Eine Cobot-Schraubstation sollte nicht nur danach beurteilt werden, wie schnell der Roboter von einem Schraubpunkt zum anderen fahren kann, sondern auch nach wiederholgenauer Positionierung und Drehmomentregelung. Entscheidend ist, ob Werkstückbezug, Schraubenzufuhr, Schraubendreherposition, Drehmomentbestätigung und Wiederherstellungslogik auch bei Produktwechseln und wiederholten Chargen stabil bleiben.
Letzte Aktualisierung: Juni 29, 2026
Wichtige Erkenntnisse
- Die Automatisierung des Schraubvorgangs hängt von der Vorrichtungsreferenz, der Schraubenposition, der Werkzeugposition und der Drehmomentbestätigung ab.
- Auch ein korrekter Roboterweg kann fehlschlagen, wenn sich das Werkstück verschiebt oder der Treiber in einem ungünstigen Winkel in das Loch eindringt.
- Bei gemischter Fertigung ist eine Umrüststeuerung für Vorrichtungsnester, Schraubentypen, Schraubendreherbits und Programmfamilien erforderlich.
- EVST plant das Cobot-Schrauben als Arbeitsstation, die den Roboter, den Schraubendreher, die Zuführung, die Vorrichtung, die Sensorik und die Sicherheitsbegrenzung umfasst.
- Die Abnahme sollte die Wiederholbarkeit der Positionierung, der Drehmomentlogik, der Korrektur verfehlter Schrauben und des Bediener-Resets gewährleisten und nicht nur einen einzigen sauberen Demozyklus.
Warum die Schraubautomatisierung nach einer guten Demo scheitert
Schrauben scheint für einen kollaborativen Roboter eine einfache Aufgabe zu sein. Der Roboter fährt zu einem Loch, senkt den Schraubendreher ab, zieht die Schraube fest und fährt zur nächsten Position. In der Produktion entscheiden jedoch unvorhergesehene Variablen über das Ergebnis. Die Schraube erreicht möglicherweise nicht die gleiche Höhe. Die Vorrichtung kann ein Verrutschen des Werkstücks zulassen. Der Schraubendreher-Bit bleibt möglicherweise nicht senkrecht. Das Drehmomentsignal bestätigt zwar die Werkzeugrotation, aber nicht die Qualität der Endmontage.
Daher sollte die Arbeitsplatzplanung auf das Zeitfenster des Schraubprozesses abgestimmt sein. Der Käufer sollte sich erkundigen, wie die Zelle die Werkstückpositionierung, die Schraubenzufuhr, die Anfahrhilfe, die Drehmomentkontrolle und die Fehlerbehebung steuert. Die Geschwindigkeit ist erst dann relevant, wenn diese Variablen unter Kontrolle sind.
Kontrollpunkte an Arbeitsstationen
| Kontrollpunkt | Was ist zu definieren? | Warum es wichtig ist |
|---|---|---|
| Bezugspunkt des Teils | Verschachtelung, Positionierstifte, Klemmen und Wiederholgenauigkeit der Belastung | Hält das Schraubenloch entlang des Werkzeugwegs ausgerichtet |
| Schraubenlieferung | Präsentation auf Schale, Reling, Tablett oder manuell | Verhindert Fehlpicks und einen instabilen Zuführungsrhythmus |
| Fahrerhaltung | Senkrechter Annäherungswinkel, Bohrerführung und Freiraum | Verringert das Verkanten des Gewindes und das schiefe Einführen |
| Drehmomentlogik | Zieldrehmoment, Auslaufverhalten, Stoppbedingung | Bestätigt die Straffung und nicht nur den Abschluss der Bewegung. |
| Bit-Management | Verschleiß der Bits, Zugänglichkeit für Ersatzteile und Passform der Schraubenart | Gewährleistet eine gleichbleibende Qualität über alle Schichten hinweg. |
| Ausnahmebehandlung | Keine Schraube, Blockierung, niedriges Drehmoment, hohes Drehmoment, abgerissenes Gewinde | Bietet den Betreibern einen klaren Wiederherstellungspfad |
| Umstellung | Vorrichtungsnest, Bit, Zuführschiene, Programmfamilie | Verringert Wiederanlaufverluste in gemischter Produktion |
EVST betrachtet diese Punkte als eine einzige Arbeitsplatzgrenze. Ein Cobot kann kompakt und flexibel sein, aber das Projekt ist nur dann erfolgreich, wenn das umgebende Prozessdesign klar definiert ist.
