การเชื่อมชิ้นส่วน · การไหลเวียนของวัสดุที่ควบคุมด้วยการตรวจสอบ

สายการผลิตการเชื่อมอัจฉริยะของโช้คอัพรถยนต์

โปรดติดต่อเราเกี่ยวกับหุ่นยนต์อุตสาหกรรม และเรายินดีตอบทุกคำถามของคุณ

แนวคิดสายการผลิตที่สามารถปรับแต่งได้สองแบบเชื่อมต่อการโหลดชิ้นส่วน การกด การเชื่อม การตรวจสอบระหว่างสายการผลิต การตรวจจับการรั่วไหล และการแยกชิ้นส่วนที่ไม่ผ่านมาตรฐานทางกายภาพ

ขอบเขตที่แสดงในที่นี้ครอบคลุมชิ้นส่วนโช้คอัพที่เชื่อม การออกแบบสายการผลิตขั้นสุดท้ายจะยึดตามประเภทชิ้นงานจริง แผนผังรอยเชื่อม วิธีการตรวจสอบ และการไหลของวัสดุในโรงงาน

ชิ้นงานสองประเภทเส้นทางของชุดหน้าและส่วนประกอบรอง
การกด + การเชื่อมลำดับสถานีเป็นไปตามส่วนนั้น
การตัดสินใจแบบอินไลน์ขนาดและการตรวจสอบการรั่วซึม
การเปลี่ยนระบบที่ยืดหยุ่นการเปลี่ยนอุปกรณ์และการเรียกใช้โปรแกรม
กลุ่มชิ้นงาน

แยกเส้นทางของชิ้นส่วนที่เชื่อมก่อนออกแบบสายการผลิต

แผนผังแหล่งที่มาอธิบายถึงชิ้นส่วนสองกลุ่มที่แตกต่างกัน โดยนำเสนอในรูปแบบแนวคิดสายการผลิตที่แยกจากกัน เพื่อให้สถานี การจัดการ และการตรวจสอบยังคงเชื่อมโยงกับชิ้นงานที่ถูกต้อง

ภาพแสดงผังไอโซเมตริกของสายการผลิตเชื่อมชิ้นส่วนโช้คอัพหน้าอัจฉริยะ

สายส่วนประกอบโช้คอัพหน้า

กระบวนการต่างๆ เช่น การกด การเชื่อมสองชั้น การขึ้นรูปและการเจาะ การเจียรออกไซด์ การเชื่อมที่เกี่ยวข้องกับโครงยึด การตรวจสอบขนาด และการตรวจจับการรั่วไหล ล้วนเชื่อมโยงกันในแนวคิดเดียว

(วัตถุเชื่อมทั่วไป)

แผนผังแสดงมุมมองด้านบนของสายการผลิตเชื่อมแบบอัจฉริยะสำหรับโช้คอัพตัวที่สอง

สายส่วนประกอบรอง

เส้นทางที่สองครอบคลุมขั้นตอนการเชื่อมที่เกี่ยวข้องกับห่วงยก แอก และแผ่นป้องกันด้านล่าง รวมถึงการตรวจสอบทิศทาง ลักษณะ และตำแหน่งของชิ้นส่วน

(วัตถุเชื่อมทั่วไป)

ชิ้นงานเชื่อมสำหรับโช้คอัพหน้าชิ้นงานโช้คอัพหน้า
ส่วนประกอบวงแหวนยกโช้คอัพแหวนยก
ส่วนประกอบของโช้คอัพหรือแขนยึดแอก (แขนแยก)
ส่วนประกอบแผ่นป้องกันด้านล่างของโช้คอัพ
แผ่นป้องกันด้านล่าง
เส้นทางการตัดสินใจที่มีคุณภาพ

นำกระบวนการตรวจสอบและการจัดการชิ้นส่วนไปไว้ในกระบวนการผลิต

แนวคิดของสายการผลิตกำหนดให้มีการตรวจสอบก่อนการขนถ่ายขั้นสุดท้าย เพื่อให้ชิ้นส่วนที่ได้รับการยอมรับและชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธมีเส้นทางการขนส่งที่แตกต่างกัน

