机器人隧道钢筋智能生产线
EVS Welder凭借全球领先的工业自动化、智能化解决方案，成功设计制造了专门用于隧道钢筋生产的智能化生产线，该生产线从原材料加工到最终焊接，全过程坚持自动化、智能化生产。
整个生产过程由高精度机器人完成，采用先进的工业机器人和智能监控系统，实现了24×7小时不间断生产，大大提升了生产效率和产能，并显著降低了人为操作失误的可能性，有效降低了工人的劳动强度和安全风险，成功突破了传统的生产瓶颈，实现了真正的智能制造。
目前，机器人隧道钢筋智能生产线已在多家世界500强企业成功应用，不仅帮助这些企业保持全球市场的竞争力，也为全球智能制造树立了新的标杆。
工字钢拱形弯曲自动生产线
小管材自动生产线
端板切割自动生产线
网片自动生产线
工字钢拱形弯曲自动生产线
生产流程图
手动加载
整捆
料架。
自动加载
机制负载
到滚轮上。
锯切于
的结尾
材料。
缓冲和进料
材料到
对齐机制。
工字梁
对准。
机器人
连续
焊接。
1.机器人末端
板前
焊接。
2.机器人上肢
端板
放置。
3.送入
C型定位
机。
4.卸料
进料和
卸载机制。
5.锯切
大小。
6.冷弯
机器
拱起。
7.C型定位
机器翻转和
定位。
8.机器人末端
板背
焊接。
9.C型定位
机器翻转
卸货。
10.自动卸料
通过卸货
机制。
11.放置完成的
产品到
料架。
核心技术优势
3D 视觉端板
组焊系统
机器人自动抓取端板，实现高效组装和焊接。
空间三维焊缝识别技术，保证焊接质量稳定。
多机器人协同作业技术。
多品种自适应加工，不同尺寸、型号、直切、斜切自由切换。
环境自适应，不受天气、时间或季节的影响。
智能拱架生产
线路技术特点
全自动生产流程，包括自动上料、自动切头、自动接缝、电弧控制、定长切割、自动翻转、自动码垛。
工业网络控制，实现多机联动、多机器人协作，提高效率和质量。
信息管理图形化显示，生产状况一目了然，洞察深刻。
模块化组合，高可靠设计，满足现场施工需求。
五轴数控冷弯机具有多圆弧段成型、一键换型等特点和优势。
核心竞争力
灵活的产线布局针对施工现场，适应性强，提供单线、双机并线、多机共享线等多种配置，满足不同生产规模和需求。
经济效益和社会效益：设计高度自动化、信息化，大大提高施工管理水平，保证质量稳定，综合效益明显。
先进的技术应用与竞争优势：深耕行业工艺，自主研发3D视觉技术、机器人控制技术、无人化生产模型，并不断迭代改进，保持行业领先地位
小管材自动生产线
生产流程图
手册材料
装载
自动材料
分离机制
用于分离材料
单件进入
被动语态
输送线
1号喂食
夹紧和
输送机构
对齐和
前部和
后钢管
1. 升降油缸
被动输送线
用于材料翻转
2.第 3 次喂食
夹紧和
输送机构
3.定尺寸切割
通过管道切割
包装机械
4.从第一页开始翻转
双向线路进入
第二条双向线路
5.连续焊接
6.钢管
进入第一
双向线路
7.进入锥度机
用于高频加热
和锥形成形
8.返回第一
双向线路
9.从第一页开始翻转
双向线路进入
第二条双向线路
10.进入洞里
切割机
用于孔切割
11.包装机移动
进入包装位置
12.成型及夹紧机构
移至缓冲机制
接收和夹紧以进行成型
13.从第二层翻转
双向线路进入缓冲区
19件机械装置
14.返回第二
双向线路
15.贴标机
贴标签
16.整形和夹紧
机制移动
材料发布
17.手动升降
卸料
小管自动化生产线的优势
- 智能化：全数字控制技术，无需人工干预，大幅提高效率。
- 自动化：从物料上料到成品捆扎，全自动运行，无需人工参与，
确保产品质量稳定。 - 数字化：工业网络控制，实时状态显示，全面监控。
- 操作简便：一键启动的万无一失的设计，整个过程完全自动化操作。
- 提高效率：链式生产线输送高效、快捷，提高效率50%以上。
- 适应性强：快速切换产品型号，适应各种钢管直径。
- 等离子孔切割：利用数字等离子电源与 CNC 夹具结合进行精确的孔穿孔。
- 自动捆扎：自动计数、捆扎，无需人工参与。
- 持续创新：应用于多个项目，不断改进和完善，以保持行业
领导。
端板切割自动生产线
生产流程图
手册材料
装载
自动材料
分离机制
用于分离材料
单件进入
被动语态
输送线
1号喂食
夹紧和