Manuelles Schrauben, stationäre Maschinen und Cobot-Zellen
Manuelles Schrauben ist nach wie vor praktikabel für Prototypen, Reparaturen oder sehr geringe Stückzahlen. Spezielle Schraubmaschinen eignen sich hingegen hervorragend für die Serienfertigung von Produkten mit hohem Durchsatz. Eine Cobot-Arbeitsstation ist dann attraktiv, wenn ein Unternehmen mittlere Stückzahlen, mehrere Teilefamilien und eine kompakte, flexible Station benötigt, die ohne Umbau der gesamten Produktionslinie angepasst werden kann.
| Option | Beste Passform | Stabilität | Einschränkung |
|---|---|---|---|
| Handbetrieb | Reparatur, Prototyp, Kleinserie | Flexibles menschliches Urteilsvermögen | Die Qualität hängt vom Feingefühl und der Ermüdung des Bedieners ab. |
| Spezielle Schraubermaschine | Stabile Bauteilfamilie für große Stückzahlen | Schnell und wiederholbar für ein Produkt | Weniger flexibel bei Produktänderungen |
| Cobot-Schraubwerkbank | Gemischte Fertigung mit wiederholbaren Gewindespitzen | Kompakte Bauweise und Umrüstpotenzial | Erfordert Vorrichtung, Schraubenvorschub, Drehmoment und Bergungsplanung |
Die richtige Wahl beginnt mit der Teilefamilie. Sind die Schraubenpunkte, die Bezugspunkte der Vorrichtung, die Schraubentypen und die Werkzeugzugänglichkeit ausreichend stabil, kann eine Cobot-Zelle manuelle Abweichungen reduzieren. Bei zu großen Abweichungen des Teils benötigt das Projekt möglicherweise eine modulare Vorrichtung oder eine Pilotstation vor dem vollständigen Einsatz.
Bezugspunkt der Vorrichtung vor Roboterbahn
Der Roboterweg ist nur dann korrekt, wenn sich das Werkstück in der vorgesehenen Position befindet. Eine Vorrichtung zum Schrauben sollte dem Bediener eine intuitive und korrekte Ladeposition ermöglichen und ein falsches Einlegen erschweren. Sie sollte das Werkstück fixieren, ohne den Schraubendreher, die Sensoren oder den Wartungszugang zu blockieren.
Wichtige Fragen zum Spielplan sind unter anderem:
| Frage | Technischer Grund |
|---|---|
| Können verschiedene Bediener das Teil auf denselben Bezugspunkt laden? | Verhindert Pfadabweichungen bei Verschiebungen |
| Hält die Klemme das Bauteil während des Kontakts mit dem Treiber fest? | Verhindert die Bewegung des Lochs beim Festziehen |
| Ist genügend Platz für Werkzeug und Kabel vorhanden? | Vermeidet Haltungseinschränkungen und Kollisionsrisiken |
| Ist die Vorrichtung auch für zukünftige Varianten geeignet? | Reduziert später die Umstellungskosten |
| Können Bediener Störungen beheben, ohne das Bezugssystem zu verändern? | Verhindert, dass die Wiederherstellung neue Fehler erzeugt. |
EVST prüft üblicherweise Werkstück, Vorrichtung und Werkzeugansatz gemeinsam. Bereits geringfügige Änderungen an der Vorrichtung können die Fahrerhaltung und das Drehmomentergebnis beeinflussen, daher sollten diese Entscheidungen nicht getrennt voneinander getroffen werden.
Drehmomentbestätigung ist mehr als nur eine Zahl
Die Drehmomentkontrolle ist oft das Erste, wonach Käufer fragen, doch der Drehmomentwert ist nur ein Teil des Qualitätskonzepts. Die Station sollte festlegen, was als korrekter Schraubvorgang gilt. Dies kann je nach Produkt und Schraubsystem das Drehmomentverhalten, das Zieldrehmoment, die Umdrehungszahl, die Einschraubtiefe, die Zeit oder die Werkzeugrückmeldung umfassen.
