kg schweren Schweißarm durchgeführt werden.

Wie lange dauert die Inbetriebnahme einer Roboterschweißzelle?

Die Standardprojektlaufzeit beträgt 12 bis 24 Wochen von der Bestellung bis zur Produktion: 4 bis 8 Wochen für Beschaffung und Konstruktion, 4 bis 8 Wochen für die mechanische und elektrische Installation und 4 bis 8 Wochen für die Qualifizierung der Schweißverfahren, die Programmierung und die Bedienerschulung. Bei Fertigungszellen mit hoher Produktvielfalt und umfangreicher Offline-Programmierung kann die Laufzeit länger sein.

Kann ein Cobot einen 6-Achs-Schweißroboter ersetzen?

Für geringe Stückzahlen beim Heften, kurze Schweißnähte oder leichte Fertigungsarbeiten ja. Bei der kontinuierlichen Serienfertigung von Bauteilen für die Schwerindustrie (lange Nähte, dicke Bleche, hohe Einschaltdauer) stoßen Cobots jedoch aufgrund ihrer begrenzten Geschwindigkeit und Traglast an ihre Grenzen. Cobot-Schweißgeräte gewinnen in der Einzelfertigung schnell an Bedeutung, konnten aber die 6-Achs-Schweißarme in der Schwerindustrie noch nicht verdrängen.

Wie lange dauert es typischerweise, bis sich eine Roboterschweißzelle amortisiert?

Die von Anwendern in der Schwerindustrie berichteten Amortisationszeiten liegen typischerweise zwischen 18 und 36 Monaten. Hauptgründe hierfür sind die reduzierten Lohnkosten, die geringere Fehlerquote und die gesteigerte Produktivität durch den Positionierer. Die große Spanne ergibt sich aus der Anzahl der Schichten, den lokalen Lohnkosten und der Kapazität der Zelle, vor- und nachgelagerte Prozesse zu übernehmen. Eine Einschichtzelle für relativ kurze Schweißnähte kann die Investition allein aufgrund der Lohnkosteneinsparungen möglicherweise nicht rechtfertigen, während sich eine Dreischichtzelle für lange Strukturschweißnähte oft innerhalb des ersten Jahres amortisiert.

Worin besteht der Unterschied zwischen einem 6-Achs-Schweißroboter und einem 7-Achs-Schweißroboter?

Ein 7-Achs-Roboter verfügt über eine zusätzliche Ellbogenachse, die es dem Arm ermöglicht, Hindernisse zu umgehen oder die Brennerausrichtung beizubehalten, während der Ellbogen neu positioniert wird. Beim Schweißen ist dies relevant, wenn das Werkstück interne Versteifungen, Rohrstrukturen oder unübersichtliche Vorrichtungen aufweist, die ein 6-Achs-Arm in einer Aufspannung nicht erreichen kann. Die Mehrkosten liegen bei etwa 30 bis 50 Prozent gegenüber der entsprechenden 6-Achs-Plattform; der Vorteil zeigt sich jedoch nur bei geometrisch eingeschränkten Anwendungen.

Wohin als nächstes?

Für Käufer, die eine bestimmte Zelle genauer definieren möchten, liegt der nächste logische Schritt in der Auswahl der Komponenten auf Zellenebene: Stromversorgung, Positionierer, Vorrichtung und Nahtverfolgung. Der zugehörige Produktartikel dazu finden Sie hier. Auswahl und Angebot für eine Schweißroboterzelle Beinhaltet die Komponentenabstimmung und die Struktur von Angebotsanfragen. Einen detaillierteren Vergleich der einzelnen Prozesse finden Sie im demnächst erscheinenden Artikel. Punkt-, MIG- und WIG-SchweißroboterFür eine Ansicht des Arbeitsplatzlayouts auf Werkstattebene, Einrichtungsanleitung für eine Roboterschweißstation Auf der Produktseite werden die Grundrissplanungen erläutert. Bei Fragen zur Beschaffung erreichen Sie das Vertriebsteam von EVST unter [Kontaktinformationen einfügen]. Kontakt.

Über den Autor: Das EVST-Redaktionsteam schreibt über Industrierobotik und intelligente Fertigung für Ingenieure und Betriebsleiter, die Automatisierungsprojekte evaluieren. EVST (EVS TECH CO., LTD) wurde 2018 in Chengdu gegründet, hat über 600 Automatisierungsprojekte realisiert und liefert in über 100 Länder. Die Produktfamilien QJAR, XR, EVS und EVSD verfügen über die IATF 16949-Zertifizierung für die Automobilindustrie sowie CE-, SGS- und TÜV-Zertifizierungen von Drittanbietern.