Auto-schokdemper Intelligente lasproductielijn
Neem gerust contact met ons op over industriële robots en wij beantwoorden graag al uw vragen.
Twee configureerbare productielijnconcepten verbinden het laden van componenten, persen, lassen, tussentijdse controles, lekdetectie en fysieke isolatie van afgekeurde producten.
De hier getoonde scope heeft betrekking op gelaste schokdempercomponenten. Het uiteindelijke lijnontwerp volgt de feitelijke werkstukfamilie, het verbindingsschema, de inspectiemethode en de materiaalstroom in de fabriek.
Scheid de routes van de lascomponenten voordat u de leiding ontwerpt.
De bronlay-outs beschrijven twee verschillende productfamilies. Ze worden gepresenteerd als afzonderlijke lijnconcepten, zodat stations, handelingen en controles gekoppeld blijven aan het juiste werkstuk.
Onderdelenlijn voor schokdempers aan de voorzijde
Persen, dubbellassen, vormen en ponsen, oxideslijpen, beugellassen, maatinspectie en lekdetectie zijn met elkaar verbonden in één geïntegreerd proces.
(Typische lasobjecten)
Secundaire componentlijn
De tweede route omvat de laswerkzaamheden aan de hijsring, het juk en de onderste beschermplaat, inclusief controle van de oriëntatie, het uiterlijk en de positie van de onderdelen.
(Typische lasobjecten)
Werkstuk voor schokdemper voor
Hijsring
Juk (vorkarm)
Integreer inspectie en onderdeelafhandeling in het productieproces.
De lijnconcepten voeren controles uit vóór de uiteindelijke lossing, zodat goedgekeurde en afgekeurde onderdelen verschillende fysieke trajecten kunnen volgen.
Procesvoorwaarde
Door middel van persen, lassen, koelen, ponsen en slijpen wordt de conditie van het werkstuk bepaald vóór de daaropvolgende controles.
Controle van onderdelen en posities
De tweede controleprocedure omvat, waar van toepassing, controles van het uiterlijk, de oriëntatie, de cilindergeometrie en de positie van de gewalste markeringen.
Afmetingen en lekkage
Dimensionale inspectie en lekdetectie tijdens de productie zorgen voor expliciete goedkeurings-/afkeuringsbeslissingen in de gedocumenteerde routes.
Fysieke gesteldheid
Goedgekeurde onderdelen verlaten de productielijn; afgekeurde onderdelen worden naar een apart isolatietraject verplaatst.
Intelligente lasproductielijn voor autoschokdempers (cilinderbodem, beugel, veerplaat, beugel)
De naamgeving van de beveiligde component blijft ongewijzigd; de route identificeert de twee haakjesbewerkingen aan de hand van hun locatie.
Stroomdiagram van het proces van de productielijn
De voorbereiding voor de perspassing omvat lassen, vormen, controles en afhandeling.
Inspectie geslaagd → normale lossing
Inspectie mislukt → isolatiegebied
Configuratie van de klantcase-regel
Totale personeelsinzet voor productielijn: 4-5 personen, afhankelijk van de werkomstandigheden (1 persoon voor installatie van cilinderbodempers, 1 persoon voor veerplaatlasstation, 1 persoon voor beugelprojectielassen (sommige producten hebben dit proces niet), 1 persoon voor beugellassen, 1 persoon voor lekdetectie/laden).
Toepasselijke lasobjecten: voorste schokdemper van auto.
Aantal robots: 4 lasrobots, 1 handlingrobot.
Automatiseringspercentage: 94%
Inline transportvorm: transportband, vakwerkmanipulator, schuifmechanisme, materiaalrek en materiaalframe.
Flexibele schakelvorm: snelle armatuurwissel + programma-oproep.
Deze pagina presenteert een klantcase. EVST past de oplossing en het ontwerp aan de specifieke projectbehoeften van elke klant aan.
Auto-schokdemper (hijsring, juk, onderste beschermplaat) intelligente lasproductielijn
Deze route verbindt de controle op aanwezigheid en oriëntatie van onderdelen met het lassen van de cilinderbodem, het bedienen van de hijsring of het juk, het lassen van de optionele beschermplaat, het bepalen van de afmetingen en het opsporen van lekkages.
Stroomdiagram van het proces van de productielijn
De route maakt gebruik van transportbanden, manipulatoren, schuifsystemen en draaiplateaus volgens de gedocumenteerde lijnconfiguratie.
Controle geslaagd → normale overdracht
Controles mislukt → isolatiegebied
Configuratie van de klantcase-regel
Totale personeelsinzet op de productielijn: Naast het materiaalleveringspersoneel heeft het productielijnpersoneel 1-2 personen ingezet (1 persoon voor het lasstation voor veerplaten (sommige producten hebben dit proces niet), 1 persoon voor lekdetectie/laden)
Toepasselijke lasobjecten: schokdempers voor auto's
Aantal robots: 3 lasrobots, 2 handlingrobots.
Automatiseringspercentage: 99%
Inline transportvorm: transportband, vakwerkmanipulator, schuifmechanisme, draaitafel, materiaalrek en materiaalframe.