| Signal | Wozu es bei der Erkennung hilft | Einschränkung |
|---|---|---|
| Drehmoment erreicht | Die Schraube hat den definierten Anzugszustand erreicht | Erkennt möglicherweise nicht jedes Sitzproblem |
| Rotationszahl | Die Schraube durchlief den erwarteten Hubweg | Erfordert ein stabiles Schrauben- und Lochverhalten |
| Tiefe oder Reise | Werkzeug erreichte die erwartete Position | Muss mit den Befestigungsdaten übereinstimmen |
| Anwesenheitsprüfung | Die Schraube wurde vor dem Eindrehen ausgewählt oder war vorhanden. | Beweist nicht von sich aus das endgültige Drehmoment. |
| Fehlercode | Blockiert, hohes Drehmoment, niedriges Drehmoment oder keine Schraube | Erfordert eine klare Wiederherstellungslogik |
Für viele Fabriken ist die beste Vorgehensweise die Kombination von Drehmomentrückmeldung mit Teilepositionierung und Prozessoptimierung. Ziel ist es nicht nur, eine Schraube festzuziehen, sondern zu verhindern, dass versteckte Fehler an nachfolgende Produktionslinien weitergegeben werden.
Umstellung in der Produktion mit hohem Produktmix
Die Fertigung mit hohem Produktmix birgt ein häufiges Problem: Das erste Teil nach einem Produktwechsel ist oft riskanter als das letzte vor dem Wechsel. Eine Cobot-Arbeitsstation sollte daher definieren, welche Teile gewechselt werden, welche fixiert bleiben und wie der Bediener die Einsatzbereitschaft bestätigt.
| Umrüstteil | Typische Aktion | Risiko, falls nicht definiert |
|---|---|---|
| Befestigungsnest | Positionierflächen austauschen oder anpassen | Teilebezugspunkte ändern sich stillschweigend |
| Schraubentyp | Wechseln Sie die Zuführschiene, die Schale oder die Schneckencharge. | Falsche Schraube oder instabile Zuführung |
| Treiberbit | Bit oder Werkzeugspitze austauschen | Schlechtes Engagement oder abgerissener Kopf |
| Roboterprogramm | Teilpfad auswählen | Falsche Schraubenreihenfolge |
| Drehmomentrezept | Drehmoment auswählen und Stopplogik aktivieren | Zu locker oder zu fest anziehen |
| Inspektionsschritt | Bestätigen Sie das erste Teil. | Der Fehler tritt auch nach dem Neustart auf. |
EVST kann die Workstation so strukturieren, dass der Produktwechsel zum Lieferumfang gehört. Dies umfasst die physische Positionierung, die Rezeptverwaltung, Bedienerhinweise und Abnahmeprüfungen.
Sicherheits- und Zugangsplanung
Kollaborative Roboter reduzieren zwar einige Herausforderungen im Bereich der Sicherheitsvorkehrungen, machen aber die Überprüfung der gesamten Zelle weiterhin notwendig. Schraubendreher, Vorrichtungsklemmen, Schraubenzuführung, Bohrer und Kabelführung können Gefahren oder Wartungsprobleme verursachen, wenn der Zugang nicht geplant ist.
Zu den praktischen Sicherheitsfragen gehören:
- Wo legt der Bediener das Teil ein?
- Kann der Bediener die Schrauben nachfüllen, ohne den aktiven Bewegungsbereich zu betreten?
- Welche Bewegungen sind während des Resets zulässig?
- Kann der Schraubendreherbit ein Quetsch-, Durchstich- oder Verhedderungsrisiko darstellen?
- Sind Klemmen, Zuführgeräte und Werkzeuge in die Risikobewertung einbezogen?
OSHA beschreibt Robotersysteme als bestehend aus Roboter, Endeffektor, Steuerungssystem, Sensoren, Energiequellen und Sequenzierungsschnittstellen. Quelle: OSHA-Technisches Handbuch, Abschnitt IV, Kapitel 4Diese Systembetrachtung ist für Schraubzellen wichtig, da die meisten Produktionsprobleme an der Schnittstelle zwischen Roboter und umgebender Ausrüstung auftreten.
