By วังซินหัวหน้าฝ่ายบูรณาการเซลล์การเชื่อม · ทีมบูรณาการเซลล์เชื่อม EVST · • ตรวจสอบโดยฝ่ายวิศวกรรมการบูรณาการหุ่นยนต์ของ EVST
การก่อสร้างโครงสร้างเหล็กสำเร็จรูปกำลังเฟื่องฟู – คานและเสาเหล็กถูกผลิตล่วงหน้าและยกไปติดตั้งในสถานที่ก่อสร้าง แต่ในโรงงาน การเชื่อม การเจียร และการเคลือบผิว ยังคงดำเนินการเป็นสามสายการผลิตที่แยกจากกันและไม่เชื่อมต่อกัน การเชื่อมอยู่ในช่องหนึ่ง รถบรรทุกไปยังอีกช่องหนึ่งสำหรับการเจียร รถบรรทุกไปยังอีกคันสำหรับการเคลือบ การเคลื่อนย้ายสามครั้ง การติดตั้งใหม่สามครั้ง ซึ่งแต่ละครั้งส่งผลต่อเวลาในการผลิตและคุณภาพ สายการผลิตแบบครบวงจรจะเชื่อมต่อสถานีทั้งสามเข้ากับสายพานลำเลียงเดียว: เซลล์การเชื่อมแบบหุ่นยนต์ที่มีแกนภายนอกมากถึง 16 แกน สถานีเจียรแบบหุ่นยนต์ที่มีหัวเจียรแบบปรับได้ตามแรงคงที่ และห้องเคลือบอัตโนมัติที่มีการโหลดสูตรตาม SKU ชิ้นส่วนจะถูกติดตั้งเพียงครั้งเดียวและดำเนินการตามลำดับทั้งหมด การเคลื่อนย้ายลดลงจากสามครั้งเหลือศูนย์ ช่างเชื่อมและช่างเจียรลดลงจากสี่คนเหลือหกคนต่อสายการผลิต ความสม่ำเสมอของรอยเชื่อมเพิ่มขึ้นตลอดทั้งกระบวนการ
ประเด็นที่สำคัญ
- สายการผลิตเดียว ประกอบด้วยสามสถานีที่เชื่อมต่อกัน: การเชื่อม → การเจียร → การเคลือบผิว
- ปลายงานเชื่อม: รางเลื่อน W500–W800 + อุปกรณ์กำหนดตำแหน่ง EVS-DWP แกนภายนอกที่ประสานกันได้มากถึง 16 แกน.
- สิ้นสุดการบด: สอดคล้องกับแรงคงที่ หัวเชื่อมช่วยปรับผิวรอยเชื่อมให้เรียบเนียน ขจัดเศษโลหะกระเด็น และเสี้ยนโลหะได้ในครั้งเดียว
- ปลายการเคลือบ: สูตรอาหารตามรหัสสินค้ารอบการอบได้รับการซิงค์กับระบบต้นทางแล้ว
- การโอนย้าย: 3 → 0 (ห้ามรถบรรทุกวิ่งระหว่างช่องจอด)
- ช่างเชื่อมและช่างเจียร 4-6 คนถูกเลิกจ้าง ต่อบรรทัด; ความสม่ำเสมอของตะเข็บดีขึ้นเรื่อยๆ
- มาตรฐาน: ISO.3834 คุณภาพการเชื่อม ISO.10218 ความปลอดภัย AWS D1.1 รหัสโครงสร้าง
บทความนี้เหมาะสำหรับเจ้าของโรงงาน ผู้รวมระบบ และวิศวกรกระบวนการที่กำลังสร้างหรือขยายสายการผลิตโครงสร้างเหล็กสำเร็จรูปแบบโมดูลาร์ โดยครอบคลุมสถาปัตยกรรมสายการผลิตแบบครบวงจรสามสถานี แต่ไม่ได้กล่าวถึงกระบวนการประกอบในสถานที่ การออกแบบโครงสร้าง หรือตัวผลิตภัณฑ์อาคารโมดูลาร์เอง
เหตุใดเส้นทางสามสายที่แยกเป็นเกาะจึงไม่สามารถขยายขนาดได้
