MIG焊、TIG焊和激光机器人焊接：工业制造工艺选择（2026）
每种机器人焊接工艺都有其明确的最佳应用领域。MIG/MAG焊接工艺在结构件制造和厚板焊接领域占据主导地位，其熔敷率高达4至12公斤/小时，这是其他电弧焊接工艺在同等成本下无法比拟的。TIG焊接工艺则适用于薄截面和精密焊接，例如航空航天燃料管和医药级不锈钢管，在这些应用中，焊缝洁净度比焊接效率更为重要。激光焊接工艺在汽车白车身和高速焊接领域处于领先地位，其焊接速度可达8至10米/分钟，且热影响区窄，从而最大限度地减少了变形。
工艺选择为何会影响细胞投资回报率
为机器人单元选择错误的焊接工艺是制造工程师可能犯下的最昂贵的错误之一。这不仅仅关乎焊接质量：错误的工艺会同时增加耗材成本、生产周期、返工率和夹具复杂性。
根据国际机器人联合会（IFR）的说法 2025 年世界机器人大会 报告显示，焊接在全球所有工业机器人安装中占据最大的单一应用份额，到 2024 年的五年内，焊接机器人的出货量将超过 420,000 万台。这一数量凸显了该技术的成熟度，以及如今差异化在很大程度上取决于工艺层面的决策，而不仅仅是机器人硬件。
工艺选择会影响所有下游变量：所需的机器人有效载荷和工作范围、末端执行器、保护气体基础设施、烟尘抽排规范以及焊接工艺必须满足的资质标准。从一开始就做出正确的选择，可以避免调试后代价高昂的单元重新设计。
如需了解有关设计和调试完整机器人焊接单元的更广泛背景信息，请参阅我们的 机器人焊接完全指南（2026） 和 机器人焊接单元布局和构建清单.
MIG/MAG（GMAW）机器人焊接：高熔敷率结构焊接主力军
MIG焊接，正式名称为GMAW（气体保护金属极电弧焊）或MAG（使用活性保护气体时），是结构钢、汽车底盘、重型设备和一般制造领域机器人电弧焊接的主要工艺。它具有连续送丝、设备成本相对较低以及易于与机器人集成等优点，使其成为大多数新型焊接自动化项目的首选工艺。
主要技术参数
采用喷射过渡模式的机器人MIG焊接单元，通常在碳钢上每小时可熔敷4至8公斤焊缝金属。使用双丝或串联丝配置时，熔敷率可达每小时10至12公斤，使其适用于其他工艺需要多次焊接才能完成的重型结构接头。实际适用的板材厚度范围下限为1毫米（采用脉冲MIG焊接和精确的送丝速度控制），在多道焊接应用中，单道焊接厚度可达25毫米。
保护气体的选择是一个重要的变量。碳钢接头通常使用氩气和二氧化碳的混合气体，最常用的是75/25或82/18的氩气/二氧化碳混合气体，用于喷涂转移；而对于较薄板材的短弧喷涂，则使用更高的二氧化碳比例。不锈钢和铝材则需要更高比例的氩气或三元混合气体。机器人系统必须稳定地提供保护气体流量（通常为15至25升/分钟），并且喷涂室必须防止气流干扰喷涂效果。
机器人配置选项
MIG焊接可轻松集成到有效载荷为6至20公斤的标准六轴机器人中。对于大型结构焊接件，安装在线性轨道上的六轴机器人可有效延伸作业范围，无需重新定位工件即可完成数米长的焊接作业。添加单轴或双轴伺服定位器即可构建七轴或八轴协同系统，从而在复杂的焊接路径中保持最佳焊枪角度。据业内人士观察，这些多轴协同单元将在2025年和2026年占据新增重型制造焊接设备的大部分份额。
标准与质量
对于结构钢而言，主要的资格认证框架是AWS D1.1（结构焊接规范，钢），它定义了焊接工艺规程（WPS）要求、焊工（或焊接操作员）资格认证以及检验标准。ISO 15614-1涵盖了相应的欧洲资格认证途径。两者都要求提供生产前工艺评定记录（PQR），其中记录了焊接参数、母材、焊丝以及焊后检验结果。
根据美国焊接学会（AWS）的说法 2025年焊接行业展望结构和重型制造仍然是焊接自动化应用最广泛的领域，其中 MIG/MAG 工艺约占所有机器人电弧焊接应用（按电弧通电时间计算）的 65%。EVST 通过专为焊接设计的机器人手臂和集成式 AI 焊接系统来满足这一领域的需求，该系统专为高熔敷率多道焊接应用而设计。