Abnahmeprüfungen vor dem Kauf
Käufer sollten eine Schraubwerkbank nicht allein aufgrund einer kurzen Vorführung akzeptieren. Der Abnahmeplan sollte wiederholte Zyklen, Fehlerfälle und Produktwechsel testen.
| Annahmegegenstand | Was man fragen sollte | Passiersignal |
|---|---|---|
| Teilebeladung | Wiederholt sich das Teil, nachdem es von verschiedenen Bedienern geladen wurde? | Datum bleibt konstant |
| Schraubenlieferung | Können die Schrauben auch nach wiederholten Zyklen korrekt ankommen? | Keine häufigen manuellen Korrekturen |
| Werkzeughaltung | Bleibt der Schraubendreher an jedem Schraubenpunkt senkrecht? | Stabiler Anflug und Freigabe |
| Drehmomentergebnis | Wurde das Drehmomentereignis aufgezeichnet oder bestätigt? | Definiertes OK- oder NG-Signal |
| Fehlende Schraube | Was passiert, wenn keine Schraube vorhanden ist? | Der Bahnhof hält an oder erholt sich deutlich |
| Umstellung | Wie werden Vorrichtung, Bohrer, Schraube und Rezeptur geändert? | Dokumentierte und wiederholbare Einrichtung |
| Wartung | Können Bohrer und Zuführungen sicher gewartet werden? | Der Zugriff beeinträchtigt die Ausrichtung nicht. |
Die Abnahme sollte den Normalzyklus, Fehlgewinde, Vorschubprobleme, Drehmomentfehler, Bediener-Reset und das erste Werkstück nach dem Umrüsten umfassen. Hier werden viele Schwachstellen von Projekten aufgedeckt.
Wo EVST einen Mehrwert schafft
EVST unterstützt das Cobot-Schrauben als komplette Arbeitsstation, nicht nur durch die Auswahl eines Roboterarms. Die Lieferkonversation kann die Reichweite des Roboters, die Integration eines Elektroschraubers, die Schraubenzuführung, die Festlegung des Bezugspunktes der Vorrichtung, die Drehmomentbestätigung, die Sicherheitsgrenzen und die Wiederherstellung des Bedieners umfassen.
Für Produktteams hilft dies, Montageanforderungen in ein Automatisierungskonzept zu übersetzen. Für Produktionsteams definiert es das Verhalten der Station außerhalb des optimalen Produktionszyklus. Für Einkaufsteams macht es die Angebotsgrenzen klarer: Welche Module sind enthalten, welche Teilemuster werden benötigt und welche Abnahmebedingungen werden geprüft?
Für einen verwandten Kontext zur Roboterautomatisierung siehe EVSTs Überblick über kollaborative Roboter und Kontaktseite.
Checkliste für die Beschaffung
| Käuferfeedback | Warum es wichtig ist |
|---|---|
| Teilemuster und Zeichnungen | Bestätigt den Zugang zu den Schrauben und den Bezugspunkt der Vorrichtung |
| Schraubenspezifikationen | Definiert Zuführungs-, Bohrer-, Drehmoment- und Rezeptanforderungen |
| Aktuelles Video zur manuellen Bedienung | Zeigt versteckte Urteile und anormale Fälle |
| Zielzykluszeitbereich | Gleicht Roboterbewegung, Zuführungsrhythmus und Kontrollen aus |
| Fehlerbeispiele | Zeigt an, ob ein Gewindeschaden, eine fehlende Schraube oder ein Drehmomentversagen das Hauptrisiko darstellt. |
| Produktvarianten | Bestimmt die Umstellungsstrategie |
| Grenzen der Anlagenplanung | Definiert Zugangs-, Sicherheits- und Wartungsbereiche |
Anhand dieser Informationen kann EVST beurteilen, ob eine Cobot-Workstation geeignet ist und wo das größte Projektrisiko liegt. Manchmal ist die Lösung eine komplette Zelle. Manchmal sollte der erste Schritt die Optimierung der Vorrichtung, die Prüfung der Schneckenzuführung oder ein Pilotprojekt für eine Produktfamilie sein.
FAQ
Was ist eine Cobot-Schraubstation?
Es handelt sich um eine Automatisierungszelle, die einen kollaborativen Roboter mit Schraubendreher, Vorrichtung, Schraubenzufuhr, Drehmomentlogik und Sensorik verwendet, um Schrauben wiederholgenau anzuziehen.
Wann ist ein Cobot besser als eine spezialisierte Schraubmaschine?
Ein Cobot eignet sich besser, wenn die Fabrik ein kompaktes Layout, ein moderates Produktionsvolumen und flexible Produktfamilien erfordert. Eine dedizierte Maschine ist hingegen möglicherweise besser für ein einzelnes, stabiles Produkt mit hohem Produktionsvolumen geeignet.