ในโรงงานผลิตโครงสร้างเหล็กสำเร็จรูปส่วนใหญ่ การเชื่อมจะอยู่ในส่วนงานหนึ่ง การเจียรในอีกส่วนงานหนึ่ง และการเคลือบในส่วนงานที่สาม ชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกเคลื่อนย้ายระหว่างส่วนงานโดยใช้รถบรรทุกพื้นเรียบหรือเครนเหนือศีรษะ การเคลื่อนย้ายแต่ละครั้งมีขั้นตอนดังนี้:
- ใช้เวลา 30-60 นาทีในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนภายในช่องจอด
- ต้องเปลี่ยนอุปกรณ์ติดตั้งใหม่ทุกครั้ง (เนื่องจากอุปกรณ์ติดตั้งในแต่ละช่องมีรูปทรงเรขาคณิตเฉพาะ)
- การปรับทิศทางใหม่โดยอ้างอิงจากจุดอ้างอิง (ใช้เวลา 0.5–1 ชั่วโมงต่อส่วน)
- ความเสี่ยงด้านคุณภาพ (ทุกรอบการใช้งานของอุปกรณ์ อาจก่อให้เกิดรอยขีดข่วน รอยบุบ หรือการติดตั้งที่ไม่ตรงแนว)
สำหรับคานโครงสร้างทั่วไปที่มีน้ำหนัก 200 กิโลกรัม การขนส่งสามครั้งจะเพิ่มเวลาที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม 3-5 ชั่วโมงต่อชิ้นส่วน นอกจากนี้ยังมีความเสี่ยงด้านคุณภาพอีกมากมาย การเพิ่มกำลังการผลิตโดยการเปิดช่องเชื่อมอีกช่องหนึ่งจะยิ่งเพิ่มจำนวนการขนส่ง แต่ไม่ได้แก้ปัญหาแต่อย่างใด
เมื่อใดที่บริการแบบครบวงจรจะคุ้มค่า และเมื่อใดที่ไม่คุ้มค่า
ปัจจัยชี้ขาดคือ ปริมาตรชิ้นส่วน ตระกูลรูปทรงเรขาคณิต และระดับคุณภาพใช้กรอบนี้:
| เลือกใช้บริการแบบครบวงจรเมื่อ… | ควรพิจารณาใหม่เมื่อใด… |
|---|---|
| ปริมาณมากกว่า 50 ส่วนต่อวัน ในครอบครัวที่มีสัดส่วนคงที่ | การผลิตแบบดั้งเดิมในปริมาณน้อย |
| คานและเสาใช้ตรรกะการติดตั้งร่วมกัน | ชิ้นส่วนแต่ละชิ้นต้องการอุปกรณ์ยึดเฉพาะตัว |
| การตรวจสอบตามระดับคุณภาพจำเป็นต้องมีการตรวจสอบย้อนกลับได้ | การตรวจสอบด้วยสายตาเพียงพอแล้ว |
| ช่างเชื่อมและช่างเจียรฝีมือดีหายากทั้งคู่ | มีแรงงานฝีมือเพียงพอ |
| พื้นที่ว่างสำหรับจัดวางแบบต่อเนื่อง | อ่าวทั้งสองไม่สามารถเชื่อมต่อกันได้ในทางกายภาพ |
EVST ประเมินขอบเขตของสายการผลิตแบบครบวงจรด้วย วิธีการไหลต่อเนื่องชิ้นส่วนจะถูกยึดไว้เพียงครั้งเดียวที่ต้นสายการผลิต ทุกสถานีจะใช้ตัวยึดเดียวกันขณะเคลื่อนที่ไปตามสายการผลิต และการยึดใหม่จะเกิดขึ้นเพียงครั้งเดียวที่ปลายสายการผลิต (เพื่อการขนส่ง) การออกแบบนี้ขจัดข้อจำกัดจาก "ความเร็วของสถานี" ไปสู่ "ความสม่ำเสมอของการไหลของสายการผลิต"
การทำงานด้วยมือ เทียบกับ หุ่นยนต์แบบสถานีเดียว เทียบกับ สายการผลิตแบบครบวงจร
| ปัจจัย | อ่าวเกาะแบบแมนนวล | การเชื่อมด้วยหุ่นยนต์ตัวเดียว | สายการผลิตแบบลูกโซ่แบบครบวงจร |
|---|---|---|---|
| การโอนต่อชิ้นส่วน | 3+ | 2 (เข้า/ออกจากเซลล์) | 0 |