实际上，经过良好校准的机器人MIG焊接单元可将飞溅率控制在焊丝重量的0.5%以下，焊接缺陷率远低于1%，而人工MIG焊接的典型缺陷率则为5%至8%。机器人稳定的焊丝伸出长度、焊接速度和焊枪角度消除了人为因素造成的主要误差来源。
MIG 在机器人应用中的主要局限性在于热输入和薄材料的变形、飞溅控制（这会增加焊枪清洁周期和防飞溅耗材成本），以及需要精确的夹具定位，因为该工艺对接头间隙变化的容忍度比激光焊接低。
对于风力塔架和船体分段组件等应用，板材厚度在 8 至 25 毫米之间，焊缝长度以米计，机器人 MIG 焊接仍然是首选工艺。请参阅我们关于此主题的文章。 钢结构焊接机器人：梁、柱和板（2026） 针对结构制造的具体细节。
TIG/GTAW 机器人焊接：关键接头的精度和洁净度
氩弧焊（TIG焊），正式名称为GTAW（气体保护钨极电弧焊），使用非消耗性钨电极产生电弧，熔化母材，可根据需要单独添加焊丝。该工艺的焊接速度远低于MIG焊，但焊缝无飞溅，氧化物夹杂极少，且表面光洁度通常无需焊后清理。这些特性使其成为航空航天、制药、半导体和食品级管材等应用领域的首选焊接工艺，在这些领域，焊缝清洁度是法规或安全要求。
主要技术参数
机器人氩弧焊的熔敷率较低：手动送丝氩弧焊的熔敷率通常为 0.5 至 1.5 kg/h，而热丝氩弧焊（在焊丝进入熔池前对其进行电预热）的熔敷率可达约 2 kg/h。轨道式和机器人氩弧焊的实用板材或壁厚范围为 0.5 至 6 mm；虽然可以焊接更厚的板材，但与 MIG 焊相比，其经济性往往较差。
对于大多数材料，保护气体为纯氩气；而对于铝和钛，则使用氦氩混合气体以提高热输入和焊接速度。气体纯度要求比MIG焊更为严格：水分或氧气含量超过痕量都会污染钨电极，导致焊接缺陷。这些缺陷可能肉眼不可见，但在压力或疲劳载荷作用下使用时却会造成灾难性后果。
材料适用性
机器人氩弧焊（TIG）可加工的基材范围比任何其他电弧焊工艺都广。奥氏体不锈钢（304、316L）是制药和食品加工领域最常见的应用。航空航天项目则使用氩弧焊焊接钛合金（Ti-6Al-4V）、镍基高温合金（Inconel 625、718）以及必须满足疲劳寿命要求的铝结构接头。该工艺尤其适用于薄壁管材：轨道式氩弧焊系统可夹持管道，并在一次焊接过程中将焊枪旋转360度，无需背衬环即可实现均匀的焊根熔深。
标准与资格
航空航天用氩弧焊符合 AWS D17.1（航空航天应用熔焊规范）或 ASME 第 IX 卷（锅炉及压力容器规范）的要求。两者都对焊接工艺规程 (WPS) 文件、预热和层间温度控制以及无损检测提出了严格的要求。制药和食品级管材通常参考 ASME BPE（生物加工设备规范）或 3-A 卫生标准，这些标准规定了焊缝表面粗糙度 (Ra)、焊缝内径高度和缝隙几何形状的限制。
根据AWS D17.1:2017标准，航空航天结构上的所有熔焊都必须通过正式的焊接工艺规程和工艺评定记录进行评定。机器人GTAW系统能够将焊枪位置重复性保持在±0.1 mm以内（逐道焊接），这种一致性难以通过人工操作在整个生产班次中维持。包括EVST在内的焊接专业OEM厂商提供专为TIG焊路径跟踪所需的低速、高精度运动而设计的机器人手臂。
在实际应用中，航空航天管束焊接中从人工TIG焊接过渡到机器人TIG焊接，通常可将每个接头的焊接时间缩短20%至35%。这并非因为电弧移动速度更快，而是因为机器人定位消除了接头间的设置时间以及操作员在轮班期间累积的休息时间。重复性方面的优势更为显著：机器人TIG焊接消除了电弧起弧和熄弧几何形状的偏差，而这些偏差正是导致人工TIG焊接在射线照相检测中被拒收的主要原因。