เงื่อนไขกระบวนการ

การกด การเชื่อม การระบายความร้อน การเจาะ และการเจียร เป็นการกำหนดสภาพของชิ้นงานก่อนการตรวจสอบในขั้นตอนต่อไป

การตรวจสอบชิ้นส่วนและตำแหน่ง

เส้นทางที่สองประกอบด้วยการตรวจสอบลักษณะภายนอก การวางแนว รูปทรงของทรงกระบอก และตำแหน่งการทำเครื่องหมายด้วยการรีด ในกรณีที่เกี่ยวข้อง

ขนาดและการรั่วไหล

การตรวจสอบขนาดแบบเรียลไทม์และการตรวจจับการรั่วไหลจะสร้างการตัดสินใจที่ชัดเจนว่าผ่านหรือไม่ผ่านในเส้นทางที่บันทึกไว้

ลักษณะทางกายภาพ

ชิ้นส่วนที่ผ่านเกณฑ์จะออกจากสายการผลิต ส่วนชิ้นส่วนที่ไม่ผ่านเกณฑ์จะถูกส่งไปยังเส้นทางแยกต่างหาก

ขอบเขตการตรวจสอบย้อนกลับ: ผังแสดงตำแหน่งสถานีและเส้นทางการเคลื่อนย้ายทำให้มองเห็นได้ชัดเจน การเก็บรวบรวมข้อมูล การเก็บรักษาบันทึก และการตรวจสอบย้อนกลับในระดับอนุกรม เป็นข้อกำหนดที่กำหนดโดยโครงการ และไม่ได้ถือว่ามีอยู่แล้วในหน้านี้
แนวคิดเส้น 01

สายการผลิตเชื่อมแบบอัจฉริยะสำหรับโช้คอัพรถยนต์ (กระบอกโช้คอัพ, ตัวยึด, แผ่นสปริง, ตัวยึด)

การตั้งชื่อส่วนประกอบที่ได้รับการป้องกันยังคงไม่เปลี่ยนแปลง เส้นทางจะระบุการดำเนินการวงเล็บทั้งสองตามตำแหน่ง

ภาพมุมมองด้านบนของสายการผลิตเชื่อมโช้คอัพหน้า

แผนภูมิการไหลของกระบวนการผลิตในสายการผลิต

ขั้นตอนการเตรียมการประกอบแบบกดอัดครอบคลุมตั้งแต่การเชื่อม การขึ้นรูป การตรวจสอบ และการกำจัดทิ้ง

การเตรียมการประกอบแบบกดอัดกดส่วนล่างของกระบอกสูบและขายึดด้านล่างของกระบอกสูบให้เข้าที่ในสภาพการประกอบ
การเชื่อมแบบคู่เชื่อมชิ้นส่วนที่อัดขึ้นรูปเข้าด้วยกัน
การทำความเย็นและการป้อนทำให้ชิ้นงานเย็นลงแล้วป้อนเข้าเครื่องเจาะ
ขึ้นรูปและเจาะรูขึ้นรูป เจาะ และลบคม
ขัดออกไซด์จากการเชื่อมโหลด บด และขนถ่าย
การเชื่อมแบบฉายภาพเชื่อมจุดยึดด้านบนด้วยวิธีเชื่อมแบบต้านทานไฟฟ้า (ถ้ามี)
การเชื่อมครั้งแรกเชื่อมจุดยึดด้านบน
การเชื่อมครั้งที่สองระบบโหลดอัตโนมัติรองรับการโหลดรอบที่สอง
การตรวจสอบขนาดตรวจสอบขนาดและตัดสินว่าผ่านหรือไม่ผ่าน
ตรวจจับรอยรั่วขนถ่ายสินค้าขึ้นลงรอบจุดตรวจสอบการรั่วไหล
ยอมรับการขนถ่ายย้ายชิ้นส่วนที่ยอมรับแล้วออกไป
ปฏิเสธการแยกตัวย้ายชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธไปยังพื้นที่แยกต่างหาก
เส้นทางที่ยอมรับ
ผ่านการตรวจสอบ → ขนถ่ายสินค้าตามปกติ
เส้นทางที่ถูกปฏิเสธ
การตรวจสอบล้มเหลว → พื้นที่กักกัน