| การติดตั้งใหม่ | 3 ชิ้นต่อส่วน | 1 ชิ้นต่อส่วน | 1 ครั้ง (ค่าเข้าเท่านั้น) |
| เวลาว่างระหว่างสถานี | 1-2 ชั่วโมงต่อชิ้น | 30 นาทีต่อส่วน | 0 |
| ช่างเชื่อม/ช่างเจียร ต่อสายการผลิต | 4 6- | 2 | 0 (หัวหน้างานสายงาน 1 คน) |
| ความสม่ำเสมอของคุณภาพ | การลอยตัวจากอ่าวหนึ่งไปยังอีกอ่าวหนึ่ง | การเคลื่อนตัวของสถานีเดียว | อุปกรณ์เดี่ยว ครบวงจร |
ขั้นตอนการสร้างสายการผลิตแบบครบวงจรของ EVST
| สถานี | ผลิตภัณฑ์ EVST | คุณสมบัติหลัก |
|---|---|---|
| เซลล์เชื่อม | หุ่นยนต์หกแกนขนาดใหญ่ + รางเลื่อน W500–W800 + ตัวกำหนดตำแหน่ง EVS-DWP | รองรับแกนภายนอกที่ประสานกันได้สูงสุด 16 แกน การติดตามรอยต่อแม่นยำ ±0.5 มม. ที่ 2000 เฟรมต่อวินาที |
| สถานีบด | หุ่นยนต์อุตสาหกรรมพร้อมหัวเจียรแบบยืดหยุ่นที่ปรับแรงคงที่ได้ | ควบคุมแรงได้ดี ทนต่อออกไซด์/เศษโลหะกระเด็น ระยะการเคลื่อนที่ ≤±0.5 มม. |
| ห้องเคลือบสี | หุ่นยนต์เคลือบอัตโนมัติพร้อมคลังสูตร | การโหลดสูตรอาหารตาม SKU และการซิงค์รอบการอบ |
| สายพานลำเลียงและอุปกรณ์ยึด | สายพานลำเลียงแบบต่อเนื่อง ติดตั้งด้วยตัวยึดเพียงจุดเดียว | ชิ้นส่วนจะยึดติดอยู่กับที่ตั้งแต่ทางเข้าจนถึงทางออก |
| ตัวควบคุมระดับเซลล์ | การประสานงาน PLC + การรวมระบบ MES ในสายการผลิต | มีการแลกเปลี่ยนข้อมูลสูตรอาหารและแหล่งที่มาของข้อมูลระหว่างสถานีต่างๆ |
ในทางปฏิบัติ ความล้มเหลวที่เราพบเห็นบ่อยที่สุดคือการมองสายการผลิตเป็นสามโครงการที่มีตัวควบคุมสามตัว EVST มองสายการผลิตเป็นโครงการเดียวที่มีตัวควบคุมระดับเซลล์เพียงตัวเดียว ซึ่งแลกเปลี่ยนข้อมูลสูตรและข้อมูลการติดตามระหว่างการเชื่อม → การเจียร → การเคลือบผิว
ส่วนปลายสำหรับการเชื่อม — รองรับแกนภายนอกได้สูงสุด 16 แกน
ส่วนการเชื่อมที่อยู่หัวสายการผลิตนั้นมีความซับซ้อนทางวิศวกรรมมากที่สุด หุ่นยนต์อุตสาหกรรมขนาดใหญ่ทำหน้าที่เชื่อม รางเลื่อน W500–W800 เคลื่อนหุ่นยนต์ไปตามความยาวของชิ้นงาน และอุปกรณ์จัดตำแหน่ง EVS-DWP หมุนและเอียงชิ้นงาน ข้อมูลทั้งสามส่วนนี้ถูกส่งไปยังตัวควบคุมในรูปแบบแกนภายนอกที่ประสานงานกัน ซึ่งโดยทั่วไปจะมีมากถึง 16 แกนในรูปแบบ EVST
สำหรับคานและเสาโดยเฉพาะ รางจะครอบคลุมความยาว ตัวจัดตำแหน่งจะหมุนชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อมตามแนวเส้นรอบวงและแนวตั้ง หุ่นยนต์จะเชื่อมรอยต่อทุกรอยในตำแหน่งราบตามแรงโน้มถ่วง การติดตามรอยต่อที่ ±0.5 มม. จะแก้ไขความแปรผันของการประกอบตลอดช่วงการเคลื่อนที่ของราง การเชื่อมหลายรอบจะดำเนินการที่อุณหภูมิระหว่างรอบที่ควบคุมได้ (ISO-3834 2 (คลาสที่ครอบคลุม) สำหรับคุณภาพระดับการตรวจสอบ