机器人氩弧焊的主要限制在于经济性：其缓慢的熔敷速率意味着每公斤熔敷金属的成本很高。对于厚度超过 6 毫米的碳钢或低合金钢，MIG 焊的填充焊道更具成本效益。当焊缝清洁度要求或材料不允许飞溅，以及返工成本或报废成本（例如，废弃的航空航天部件）相对于改用 MIG 焊节省的焊接时间而言较高时，氩弧焊的经济优势最为显著。
激光机器人焊接：为汽车和大批量焊接作业提供速度和精度
激光机器人焊接将高功率光束（通常来自光纤激光器）聚焦到工件表面的狭窄区域。其能量密度比任何电弧焊接工艺高几个数量级，能够以电弧焊接工艺无法企及的速度形成深而窄的匙孔焊缝。狭窄的热影响区 (HAZ) 和低总热输入最大限度地减少了变形，因此激光焊接在汽车白车身 (BIW) 生产中占据主导地位，并且正在迅速扩展到电动汽车平台的电池外壳和电机定子焊接领域。
主要技术参数
汽车车身面板（通常为0.8至1.5毫米厚的高强度钢或铝）的缝焊速度，在功率范围为4至6千瓦的光纤激光器下可达4至10米/分钟。紧密贴合板材的对接接头在此速度下可实现完全熔透；搭接接头的速度稍慢。远程激光焊接（扫描头安装在机器人上，光束由振镜控制）在连续焊接多个短缝时，由于移动的是光束而非机器人，因此有效路径速度可超过15米/分钟。
目前，光纤激光器主要来自IPG Photonics、Trumpf、Coherent和Raycus（中功率范围）等供应商。光束质量（光纤激光器的M²值接近1.0）决定了聚焦能力：更紧密的聚焦意味着在较低的总功率下更高的功率密度，这对于薄板加工至关重要，因为过热会导致穿透。防护光学器件和过程监控装置（反射光传感器、等离子体羽流探测器）是生产系统的标准配置。
联合设计要求
与MIG焊相比，激光焊接对接头装配的要求更高。在对接接头上，如果没有专用送丝装置或摆动装置，聚焦光束无法跨越超过材料厚度10%至15%左右的间隙。因此，汽车车身白车身（BIW）夹具的尺寸公差为±0.1至±0.2毫米，比MIG焊夹具的公差（通常为±0.5至±1.0毫米）更为严格。对于搭接接头，夹紧力必须防止板材层在焊接过程中分离；即使是0.1毫米的间隙也会导致焊接界面处出现未熔合气孔。
资本成本和投资回报率
一套完整的机器人激光焊接单元，包括4至6千瓦光纤激光器、光束传输光学系统、过程监控装置、机器人、夹具和安全防护罩，单工位车身白车身焊接（BIW）配置的典型成本为350,000万至500,000万美元。这相当于同等MIG焊接单元的两到三倍。其投资回报率主要体现在焊接周期短、耗材节省（无需焊丝、无飞溅、气体流量极低）以及省去焊后打磨工序等方面。
根据路透社的行业报道和《工业周刊》对2025年电动汽车制造产能爬坡的报道，随着汽车制造商扩大超级工厂的产能，北美电动汽车电池外壳生产中激光焊接机器人单元的部署量预计同比增长35%。只有采用激光或激光-电弧混合工艺才能实现铝制电池托盘最严格的变形控制（1.2米范围内平整度±0.5毫米）。提供经过现场验证的机器人平台以及与激光焊枪头兼容的末端执行器的焊接专业OEM厂商，将直接支持这一产能爬坡。
实际上，对于以 6 米/分钟速度运行的双班激光车身焊接单元（用于焊接门板接缝），在扣除焊后打磨人工成本后，其投资溢价可在 18 至 24 个月内收回，优于同等规格的 MIG 焊接单元。如果每班次因变形导致的返工率超过零件总数的 2%，则投资回收期会进一步缩短，而 MIG 焊接在厚度小于 1.5 毫米的焊缝堆叠上经常会超过这一阈值。
工艺对照表
| 参数 | MIG/MAG (熔化极气体保护焊) | 氩弧焊（GTAW） | 激光（光纤） |
|---|---|---|---|
| 沉积率 | 4–12 公斤/小时（串联式） | 0.5–2 公斤/小时 | 不适用（自体移植或导丝辅助移植） |
| 典型板材厚度 | 1–25毫米 | 0.5–6毫米 | 0.5–6 毫米（单次过孔） |