Was sollte vor der Automatisierung des Schraubvorgangs überprüft werden?
Prüfen Sie die Bezugspunkte der Vorrichtung, die Schraubenanordnung, die Fahrerposition, die Drehmomentbestätigung, den Zugang zum Bit, den Umgang mit verfehlten Schrauben, die Rückstellung des Bedieners und die Anforderungen für den Produktwechsel.
Kann EVST den gesamten Bahnhof versorgen?
EVST kann die Roboterauswahl, die Integration des Schraubendrehers, die Vorrichtungsplanung, die Schraubenversorgung, die Sensorlogik, die Sicherheitsgrenzen und den Einsatzplan als ein einziges Arbeitsstationspaket unterstützen.
Eine praktische Einsatzsequenz
Die besten Schraubprojekte folgen in der Regel einer festgelegten Abfolge, anstatt direkt von einem manuellen Arbeitsgang zu einer fertigen Zelle zu springen. Eine kurze Abfolge hilft sowohl Käufer als auch Lieferant, das tatsächliche Risiko zu erkennen, bevor die Hardware montiert wird.
| Schritt | Hauptarbeit | Ausgang |
|---|---|---|
| 1. Teile- und Schraubenprüfung | Prüfen Sie Schraubentyp, Zugänglichkeit der Bohrung, Material und Produktvarianten. | Machbarkeitsstudien zur Automatisierung |
| 2. Einrichtungskonzept | Bezugspunkte, Klemmen, Bedienerbelastung und Werkzeugspielraum definieren. | Ausrichtung der Befestigungselemente und offene Risiken |
| 3. Schraubenpräsentationsversuch | Testen von Zuführung, Trennung, Übergabehöhe und Stauverhalten | Schraubenversorgungskonzept |
| 4. Treiberintegration | Bestätigen Sie die Rückmeldung zu Bohrer, Mundstück, Kabelführung und Drehmoment. | Werkzeugpaket und Signalliste |
| 5. Detektionsplan | Definition von OK, NG, fehlender Schraube, niedrigem Drehmoment und Reset-Logik | Kontroll- und Rückgewinnungsfluss |
| 6. Zellenlayout | Platzieren Sie Cobot, Zuführung, Vorrichtung, Bedienerbereich und Sicherheitsvorrichtungen | Arbeitsplatzgestaltung |
| 7. Abfluss | Testen Sie normale Zyklen, Störungen, Nachfüllungen und Umstellungen. | Annahmeprotokoll |
Diese Vorgehensweise beugt einem häufigen Fehler vor: der Auswahl des Roboters zuerst und der späteren Feststellung, dass die Schraubenversorgung oder die Vorrichtung die geplante Taktzeit nicht unterstützt. EVST bevorzugt diese Reihenfolge bei der Besprechung des Schraubprozesses, da sie die Angebotsgrenzen klarer definiert. Der Käufer sieht, welche Module enthalten sind, und das Entwicklungsteam kann festlegen, welche Tests vor dem Versand bestanden werden müssen.
Wie man Lieferantenangebote vergleicht
Zwei Schraublösungen können auf den ersten Blick ähnlich erscheinen. Beide können einen kollaborativen Roboter, einen elektrischen Schraubendreher, eine Vorrichtung und eine Steuerung umfassen. Der eigentliche Unterschied liegt oft in den Details, die darüber entscheiden, ob die Zelle nach der Installation funktioniert.
| Vorschlagselement | Schwacher Vorschlag | Überzeugender Vorschlag |
|---|---|---|
| Beschreibung der Einrichtung | „Sonderanfertigung inklusive“ | Bezugspunkt, Klemmung, Zugang und Umrüstmethode werden beschrieben |
| Schneckenvorschub | Futterspender benannt, aber nicht getestet | Schraubengröße, Zuführweg, Störungsbehandlung und Nachfüllmethode werden definiert |
| Drehmomentregelung | Zieldrehmoment angegeben | OK/NG-Zustände und unsachgemäße Handhabung werden erläutert |
| Sicherheit | Das Cobot-Label wird als Hauptargument verwendet. | Vollständiger Zellenzugang, Werkzeugrisiko, Zuführungsrisiko und Rücksetzschritte werden berücksichtigt. |
| Annahme der Datenschutzbestimmungen | Ein Demovideo oder ein Zyklus | Wiederholte Zyklen, Fehler und Umschaltungen werden geprüft. |
| Dokumentation | Grundausrüstungsliste | Rezeptur, Wartungs-, Wiederherstellungs- und Bedienungsanleitungen sind enthalten |
Ein überzeugender Vorschlag muss nicht übermäßig komplex sein. Er sollte einfach die Produktionsfragen beantworten, mit denen die Bediener in jeder Schicht konfrontiert werden. Wo befindet sich das Bauteil? Wie gelangt die Schraube an die Produktionsstätte? Woran wird festgestellt, ob die Schraube korrekt angezogen ist? Was passiert bei einem Fehler? Wie kann die nächste Produktfamilie gestartet werden, ohne die Bezugspunkte zu verlieren?