การกำหนดค่าสายเคสลูกค้า

จำนวนบุคลากรทั้งหมดสำหรับสายการผลิต: 4-5 คนตามสภาพการทำงาน (1 คนสำหรับการติดตั้งแท่นกดก้นกระบอกสูบ, 1 คนสำหรับสถานีเชื่อมแผ่นสปริง, 1 คนสำหรับการเชื่อมการฉายภาพด้วยวงเล็บ (ผลิตภัณฑ์บางอย่างไม่มีกระบวนการนี้) 1 คนเชื่อมแบร็กเก็ต, ตรวจจับ/โหลดรอยรั่ว 1 คน)

วัตถุเชื่อมที่ใช้บังคับ: โช้คอัพหน้ารถยนต์

จำนวนหุ่นยนต์: หุ่นยนต์เชื่อม 4 ตัว, หุ่นยนต์ควบคุม 1 ตัว

อัตราการทำงานอัตโนมัติ: 94%

รูปแบบการลำเลียงแบบอินไลน์: สายพานลำเลียง, ตัวจัดการโครงสร้างแบบคาน, รางเลื่อน, ชั้นวางวัสดุ และโครงยึดวัสดุ

รูปแบบการสลับที่ยืดหยุ่น: การเปลี่ยนฟิกซ์เจอร์ + การเรียกโปรแกรมอย่างรวดเร็ว

หน้านี้แสดงตัวอย่างกรณีศึกษาของลูกค้า EVST ปรับแต่งโซลูชันและการออกแบบให้เข้ากับโครงการจริงของลูกค้าแต่ละราย

แนวคิดเส้น 02

โช้คอัพรถยนต์ (แหวนยก แอก แผ่นป้องกันด้านล่าง) สายการผลิตการเชื่อมอัจฉริยะ

เส้นทางนี้เชื่อมโยงการตรวจสอบการมีอยู่และการวางแนวของชิ้นส่วนเข้ากับการเชื่อมที่ก้นกระบอกสูบ การใช้งานห่วงยกหรือแอก การเชื่อมแผ่นป้องกัน (ถ้ามี) การวัดขนาด และการตรวจจับการรั่วไหล

ภาพไอโซเมตริกแสดงผังสายการผลิตเชื่อมโช้คอัพตัวที่สอง

แผนภูมิการไหลของกระบวนการผลิตในสายการผลิต

เส้นทางการผลิตใช้ระบบสายพานลำเลียง อุปกรณ์จับยึด รางเลื่อน และแท่นหมุน ตามการกำหนดค่าสายการผลิตที่ระบุไว้ในเอกสาร