| 热量输入 | 中到高 | 中低 | 极低（窄危险区） |
| 失真风险 | 中到高 | 中低 | 非常低 |
| 循环速度 | 中等（典型值为 0.3–1.0 米/分钟） | 低速（0.1–0.4 米/分钟） | 高（4–10 米/分钟缝隙） |
| 资本成本（单元格） | 80,000–180,000 美元 | 100,000–220,000 美元 | 350,000–500,000 美元 |
| 焊缝清洁度 | 中等（有飞溅物） | 极佳（无飞溅） | 优秀到优秀 |
| 保护气 | 氩气+二氧化碳混合物 | 纯氩或氩/氦 | Ar 或 N2（吹扫） |
| 接头配合公差 | ±0.5–1.0 毫米 | ±0.2–0.5 毫米 | ±0.1–0.2 毫米（严格） |
| 主要应用 | 结构钢、重型制造、底盘 | 航空航天用管材，薄不锈钢、钛、镍合金 | 汽车车身、电动汽车电池外壳、高速接缝 |
| 主要标准 | AWS D1.1，ISO 15614-1 | AWS D17.1、ASME IX、ASME BPE | ISO 15614-11，OEM特定 |
四步流程选择决策树
请按以下四个步骤的顺序进行，以得出流程建议：
-
第一步，材料： 基体金属是活性合金（钛、镍基高温合金）还是具有 Ra 表面要求的卫生级不锈钢？
是 → TIG（GTAW）。否 → 继续执行步骤 2。 -
步骤二，厚度： 主要测量标准是小于 1.5 毫米，还是最大限度地减少变形是主要的工程限制？
小于 1.5 毫米 + 变形严重 + 体积大 → 激光切割。小于 1.5 毫米 + 体积较小或几何形状复杂 → TIG 焊接。1.5 毫米及以上 → 继续执行步骤 3。 -
步骤 3，质量等级： 该应用是否要求零飞溅、航空航天标准射线照相验收（AWS D17.1 / ASME IX）或制药 BPE 表面光洁度？
是 → TIG。否 → 继续执行步骤 4。 -
步骤 4，吞吐量： 所需的沉积速率是否高于 3 kg/h，或者板材厚度是否高于 6 mm？
是的 → MIG/MAG。不，但薄板焊接速度至关重要 → 激光。
当两个条件相互冲突时，混合配置（LAHW 或双炬 MIG-TIG）是合适的：例如，厚板需要高沉积量，但也需要窄的热影响区。
案例研究结论：四项申请，三个流程
案例 1：风塔底座环（MIG/MAG）
中欧一家风力塔架子组件制造商在底座环焊接方面遇到了反复出现的瓶颈：20毫米厚的S355结构钢，每个环的焊缝长度为8至12米，而生产目标为每班三个环。手动MIG焊接速度慢，且在焊接重启点容易出现电弧中断缺陷。解决方案是采用龙门式机器人MIG焊接单元，配备双丝焊枪，熔敷速率为9至11公斤/小时，并与地面旋转定位器配合使用。仅用了四周时间就完成了AWS D1.1工艺评定。与手动焊接相比，生产效率提高了2.4倍，射线照相不合格率从4.2%降至0.3%。
案例 2：航空航天燃料管束（TIG/GTAW）
一家为民用航空生产钛合金燃料管组件的一级航空航天供应商要求焊接质量达到 AWS D17.1 A 级（最高质量等级）。壁厚为 1.2 毫米的 Ti-6Al-4V 钛合金。手工氩弧焊 (TIG) 可获得合格焊缝，但电弧起始气孔和钨夹杂导致射线照相不合格率高达 6%，返工成本也很高。采用带有轨道夹持和内部氩气吹扫的机器人氩弧焊单元后，不合格率降低至 0.5% 以下，达到 A 级标准。由于无需在焊缝间进行人工设置，每个焊缝的焊接周期缩短了 28%。
案例 3：汽车门板（激光）
一家一级车身白车身供应商使用1.0毫米厚的DP600双相钢冲压生产车门面板，需要以每班240块面板的速度焊接定制的盲缝。采用MIG焊接需要焊后打磨才能达到A级可见表面的B级表面质量标准；而TIG焊接速度又太慢。采用配备振镜扫描头的5千瓦光纤激光器的远程激光焊接单元，有效焊接速度达到7.5米/分钟，焊缝平整，无需打磨，并满足ISO 5817 B级几何要求。与MIG焊接加打磨的方案相比，该方案的投资成本在22个月内即可收回。