Flexibele schakelvorm: snel wisselen van armaturen + programmaoproep.
Deze pagina presenteert een klantcase. EVST past de oplossing en het ontwerp aan de specifieke projectbehoeften van elke klant aan.
Wijzig de armaturen en roep het bijbehorende procesprogramma aan.
Voor productvarianten is het nog steeds nodig om de referentiestrategie, de gereedschapsinterfaces, de stationcompatibiliteit en het inspectieprotocol te bevestigen voordat de omschakelingsmethode definitief wordt vastgesteld.
Armatuurinterface
Definieer positioneringspunten, klemmen, verbindingsstukken en veilige toegangsmogelijkheden voor elke werkstukvariant.
Programma-oproep
Koppel de geselecteerde opspaninrichting en werkstukfamilie aan de bijbehorende stationssequentie en robotprogramma's.
Verificatie na wijziging
Controleer de aanwezigheid, oriëntatie, toegankelijkheid van de verbindingen en de vereiste inspectiepunten van het werkstuk voordat u de productielijn weer in gebruik neemt.
Twee lijnconcepten, twee materiaalstroomarchitecturen
De gepubliceerde indicatoren beschrijven specifieke configuraties, geen universele prestatiegaranties.
Voorste componentenlijn
- Werkstukroute
- Persen, dubbellassen, ponsen, slijpen, beugellassen en inspectie.
- Behandelingsformulier
- Transportband, vakwerkmanipulator, schuifmechanisme, rek en frame.
- Laatste controles
- Afmetingen, lekdetectie en isolatie van afgekeurde producten.
Secundaire componentlijn
- Werkstukroute
- Stations die verband houden met de onderkant van de cilinder, de hijsring, het juk en de onderste beschermplaat.
- Behandelingsformulier
- Transportband, vakwerkmanipulator, schuifmechanisme, draaitafel, rek en frame.
- Laatste controles
- Controle van onderdelen/positie, afmetingen, lekdetectie en isolatie van afgekeurde onderdelen.
Ontwikkel het concept vanuit het echte werkstuk.
EVST beoordeelt de onderdeelstekening, het verbindingsschema, de materiaal- en montagevoorwaarden, de variantenlijst, de inspectiemethode, de laadroute, de vloeroppervlakte en de nutsvoorzieningen voordat de lijnarchitectuur wordt vastgesteld.
Ga na het lassen verder met lijnplanning en downstreamvalidatie.
De drie onderstaande testmachinebronnen zijn afzonderlijke vervolgproducten; ze zijn niet opgenomen in de laslijnconcepten die op deze pagina worden getoond.
Omvangsgebied: Deze pagina behandelt het persen, lassen en hanteren van componenten, evenals de vermelde tussentijdse controles. Het vullen met olie, het vullen met gas, de montage van de demper en het testen van de dempingskracht vallen buiten het getoonde lasproces, tenzij dit als een aparte projectvereiste is vastgelegd.
vragen over lasnaden van schokdempers
Beschrijft deze pagina een complete assemblagelijn voor schokdempers?
Nee. Het beschrijft de processen voor het persen, lassen, hanteren en inspecteren van de componenten zoals weergegeven in de bronlay-outs. Andere assemblage- en functionele testwerkzaamheden vereisen een aparte omschrijving.
Waarom bestaan er twee lijnconcepten?
De lay-outs hebben betrekking op verschillende families van gelaste werkstukken en verschillende stationssequenties. Door ze gescheiden te houden, wordt voorkomen dat aannames over apparatuur en processen tussen de verschillende onderdelen worden overgedragen.
Hoe worden afgekeurde onderdelen verwerkt?
De gedocumenteerde routes leiden tot beslissingen over goedkeuring/afkeuring bij dimensionale en lekcontroles, gevolgd door een apart isolatiepad voor afgekeurde werkstukken.
Wat houdt een flexibele omschakeling in?
De gepubliceerde methode combineert snelle wisseling van opspaninrichtingen met programma-aanroep. Het project moet echter nog elke variant, referentiepunt, interface van de opspaninrichting, stationsroute en inspectieprocedure bevestigen.
Wat betekent "gerolde markeringspositie" hier?
Het betreft de positie van de gewalste identificatiemarkering op de cilinder, die, indien van toepassing, wordt gecontroleerd als onderdeel van de gedocumenteerde oriëntatie- en geometrievolgorde.
Wat moet ik opsturen voor een controle van de productlijn?
Stuur onderdeeltekeningen, verbindingsdetails, materiaalspecificaties, montage-eisen, varianten, de vereiste productieroute, inspectie- en traceerbaarheidseisen, vloeroppervlakte, nutsvoorzieningen en de beoogde laadmethode.
Begin met het werkstuk, de verbindingen en de acceptatieroute.
Deel de onderdeeltekeningen, werkstukvarianten, verbindingskaart, productieroute, vereiste controles, traceerbaarheidseisen en lay-outbeperkingen. EVST kan vervolgens de stations en materiaalstroom rondom uw daadwerkelijke proces definiëren.