ส่วนปลายของเครื่องบด — การปฏิบัติตามแรงคงที่
สถานีขัดเงาแบบหุ่นยนต์ที่ขัดเงาขอบรอยเชื่อม เศษโลหะกระเด็น และเสี้ยนโลหะทุกชิ้นให้เรียบเนียนในครั้งเดียว หัวขัดที่ยืดหยุ่นได้ช่วยยึดชิ้นงานไว้ แรงคงที่กระทำต่อชิ้นงานไม่ใช่ตำแหน่งคงที่ ดังนั้นจึงสามารถปรับตามความแปรผันของรอยเชื่อมได้โดยไม่สูญเสียแรงกดหรือทำให้โลหะต้นแบบเป็นรอย เส้นทางจะติดตามรอยเชื่อม การกำจัดเศษโลหะกระเด็นและครีบจะเกิดขึ้นในการเชื่อมครั้งเดียวกัน
หัวเจียรมีการควบคุมแรงที่ 50–500 นิวตัน ซึ่งเป็นค่าทั่วไปสำหรับเหล็กโครงสร้าง โดยใช้สารขัดถูที่ทนต่อออกไซด์/เศษโลหะกระเด็น EVST ปรับขนาดช่วงแรงให้เหมาะสมกับรูปทรงของรอยเชื่อมจริง ไม่ใช่ตามประเภท
ส่วนเคลือบสุดท้าย — สูตรตามรหัสสินค้า (SKU)
หุ่นยนต์เคลือบสีอัตโนมัติจะโหลดสูตรสีที่ถูกต้องตามรหัสสินค้า (SKU) ขั้นตอนการลงสีรองพื้น สีทับหน้า และการอบสีจะประสานงานกับสถานีต้นทาง ทำให้สายการผลิตไม่หยุดชะงัก ระยะเวลาการอบสีจะตรงกับระยะเวลาการเจียรของสถานีต้นทาง ทำให้สายการผลิตไหลลื่นอย่างต่อเนื่อง
สำหรับชิ้นส่วนอาคารแบบโมดูลาร์โดยเฉพาะ สูตรการผลิตจะครอบคลุมถึง:
- ระบบรองพื้น (เช่น รองพื้นที่มีส่วนผสมของสังกะสี รองพื้นอีพ็อกซี่ ฯลฯ) ตามประเภทงานสถาปัตยกรรม
- ทาสีทับหน้า (ตามสีแบรนด์ของลูกค้า พร้อมใบงานที่มีคิวอาร์โค้ด)
- ตารางการอบ (ตามข้อกำหนดของผู้ผลิตสารเคลือบ ตรวจสอบซ้ำกับมวลความร้อนของลำแสง)
ผลลัพธ์
ผลลัพธ์สามประการต่อไปนี้ได้จากการใช้งานสายการผลิตแบบครบวงจรของ EVST:
- จำนวนการโอนลดลงจากสามเหลือศูนย์ ชิ้นส่วนนี้ถูกยึดไว้ที่ทางเข้า และใช้งานกับทั้งสามสถานีโดยใช้ตัวยึดเดียวกัน โดยจะถอดและยึดใหม่เฉพาะที่ทางออกเท่านั้น
- ช่างเชื่อมและช่างเจียร 4-6 คนถูกเลิกจ้าง ต่อสายการผลิต สายการผลิตนี้ดำเนินการโดยมีผู้ควบคุมดูแลและพนักงานโหลดสถานี
- ความสม่ำเสมอของตะเข็บดีขึ้นตลอดทั้งชุด การไหลของชิ้นงานด้วยอุปกรณ์จับยึดเพียงชิ้นเดียวช่วยขจัดปัญหาการปรับทิศทางใหม่ระหว่างสถานีต่างๆ การเคลือบสีตามสูตรและรหัสสินค้าช่วยขจัดความแปรปรวนของสีระหว่างช่องต่างๆ การเจียรด้วยแรงคงที่ช่วยขจัดความคลาดเคลื่อนระหว่างมือและสายตา