案例 4：船体模块组件（MIG/MAG）
一家造船厂采用龙门机器人系统，实现了10至16毫米厚AH36船用钢板的自动化焊接，该系统配备12米长的线性轨道。钢板尺寸最大可达8米×4米，远远超出固定式机器人的作业范围。该机器人MIG焊接单元以0.6米/分钟的速度在10毫米厚的钢板上进行双道角焊缝焊接，封顶焊道采用双丝焊枪。与类似接头的手工埋弧焊相比，由于机器人MIG焊接工艺能够逐道更精确地控制热输入，因此变形减少了30%。该方案已通过日本船级社（ClassNK）和法国船级社（Bureau Veritas）的船舶焊接工艺规程认证。
混合配置：当单一流程不足以满足需求时
一些生产场景要求在单个机器人单元或双工位生产线上合并多个工序。
激光-电弧混合焊接（LAHW）
LAHW（激光辅助小孔焊接）在同一焊枪头上，将光纤激光聚焦光斑和MIG/MAG电弧分别置于3至5毫米的范围内。激光钻孔形成小孔，电弧则在其后方填充焊丝。由此，在8至25毫米厚的板材上，焊接速度可达3至5米/分钟，远超单独使用任何一种工艺在同等质量下的速度。由于电弧能够容忍高达1毫米的接头间隙变化，因此其桥接能力优于纯激光焊接。LAHW已广泛应用于造船、管道和重型结构等领域，在这些领域，使用功率低于20千瓦的激光器无法实现厚板的单道小孔焊接。
双焊炬 MIG-TIG 焊接室
一些制造商会在同一机器人程序中，使用安装在机械臂末端的焊枪更换器，先进行氩弧焊根焊，然后立即进行熔化极气体保护焊填充焊和盖面焊。这在压力容器和厚管制造中很常见，因为这些焊接的根焊必须满足 ASME IX 射线照相要求（氩弧焊的洁净熔合更容易满足这些要求），但同时又必须保持焊接总时间的竞争力。焊枪更换会使每个接头的焊接时间增加 8 到 15 秒，这需要与氩弧焊根焊优异焊接质量所节省的返工成本进行权衡。
对于那些正在评估双炬或混合电池配置的人来说， 2026年十大焊接机器人品牌 该指南提供供应商对比信息，其中包括具有多工艺单元经验的集成商。 汽车制造中的机器人焊接：标准与案例研究 本文介绍了激光电弧混合技术在白体喷涂中的应用。
机器人平台在所有三个流程中的考量因素
工艺选择对机器人选择标准的影响比大多数工程师预想的要大。
对于MIG焊接，一台有效载荷为6至10公斤的六轴机器人即可处理大多数焊枪和电缆组件。关键指标是负载下的路径精度：在工艺速度下，曲面关节的IK插值路径误差应保持在±0.2毫米以下。焊接专业OEM厂商会提供腕部设计经过优化的机器人，以优化焊枪电缆布线，从而减少电缆疲劳并保持焊丝伸出长度的一致性。EVST的QJR6-1400H和QJR6-2000H系列机器人专为电弧焊应用而设计，采用中空腕部和电缆管理系统，适用于连续MIG焊接作业。这些机械臂通常与EVS AI焊接系统配合使用，该系统可实现焊接参数的自学习优化和基于3D视觉的焊缝跟踪。
对于氩弧焊而言，低速（50 至 150 毫米/分钟）下的路径平滑度是机器人性能的关键指标。许多标准机器人由于齿轮箱齿槽效应，在极低速下会出现速度波动，从而影响焊缝几何形状。因此，在最终确定采用氩弧焊机器人单元之前，务必选择配备谐波传动关节的机器人，或向原始设备制造商 (OEM) 确认低速路径测试数据。
对于激光焊接，机器人仅携带光学头和保护罩：有效载荷通常为 6 至 15 公斤。±0.05 至 ±0.1 毫米的位置重复精度比有效载荷本身更为重要，因为激光聚焦光斑直径为 0.3 至 0.6 毫米，0.2 毫米的定位误差会导致光束偏离接头中心线。采用振镜扫描器的远程激光焊接以牺牲机器人路径精度为代价来换取光束的灵活性，但机器人仍然必须以足够的重复精度将扫描头定位在其扫描范围内。