输送机构
1. 升降油缸
被动输送线
用于材料翻转
2.第 3 次喂食
夹紧和
输送机构
3.定尺寸切割
通过管道切割
包装机械
4.从第一页开始翻转
双向线路进入
第二条双向线路
自动卸料
- 利用带光纤激光电源的机器人实现各类端板的自动卸载；
- 3D视觉引导，无需对板材进行精确定位摆放，机器人自动完成工件校准；
- 全自动排料设计，大小板材混合排列，最大限度提高板材利用率；
- 可加工最大厚度为40mm的端板。
自动取板
- 3D视觉引导，使搬运机器人自动拾取端板并进行分类；
- 端板间粘合检测，自动拾取下一端板；
- 协同操作，用满箱指令让AGV自动转移并切换到空箱。
物料管理及AGV配送
- 系统设有端板暂存库，与ERP系统对接，对产品规格型号进行统一监管；
- 配备全自动物料转运车（AGV），自动将端板送至指定线路，并将空箱返回仓库。
信息管理
- 实现网络化的管理系统，以图形化界面直观地展示数据和流程，确保所有关键信息实时、清晰直观地呈现，使决策更快更准确，提高工作效率。
网格面板
自动生产线
核心优势
全自动设计，配备机器人取料、码垛作业，大幅提升生产效率。
全球500强案例
电气设备
制造商的机器人
3D柔性切割创新
作为世界500强企业中的领军企业，这家电力设备制造巨头专注于发电设备的研发、设计、制造和销售，能够熟练地处理水轮发电机组、蒸汽轮机、风力发电机组、核电机组以及辅助设备等各类部件的复杂切削加工需求。
项目痛点
- 传统的数控切割方法面临着空间复杂表面的挑战，通常需要熟练工人的手动干预，导致效率低下和精度不一致。
- 手动切割受操作员技术水平的限制，并且容易受到环境和情绪的影响，从而增加了发生安全事故的风险。
- 现有的切削技术还不能实现精细化、自动化、智能化管理，阻碍了工艺流程的进一步进步。
项目成果
该系统能够满足各种特殊形状工件的切割需求，包括圆形、扇形结构、锥形罐体、圆柱体等。这不仅提高了切割效率和精度，还显著降低了工人的劳动强度和运营成本。此外，该系统还融合了自动化和智能化，能够满足各种场景的切割需求。
解决方案亮点
- 集成六轴机器人，以高精度、高速度、高可靠性著称。
- 该机器人可以灵活调整姿态和切割路径，有效处理复杂形状工件的切割。
- 开发厚板火焰切割专用系统，实现切割参数数字化管理，具有切割速度快、效率高、成本低的特点。实现3D视觉系统，快速获取工件三维模型，无需原始图纸，实现从工件识别到机器人切割轨迹编程、参数匹配等全过程计算机化。
- 设计横臂机械手作为机器人的外部轴，扩大了机器人的工作范围，使其能够对大型工件进行大面积、连续的切割。
- 开发具有直观界面和广泛的专家流程库的内部软件控制系统。
- 该系统集成了机器人控制、火焰切割系统、3D视觉系统、电气系统等，实现了切割过程的全自动、智能化。
全球500强案例
重型设备
制造企业
EVS焊接工作站
全球500强企业，专业从事重型装备制造，产品涵盖起重设备、矿山设备、风电设备、船舶设备、轨道交通、工程机械等。
该企业在生产中融入了EVS免编程机器人焊接站，大大降低了工人的劳动强度和操作难度，提高了生产管理效率。
项目痛点
- 起重机主梁钢筋板组件多种多样，由钢筋板、加强圈、钢丝圈等组成。
- 传统的手工焊接方法效率低、生产周期长、对工人的技术水平要求高、容易出错、无法保证焊接质量的一致性。
- 客户现有的生产工艺中，钢筋板的焊接采用手工操作，存在安全隐患，且焊接质量不稳定，影响产品质量。
项目成果
- EVS焊接工作站的实施，实现了生产线的智能化生产，大大提高了生产效率，缩短了生产周期。
- 降低工人劳动强度及操作难度，减少安全隐患，提高焊接质量稳定性。
- 实现设备信息化、可视化，提高生产管理的效率和精准度。
- 满足客户需求，实现小批量、各类产品的定制化生产，增强市场竞争力。
解决方案亮点
- 采用钢筋钢板焊接机器人工作站：由倒置6轴焊接机器人系统、2轴移动（X轴行走、Z轴升降采用外部机器人轴）倒置单机器人悬臂式滑台系统、水平固定工作平台（客户提供，距地面200-400mm）、机器人3D视觉扫描系统、集中式焊烟净化系统组成。采用免编程设计，用户只需将工件放置到位即可。
- 系统将自动扫描工件、生成扫描轨迹、自动匹配焊接工艺，实现多工位、多工件的自动化作业。