ประสิทธิภาพการผลิตต่อรอบขึ้นอยู่กับส่วนผสมของชิ้นส่วนและจำนวน SKU แต่โดยทั่วไปแล้วสายการผลิตจะมีประสิทธิภาพการผลิตต่อชิ้นสูงกว่าสายการผลิตแบบแยกส่วน 3 ช่องประมาณ 2 เท่า
มาตรฐานที่สายการผลิตแบบครบวงจรปฏิบัติตาม
- ISO.3834 — ข้อกำหนดด้านคุณภาพการเชื่อม; แผนงานการเชื่อม (WPS) ของสายการผลิตนี้จัดอยู่ในหนึ่งในสามระดับ
- ISO.10218 — ความปลอดภัยของหุ่นยนต์; มาตรฐาน ISO 10218-1 (หุ่นยนต์) และ -2 (การบูรณาการระบบ) ครอบคลุมทั้งสายการผลิต
- ISO.9283 — เกณฑ์ประสิทธิภาพสำหรับแกนภายนอกของเซลล์การเชื่อม
- AWS D1.1 — รหัสการเชื่อมโครงสร้าง: เหล็ก; ใช้กันทั่วไปสำหรับงานเหล็กสำเร็จรูปในอเมริกาเหนือ
- ISO.12944 — ระบบการเคลือบสีสำหรับเหล็กโครงสร้าง; คลังสูตรการเคลือบสีอยู่ภายใต้การจัดประเภทการเคลือบป้องกันของมาตรฐานนี้
คำถามที่พบบ่อย
เส้นที่สั้นที่สุดที่สมเหตุสมผลคืออะไร? สายการเชื่อมและขัดสองสถานี (โดยไม่เคลือบผิว) เป็นจุดเริ่มต้นทั่วไป การเคลือบผิวจะถูกเพิ่มเข้ามาเมื่อปริมาณการเชื่อมและขัดคุ้มค่ากับเงินลงทุน สำหรับลูกค้าที่ผลิตชิ้นส่วน 50 ชิ้นต่อวัน โดยใช้การเชื่อมโครงสร้างที่ต้องการผิวสำเร็จระดับตรวจสอบ การเชื่อมและขัดเพียงอย่างเดียวจะคืนทุนภายใน 12-18 เดือน การเพิ่มการเคลือบผิวจะยืดระยะเวลาคืนทุนเป็น 24 เดือน แต่จะทำให้เสียสถานีที่สามไป
ช่างเชื่อมที่มีอยู่แล้วสามารถทำหน้าที่เป็นหัวหน้างานในสายการผลิตได้หรือไม่? ใช่ นั่นคือรูปแบบการจัดกำลังคนแบบทั่วไป สายการผลิตจะมีหัวหน้างาน (มักเป็นอดีตช่างเชื่อมอาวุโสที่ให้ความรู้เกี่ยวกับกระบวนการ) และพนักงานโหลด/ตรวจสอบหนึ่งหรือสองคน ส่วนช่างเชื่อมและช่างเจียรที่ถูกโยกย้ายไปทำงานด้านการตรวจสอบ การปรับปรุงกระบวนการ หรือสายการผลิตอื่นๆ
ระบบการไหลแบบใช้ตัวยึดเดี่ยวจัดการกับความยาวลำแสงที่แตกต่างกันอย่างไร? ระบบสายพานลำเลียงและอุปกรณ์จับยึดได้รับการออกแบบมาสำหรับช่วงความยาวลำแสงของลูกค้า (เช่น 3–12 เมตร) ภายในช่วงที่กำหนด อุปกรณ์จับยึดจะมีความยาวแปรผันได้ โดยชิ้นส่วนจะเคลื่อนผ่านทั้งสามสถานีโดยใช้อุปกรณ์จับยึดเดียวกัน หากเกินช่วงที่กำหนด จะต้องใช้อุปกรณ์จับยึดที่แตกต่างกัน ซึ่ง EVST จะกำหนดช่วงความยาวที่ต้องการในขั้นตอนการออกแบบ
อัตราการประมวลผลเมื่อเทียบกับการใช้ช่องสัญญาณแยกอิสระ 3 ช่องเป็นอย่างไร? โดยทั่วไปแล้วจะได้ผลผลิตต่อชิ้นเพิ่มขึ้นประมาณ 2 เท่า ผลกำไรที่แท้จริงขึ้นอยู่กับเวลาในการขนถ่ายระหว่างช่องซ่อม (ซึ่งแตกต่างกันไปอย่างมาก บางครั้งปัญหาคอขวดอาจอยู่ที่รถบรรทุกที่อยู่ระหว่างช่องซ่อม) EVST จะวัดผลทั้งก่อนและหลังการปรับปรุงโครงการ