从适用于轻型焊炬配置的协作机器人有效载荷，到适用于龙门架和定位器集成单元的重型工业机械臂，供应商的产品涵盖了完整的有效载荷范围，使集成商能够灵活地根据焊接应用匹配机器人尺寸，而无需更换OEM生态系统。EVST的产品线涵盖了这一范围，其机器人系列均通过了IATF16949认证制造，并获得CE/SGS/TUV等第三方认证。
常見問題解答
对于不锈钢薄板焊接，哪种机器人焊接工艺最佳？
对于厚度通常为 0.5 至 3 毫米的不锈钢薄板，TIG（GTAW）是首选焊接工艺。其非消耗性钨电极可产生聚焦、可控的电弧，且无焊丝飞溅，焊接质量符合航空航天（AWS D17.1）和制药行业的标准。在需要更高焊接效率而非焊缝外观的场合，采用低飞溅保护气体的脉冲 MIG 机器人焊机是另一种可行的选择，焊接厚度可达约 1 毫米。
MIG焊、TIG焊和激光焊的热变形情况有何不同？
激光焊接产生的热影响区最窄，整体变形最小，因此是薄壁车身面板和精密装配的首选。TIG焊接的热输入适中，熔敷率较低；变形虽然可控，但会随着薄材料焊接长度的增加而增大。MIG焊接的热输入最高，对于厚度小于2毫米的材料，变形是主要的质量风险。机器人控制焊枪角度和层间冷却可以减少MIG焊接的变形，但当平面度公差要求严格时，激光焊接或TIG焊接仍然是更佳选择。
激光焊接机器人系统的典型投资回报周期是多久？
根据行业观察，在汽车白车身制造应用中，采用激光焊接机器人单元进行两班制生产时，通常可在 18 至 36 个月内收回投资。虽然其高昂的初始投资成本（光纤激光器加视觉系统，每个单元可能超过 400,000 万美元）可以通过 8 至 10 米/分钟的焊接速度、近乎零耗材成本以及极少的焊后打磨工作来抵消。如果单个激光焊接单元取代多个 MIG 焊工位处理相同焊接体积，则投资回报期将进一步缩短。
在机器人系统上进行混合式MIG-激光焊接或TIG-MIG焊接是否可行？
是的。激光-电弧混合焊接（LAHW）将光纤激光器与MIG/MAG电弧结合在同一焊枪头上，在6至25毫米厚的板材上可实现3至5米/分钟的焊接速度，同时保持了单独使用激光焊接时热影响区窄的优势。对于需要TIG焊根质量和MIG焊填充速度的应用，也有双焊枪MIG-TIG焊接单元。这些配置增加了集成复杂性，并且需要精确的焊枪间偏移校准，但它们在造船和管道制造领域已得到广泛应用。
制造商何时应该选择焊接机器人而不是人工焊工？
机器人焊接在三个方面优于手工焊接：每班次重复焊接约 50 个相同接头的效率、在固定夹具内易于操作的接头以及符合 AWS D1.1 或 ISO 5817 等标准要求的焊接质量一致性。根据国际机器人联合会 (IFR) 发布的《2025 年世界机器人报告》，焊接仍然是全球工业机器人最大的应用领域。手工焊接在小批量原型制作、复杂非重复性接头焊接以及机器人重新编程成本超过人工成本的维修工作中仍然具有优势。
关键精华
在MIG焊、TIG焊和激光机器人焊接之间进行选择，并非抽象地判断哪种工艺最佳，而是要根据具体应用的材料、厚度、质量等级和产量要求，选择最合适的工艺。
对于厚度超过 1.5 毫米的结构件和重型制造，如果变形容差适中且熔敷率是生产效率的关键因素，MIG/MAG 焊接仍然是经济高效的首选。当材料特性或质量标准要求零飞溅和深度冶金洁净度时，无论产量如何，TIG 焊接都是无可争议的选择。激光焊接在大批量薄壁应用中体现了其较高的投资溢价，因为在这些应用中，变形控制和焊接循环速度都至关重要，例如汽车车身结构和电动汽车电池组件。
混合焊接配置，无论是用于厚板高速焊接的激光辅助电弧焊 (LAHW) 还是用于保证高根部质量的双炬 MIG-TIG 焊接，其存在的目的正是为了应对单一工艺无法同时满足所有要求的情况。在确定焊接单元之前，预先了解各种权衡取舍，是区分盈利的焊接自动化投资和代价高昂的重新设计的关键所在。