- 该工作站实现了设备信息化、可视化，具备MES接口，可与生产管理系统对接，提高效率和精度。
- 提供全面的服务支持，包括研究、实验验证、安装、调试和培训，以协助客户有效地使用和操作产品。
全球500强案例
轨道交通企业
EVS焊接工作站
某世界500强轨道交通龙头企业集成了EVS焊接工作站，用于各类敞篷轨道货车侧墙、端墙的焊接。
这种集成显著提高了焊接实践的精度、效率和自动化程度，提高了焊接质量和效率，同时降低了工人的劳动强度和健康危害。
项目痛点
- 在铁路敞车货车维修中，由于车厢变形严重，需要进行大量的补焊工作。
- 传统的手工焊接方法效率低、质量不稳定，焊接过程中产生的有害气体对工人的健康构成威胁。
项目成果
- 该项目已成功实现货车外部四种不同类型接缝的自动化焊接。
- 该系统精度高、效率高、自动化程度高，大大提高了焊接质量和效率，降低了工人的劳动强度，最大限度地减少了焊接过程中的危险。
解决方案亮点
- 先进的EVS焊接机器人，集成视觉扫描技术与机器人控制系统，实现高效、精确的自动化焊接。
- 该机器人焊机具有全方位移动、自主导航、精确定位等特点。
- 机器人利用视觉扫描技术，准确识别焊缝位置和形状，自主生成机器人姿态和轨迹，匹配焊接参数，完美地完成货车车厢的补焊作业。
全球500强
轨道交通企业
EVS 切割站
一家在世界500强中具有影响力的轨道交通企业，专注于车辆、机械部件和结构件的维修和再制造。为了提高效率、精度并降低成本，该公司集成了EVS切割站，实现了铁路敞车侧壁和端壁的自动化机器人切割。该切割站以其高效、精准和节省成本的优势脱颖而出，确保了车辆部件的更长使用寿命、更高的性能和安全性。
项目痛点
传统的切割修复工艺，工人手动操作切割设备，效率低、切割精度差、成本高。对于大型车辆或结构件，需要多名工人协作，工作量大，作业条件恶劣。提升切割工艺的自动化程度和精度成为企业亟待解决的问题。
项目成果
EVSCutting Station的引进取得了显著成效：一是创新性地将机器人切割应用于全行业，实现了货车车厢切割过程的自动化，显著提升了工艺装备和生产管理水平。
其次，机器视觉技术的应用为传统工艺的提升引入了新的方法，为全面实施机器人维护流程奠定了基础。
解决方案亮点
- EVS切割站采用先进的等离子切割设备、机器人控制技术、3D视觉、计算机控制技术，实现了切割过程高度自动化、智能化。
- 该工作站包括五台全自动等离子切割设备、一套中央控制系统以及一个轨道式移动平台。中央控制系统负责协调控制整个工作站，包括切割设备和机器人的运动。
- 机器人系统执行中央控制系统的指令，准确完成切割轨迹，该系统切割精度高，工作范围广，技术先进。
- 车身定位精度为±30mm，最大运动范围为6米。
- 最大目标切割面积为2000mm x 2000mm。该系统全自动运行，整个车辆切割过程在45分钟内完成。
全球500强
智能柔性生产
能源企业
在石油机械钻井设备生产中，钻机机架部件种类繁多、结构复杂，EVS焊接专机的集成显著提高了生产效率，成为钻机机架部件焊接作业的标杆案例。
项目痛点
在钻机机架生产中，制造过程中涉及到各种焊接方法，如T型接头立焊缝、板材对接立焊层间焊缝、板材对接横焊缝等。
这些多样化、复杂的焊接作业，受限于手工操作的不稳定性和低效率，难以保证焊接质量，无法满足现代钻井工程对效率和质量的严格要求。
项目成果
机器人焊接技术大幅提高了焊接精度和效率，焊接到达率远超行业水平。
大大减轻工人的劳动强度，优化焊接质量，降低操作风险，提高生产效率，降低生产成本。
深刻影响了整个石油机械生产行业的生产效率和焊接作业质量。
解决方案亮点
- 采用集成智能3D视觉与柔性焊接技术的EVS“Navigator Welder”焊接机器人。
- 该机器人配备麦克纳姆轮，可实现全方位运动、智能行走、自主导航，满足灵活的操作需求。
- 机器人自主进行焊接操作，一键轻松启动，无需手动编程和制定焊接工艺。
- 作业过程中，可自动调整焊枪的位置和姿态，实现工件定位、焊缝跟踪，并具有精确的焊缝跟踪能力（精度小于1mm）。
- “Navigator Welder”还支持远程监控和多设备管理，提高效率并减少对人工的依赖。