仅凭一个拥有多个工位的货架并不能告诉你车床操作单元在有人返回之前可以运行多长时间。估算需要考虑三个不同的限制条件：从原材料到成品的有效循环时间、每个零件的加工耗时，以及任何需要人工提前完成的任务。
案例视频显示，一台蓝色机器人在多层圆形零件货架和车床加工口之间移动。视频的第一部分包括货架旁作业、进出机床、取出零件以及另一次货架旁操作。请根据项目的可用工位、毛坯/成品分配情况和测量时间进行估算。
计算有效循环次数，而不是可见口袋数。
首先画出实际的存储规则。如果每个完成的循环消耗一个原材料，并且需要一个成品空位，那么可用数量较少的那个就控制着缓冲区的大小：
有效循环次数 = 可用毛坯件位置数与可用成品件位置数两者中的较小者。
排除预留给量具零件、不合格零件、分隔件、限位件或换型件的位置。如果一个料槽在取出毛坯零件后被重复使用，则应记录该顺序，而不是假设每个可见位置都是独立的产能。
将重叠部分添加到时间线中
机器加工和机器人服务可能存在重叠。 官方机器操作示例 描述机器人在机器进行处理时执行其他工作的情况，但这是否适用以及适用多长时间，必须在所提出的单元中进行衡量。
对于一个简单的稳定循环，计算经过时间的方法如下：
每个零件的耗时 = 加工时间 + 机器人服务时间 − 已验证的重叠时间
重叠部分只需扣除一次。不要在已包含重叠部分的情况下再加上全部机器人时间，也不要将每次机器人移动都计为阻塞时间。边界定义要保持一致，例如“毛坯零件已放置在货架位置”到“成品零件已存储且已建立下一个加工周期”。
一个透明的假设示例
以下数字是为解释该方法而做出的假设，并非来自拍摄案例的测量数据：
- 机架布置支撑 12个高效的从原材料到成品的循环 在应用原材料和成品存储限制后。
- 机械加工需要 每部分 4.0 分钟.
- 机器人服务 1.2分钟，其中 重叠时间0.7分钟 机器加工。
- 因此，非重叠机器人时间为 0.5分钟，经过的时间是 4.0 + 1.2 − 0.7 = 每部分 4.5 分钟.
- 缓冲液耗尽是 12 × 4.5 = 54分钟在这些假设下，从第一个周期的开始到第十二个周期的结束进行测量。
现在添加一项单独的操作要求：假设每完成六个零件后，必须有人检查一个零件。那么无人值守的间隔时间上限为 6 × 4.5 = 27分钟即使物料缓冲时间只有 54 分钟，储存时间和允许的无人值守时间也回答了不同的问题。
衡量中断情况，而不是将其隐藏在平均值中
初步估算可以使用稳定的加工周期，但采购决策还需要考虑加工周期之外的情况：例如门或卡盘确认延迟、零件方向校正、量规检查、切屑处理、废品以及停机后的恢复时间。在试验过程中记录故障发生频率和恢复时间。不要为了让表格看起来完整而随意捏造停机时间百分比。
结果应显示时间变化范围或场景，以及确切的起始和结束边界。这样，生产人员无需重建模型即可用观测值替换假设值。
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