สายการผลิตนี้สามารถรองรับงานเชื่อมคุณภาพระดับ A (มาตรฐาน ISO 3834-2 ฉบับสมบูรณ์) ได้หรือไม่? ใช่แล้ว — เซลล์การเชื่อมได้รับการออกแบบให้ได้มาตรฐานระดับ Comprehensive การติดตามแนวเชื่อม การควบคุมพารามิเตอร์แบบหลายรอบ และการประสานงานแกนภายนอก ล้วนรองรับ WPS ระดับ Class A อย่างสมบูรณ์ การทดสอบแบบไม่ทำลาย (UT/X-ray) ถูกรวมเข้าไว้ในขั้นตอนถัดจากการอบเคลือบผิวในสายการผลิตระดับตรวจสอบ
โดยทั่วไปแล้ว สายไฟจะมีขนาดพื้นที่การใช้งานเท่าไหร่? พื้นที่สำหรับงานเชื่อมประมาณ 80–120 ตารางเมตร, งานเจียรประมาณ 30–50 ตารางเมตร, งานเคลือบประมาณ 50–100 ตารางเมตร และพื้นที่สายพานลำเลียงอีก 30–50 ตารางเมตร รวมทั้งหมดประมาณ 200–300 ตารางเมตร สำหรับสายการผลิตขนาดกลางทั่วไป พื้นที่ใช้งานน้อยกว่าพื้นที่โรงงานแบบแยกส่วนสามส่วน บวกกับพื้นที่ขนถ่ายระหว่างส่วนต่างๆ
นำมันเข้าไปในต้นไม้ของคุณ
การขยายขนาดโครงสร้างเหล็กสำเร็จรูปแบบโมดูลาร์ไม่ได้หมายถึงการเปิดช่องเชื่อมใหม่ แต่เป็นการเชื่อมต่อสถานีทั้งสามเข้าด้วยกันเป็นสายการผลิตเดียว การตัดสินใจเริ่มต้นจากปริมาตร รูปทรง และระดับคุณภาพ วิศวกรรมที่ทำให้มันใช้งานได้จริงนั้นอยู่ที่ตัวควบคุมระดับเซลล์และการไหลของชิ้นงานแบบชิ้นเดียว EVST ออกแบบสายการผลิตแบบครบวงจรด้วยวิธีการไหลต่อเนื่อง (Continuous-Flow) โดยบูรณาการเซลล์การเชื่อม (หุ่นยนต์ + ราง + ตัวจัดตำแหน่ง) สถานีเจียร และห้องเคลือบเข้าเป็นโครงการเดียว ดูคู่มือของเราเพื่อดูรายละเอียดเพิ่มเติม วิธีเลือกรางสำหรับหุ่นยนต์เดินทาง, การเลือกอุปกรณ์จัดตำแหน่งการเชื่อมและ การเชื่อมแผ่นหนาแบบหลายรอบหรือพูดคุยกับ EVST เกี่ยวกับการวางแผนโครงการแบบครบวงจร
เกี่ยวกับผู้เขียน - วังซิน นำไปสู่ ทีมบูรณาการเซลล์เชื่อม EVSTด้วยประสบการณ์ 14 ปีในการออกแบบเซลล์การเชื่อมที่ประสานงานกันและสายการผลิตแบบครบวงจรสำหรับเหล็กโครงสร้าง เครื่องจักรกลทางวิศวกรรม ภาชนะรับแรงดัน และการก่อสร้างอาคารแบบโมดูลาร์ เขาประเมินขอบเขตของสายการผลิตโดยพิจารณาจากปริมาณ รูปทรง และระดับคุณภาพ โดยกำหนดขนาดของห่วงโซ่การเชื่อม/การเจียร/การเคลือบสำหรับแต่ละโครงการ ตรวจสอบความถูกต้องทางเทคนิคโดยฝ่ายวิศวกรรมการบูรณาการหุ่นยนต์ของ EVST ตัวเลขเป็นช่วงที่สามารถทำได้โดยทั่วไป ไม่ใช่การรับประกัน และกำหนดขนาดตามแต่ละโครงการ การแก้ไขและการปรับปรุง: โปรดดูวันที่อัปเดตล่าสุด