De dompeltijd van een robot is niet gelijk aan de productiesnelheid van afgewerkte capsules. Begin met het tellen van één pinrek door een gedefinieerde verwerkingsvolgorde en controleer vervolgens hoe vaak de volgende bewerking het kan accepteren. Bij het plannen van dit type integratie gaat het om afzonderlijke capaciteiten: een snellere beweging is alleen nuttig als de robotverwerking het afgesproken overdrachtsinterval beperkt.
Geef de timing een herhaalbare grens.
Kies een toestand die herkenbaar is op opeenvolgende rekken: bijvoorbeeld een geladen armatuur klaar voor de robot, eindigend wanneer de robot klaar is voor de volgende, gelijkwaardige armatuur. Neem de retour- en overdrachtsmomenten mee die vereist zijn volgens de voorgestelde lay-out. Stop de stopwatch niet bij de aantrekkelijke neerwaartse beweging en laat de reset buiten de schatting.
Het bijgevoegde voorbeeld toont een witte, samenwerkende robotarm die een pinnenrek naar een bak transporteert, laat zakken, optilt en van oriëntatie verandert. Het illustreert de te bespreken handelingen, in plaats van een nauwkeurig afgemeten, herhalende productiecyclus.
00:10 — Het pinnenrek wordt naar de opening van de goot neergelaten.
Voor de voorgestelde sequentie is het belangrijk om beweging en procesafhankelijke tijd van elkaar te scheiden. Ingang, onderdompeling of vasthouden, terugtrekking, rotatie en overdracht kunnen elk verschillende limieten hebben. De materiaal- en proceseigenaar moet bepalen welke snelheden en vasthoudtijden acceptabel zijn; dit zijn geen reserveseconden die automatisch uit een robotofferte kunnen worden verwijderd.
Een voorbeeld van armatuurcapaciteit, met expliciete aannames.
Beschouw een volledig hypothetische seriële verwerkingsvolgorde. De onderstaande tijden zijn veronderstelde planningsinputs, geen metingen uit deze opname of aanbevolen instellingen voor het capsuleproces.
| Element | Aangenomen tijd |
|---|---|
| binnenkomst | 4 seconden |
| Proces in de wachtstand | 5 seconden |
| Opname | 5 seconden |
| heroriëntatie | 4 seconden |
| Overdracht en reset | 4 seconden |
| Niet-overlappende wachttijd | 2 seconden |
| Totaal per pinrek | 24 seconden |
Onder de aanvullende aannames van één rack per sequentie, continue aanvoer en geen andere onderbrekingen, is de maximale verwerkingscapaciteit 3,600 ÷ 24 = 150 racks per uur. Stel dat de downstream-interface slechts één rack per 40 seconden accepteert. De maximale capaciteit daarvan is 3,600 ÷ 40 = 90 racks per uur. Met compatibele handovers beperkt dit langere interval de gecombineerde doorstroming. Het verkorten van de verwerkingstijd tot 20 seconden zou de maximale verwerkingscapaciteit verhogen tot 180 racks per uur, maar de maximale capaciteit van de downstream-interface ongewijzigd laten.
Het doel van de berekening is het lokaliseren van de beperking. Het zegt niet dat de applicatie deze tijden moet gebruiken, noch dat racks moeten worden omgezet naar geaccepteerde capsules. Het aantal en type pinnen, de afstemming van de kap/behuizing, latere bewerkingen en de kwaliteitscontrole vereisen een eigen, geverifieerde basis.
Bepaal waar de robot bezet moet blijven.
Als een procesonderbreking vereist dat de robot het rek ondersteunt, bezet dit de robot. Als een gevalideerde methode toestaat dat het rek aan een andere mal wordt doorgegeven, kan die onderbreking de volgende handelingssequentie overlappen. Dit verandert de benodigde gereedschappen en de overdrachtsomvang, niet alleen de snelheidsinstelling van het programma.
00:24 — De arm verandert de oriëntatie van het rek nadat het uit de goot is getild.
Meer racks zijn alleen nuttig als de route en retour haalbaar zijn. Een buffer kan een tijdelijke afwijking opvangen; hij kan een downstream-bewerking die racks langzamer accepteert dan ze aankomen, niet oneindig compenseren. Bepaal voor elke mogelijke lay-out waar een rack wacht, wie of wat het vrijgeeft en of die wachttijd de volgende overdracht blokkeert.
Beschrijvingen van de productie van harde capsules in het openbaar omvatten het uitharden en drogen na het onderdompelen, gevolgd door het verwijderen van de beschermlaag, het snijden en het verbinden van de dop en de behuizing. De zichtbare pin-rack-bewerking vereist daarom een eigen tijdslimiet. Onze bespreking van Waarom de cyclustijd van machinebediening verschilt van de robotsnelheid onderzoekt het verwante onderscheid tussen hantering en proces in een andere toepassing.
Noteer de tijdstippen waarop de lay-out verandert.
Registreer tijdens een test het signaal dat het apparaat klaar is voor gebruik in het rack, elk bewegingssegment, eventuele benodigde wachttijden, de acceptatie door de volgende stap en de terugkeer naar de volgende starttoestand. Markeer welke activiteiten elkaar kunnen overlappen. Zowel een normale run als een vertraagde overdracht naar de volgende stap zijn nuttig: samen laten ze zien of het voorstel meer verwerkingssnelheid, een andere overdrachtsmethode of meer capaciteit na de robot vereist.
Deel de afmetingen en pinconfiguratie van de armatuur, de huidige timing van de sequentie, de bezetting van de downstream-units en de beoogde shift-vereiste met EVST. We kunnen deze gegevens gebruiken om de interface tussen de robot en de armatuur en een geschikte timing voor de proefneming te bespreken.