4ステーション加工を評価するには、2つの座標系を用いる。1つは各治具によって位置決めされるワークピースの特徴、もう1つは治具が工具の下で回転する際に掃引される空間である。ヘッドの配置を繰り返しても、すべての部品が同じように取り付けられるとは限らない。また、次の加工面に到達したからといって、工具本体が完全な回転範囲をクリアするとは限らない。
道具が並んでいるからといって、同じ結果が得られるという証拠にはならない。
この動画では、鋳造品のようなワークピースが並んだ上に、4つの上部工具ヘッドが映っています。下部アセンブリは、選択されたシーケンス中に向きを変えます。00:14と00:30を比較すると、上部工具とワークピースの面との関係が明らかに異なっていることがわかります。この映像は、その配置について議論する上で役立ちますが、工具の仕様、加工公差、または4つの位置すべてで同じ結果が得られることを示すものではありません。
設置予定箇所については、共通の移動で十分と判断する前に、各位置における基準接触点を特定してください。どの入射面が高さと向きを規定するのか、どこにばらつきが生じる可能性があるのか、そして正しく取り付けられていない鋳物をどのように識別するのかを検討してください。一見同じように見える治具でも、位置ごとの検査証拠が必要になる場合があります。
カーレーンの ワーク保持の原則 ワークピースの位置決めと、位置決め具への保持という、それぞれの役割について説明します。今回の検討においては、別の面が現れた際に、どの接点が工具との必要な位置関係を維持するのかが問題となります。その答えは、図面と実際の治具によって決まり、動画に映っているヘッドの数によって決まるものではありません。
中間角度を確認する
最終位置は開いたように見えるかもしれませんが、中間方向では最も近い位置になります。最も突出した部品の特徴と治具のハードウェアを提案された回転方向に沿ってトレースします。その走査領域を、ホルダや隣接するヘッドを含む完全な切削アセンブリと比較します。ツールチップの座標だけでは、これらの他の形状は考慮されません。
00:23の時点で、上部工具はワークピースの可視領域から離れています。これは引き抜き動作を検査する上で有用なポイントですが、1つのフレームだけでは動作全体を通してのクリアランスを証明することはできません。エンジニアリングチェックには、提案された回転範囲、引き抜かれた工具の形状、および許容されるシーケンスが必要です。最終的な加工姿勢のみを記録するのではなく、最小のマージンが得られる姿勢を記録してください。
余分な引き抜きによってスペースは確保できるものの、工程間の移動時間が長くなるという設計上のトレードオフが存在する。これは、必要なクリアランスと動作条件が確立された後に評価する必要がある。編集された映像では、完全なサイクルタイムの測定値も、そのトレードオフを定量化するために必要な形状情報も得られない。
治具の受入と機械加工の受入は区別する
回答対象となる質問を中心に、承認記録を作成する。
- 座席数： 各代表部品は、指定された位置で必要な接触を確立できるか？部品の状態と治具の位置を一緒に記録せよ。
- プレゼンテーション： 所定の回転後、工程で要求されるとおりに、工具に対して意図した形状が現れているか確認してください。部品図面に基づいて寸法を定義してください。
- 通路： 組み立て全体は、中間的な向きを含め、引き込み、回転、接近の各動作において十分な余裕がありますか？
- 加工結果： 指定された寸法、材料除去量、表面仕上げの要件は、合意された検査に合格していますか？
最初の3つは工程の条件を示すものであり、4つ目の条件を代替するものではありません。目視によるツールアプローチでは、どれだけの加工代が除去されたか、あるいは仕上がり面が要求仕様を満たしているかどうかは読者に分かりません。これらの図からは、そのような数値を読み取ることはできません。
私たちの記事 固定基準点と反転回復 関連する位置決め問題を別のアプリケーションで検討する。ここでは、繰り返し使用される治具配置が特徴的な問題となる。各ステーションの基準状態を比較し、最も制約の厳しい部品と治具の形状に対して共通の動作を検査する。これにより、4つのステーションすべてに到達可能であることを示す単一のラベルよりも、はるかに有用なレビュー記録が得られる。