Häufige Fehler, die es zu vermeiden gilt
Den Schraubendreher als einfachen Endeffektor behandeln
Der Schraubendreher ist Bestandteil des Prozessleitsystems. Seine Montage, Kabelführung, Mundstück, Bitzugänglichkeit und Rückmeldesignale beeinflussen die Betriebszeit. Wird er wie ein normaler Greifer behandelt, kann die Wartung und Fehlersuche an der Station schwierig werden.
Verschleiß der Gebisse außer Acht lassen.
Verschleiß am Bohrer kann die Eingriffsqualität beeinträchtigen und das Risiko beschädigter Schraubenköpfe erhöhen. In einer Produktionsstation sollte festgelegt werden, wie der Bohrer geprüft, ausgetauscht und der Austausch bestätigt wird. Der Zugang sollte von vornherein in die Arbeitsstation integriert und nicht nachträglich improvisiert werden.
Dadurch können Bediener Störungen beheben, indem sie die Vorrichtung bewegen.
Bei einer verfehlten Schraube oder einem Blockieren benötigen die Bediener eine Methode zur Fehlerbehebung, die die Bezugspunkte nicht beeinträchtigt. Muss die Vorrichtung gelöst oder das Werkstück für jeden Fehler bewegt werden, geht die Wiederholgenauigkeit der Zelle nach der Fehlerbehebung verloren.
Produktrezeptur nicht vom Roboterprogramm trennen
Bei gemischter Fertigung benötigt die Station möglicherweise unterschiedliche Schraubentypen, Drehmomenteinstellungen, Ablauflogiken und Vorrichtungspositionen. Die Behandlung aller Komponenten als ein einziges Roboterprogramm kann den Umrüstvorgang erschweren. Eine übersichtlichere Rezeptstruktur reduziert Bedienungsfehler.
Wann eine Cobot-Zelle möglicherweise nicht die beste Lösung ist
Eine Cobot-Schraubzelle ist nicht automatisch für jede Schraubanwendung die optimale Lösung. Wenn das Produkt keine stabile Bezugsposition aufweist, der Zugang zur Schraube blockiert ist, der Schraubentyp zu stark variiert oder die Linie einen extrem hohen Durchsatz pro Produkt erfordert, kann ein anderes Automatisierungsformat besser geeignet sein. Eine Spezialmaschine, eine neu gestaltete Vorrichtung oder eine Änderung des Vormontageprozesses können zu einem zuverlässigeren Ergebnis führen.
EVST kann in dieser Phase weiterhin helfen, indem es die Prozessgrenzen definiert. Ziel ist es nicht, einen Cobot für jede Aufgabe einzusetzen. Vielmehr geht es darum zu entscheiden, ob der Prozess ausreichend wiederholbar ist, um ihn zu automatisieren, und anschließend das passende Arbeitsplatzformat auszuwählen.
Endgültige Planungsregel
Bevor Sie sich für eine Cobot-Schraubstation entscheiden, reduzieren Sie das Projekt auf eine zentrale Frage: Lässt sich das Werkstück positionieren, mit der richtigen Schraube versorgen, in kontrollierter Position eindrehen, durch ein eindeutiges Signal verifizieren und nach einem Fehler ohne Bezugspunktverlust bergen? Lautet die Antwort „Ja“, ist das Projekt bereit für eine eingehende Diskussion über die Arbeitsstation. Ist die Antwort unklar, ist der nächste Schritt nicht ein schnellerer Roboter, sondern eine Überprüfung von Vorrichtung, Vorschub und Drehmomentregelung.