เครื่องอัดก้นทรงกระบอกกดส่วนประกอบด้านล่างของกระบอกสูบโดยอัตโนมัติ
ทิศทางด้านล่างของกระบอกสูบและการตรวจสอบการมีอยู่ตรวจสอบว่าก้นกระบอกสูบอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องหรือไม่ ชิ้นส่วนที่ชำรุด → กล่องแยกชิ้นส่วน
การตรวจสอบกระบอกสูบตรวจสอบทิศทางด้านหน้า/ด้านหลัง เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก และตำแหน่งของเครื่องหมายที่รีดติด ชิ้นส่วนที่ชำรุด → กล่องแยกชิ้นส่วน
การเชื่อมตะเข็บก้นกระบอกสูบทำการเชื่อมตะเข็บด้านล่างของกระบอกสูบให้เสร็จสมบูรณ์
ตรวจสอบสภาพของเครื่องเล่นแผ่นเสียง — ครั้งแรกตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏหลังการเชื่อมตะเข็บ ชิ้นส่วนที่ชำรุด → กล่องแยกชิ้นส่วน
เปลี่ยนไปสถานีถัดไปหุ่นยนต์เคลื่อนย้ายชิ้นงานจะเคลื่อนย้ายชิ้นงานไปยังขั้นตอนต่อไป
การเชื่อมแบบยื่นของห่วงยก/แอกเชื่อมห่วงยกหรือโครงยึดด้วยวิธีการเชื่อมแบบฉายแสง (Projection-weld) ในกรณีที่จำเป็น
ตรวจสอบความเรียบร้อยของเครื่องเล่นแผ่นเสียง — ครั้งที่สองตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏหลังการเชื่อมแบบฉายแสง ชิ้นส่วนที่เสียหาย → กล่องแยกชิ้นส่วน ชิ้นส่วนที่ยอมรับได้ → ขั้นตอนที่ 09
การเชื่อมแบบใช้ปืนคู่สำหรับห่วงยก/แอกดำเนินการเชื่อมห่วงยกหรือแอกตามเส้นทางที่กำหนดให้เสร็จสมบูรณ์
การเชื่อมแผ่นป้องกัน/แผ่นสปริงเชื่อมชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องหากจำเป็น มิเช่นนั้นให้ไปที่ขั้นตอนที่ 11 โดยตรง
การเจียรออกไซด์จากการเชื่อมขัดบริเวณรอยเชื่อมที่เป็นออกไซด์ตามที่กำหนดไว้
การตรวจสอบขนาดแบบอินไลน์ตรวจสอบขนาดที่กำหนดไว้ ชิ้นส่วนที่ชำรุด → กล่องแยกชิ้นส่วน
การตรวจจับการรั่วไหล → การขนถ่ายตรวจสอบการรั่วไหลอย่างครบถ้วนและขนถ่ายชิ้นส่วนที่ยอมรับได้ ชิ้นส่วนที่ชำรุด → กล่องแยกชิ้นส่วน
เส้นทางที่ยอมรับ
ผ่านการตรวจสอบแล้ว → ขนถ่ายสินค้าตามปกติ
เส้นทางที่ถูกปฏิเสธ
การตรวจสอบล้มเหลว → พื้นที่กักกัน

การกำหนดค่าสายเคสลูกค้า

ข้อมูลบุคลากรในสายการผลิตทั้งหมด: นอกเหนือจากพนักงานจัดส่งวัสดุแล้ว เจ้าหน้าที่สายการผลิตยังป้อนข้อมูล 1-2 คน (1 คนสำหรับสถานีเชื่อมแผ่นสปริง (ผลิตภัณฑ์บางอย่างไม่มีกระบวนการนี้) 1 คนสำหรับการตรวจจับ/โหลดการรั่วไหล)

วัตถุเชื่อมที่ใช้บังคับ: โช้คอัพรถยนต์

จำนวนหุ่นยนต์: หุ่นยนต์เชื่อม 3 ตัว, หุ่นยนต์ควบคุม 2 ตัว

อัตราการทำงานอัตโนมัติ: 99%

รูปแบบการลำเลียงแบบอินไลน์: สายพานลำเลียง, ตัวจัดการโครงสร้างแบบคาน, รางเลื่อน, แท่นหมุน, ชั้นวางวัสดุ และโครงวางวัสดุ

รูปแบบการสลับที่ยืดหยุ่น: การเปลี่ยนฟิกซ์เจอร์อย่างรวดเร็ว + การเรียกโปรแกรม

หน้านี้แสดงตัวอย่างกรณีศึกษาของลูกค้า EVST ปรับแต่งโซลูชันและการออกแบบให้เข้ากับโครงการจริงของลูกค้าแต่ละราย

การเปลี่ยนระบบที่ยืดหยุ่น

เปลี่ยนอุปกรณ์และเรียกใช้โปรแกรมประมวลผลการจับคู่

ผลิตภัณฑ์รุ่นต่างๆ ยังคงต้องการการยืนยันกลยุทธ์ด้านข้อมูลอ้างอิง อินเทอร์เฟซของเครื่องมือ ความเข้ากันได้ของสถานี และสูตรการตรวจสอบ ก่อนที่จะกำหนดวิธีการเปลี่ยนผ่านอย่างถาวร

อินเทอร์เฟซฟิกซ์เจอร์

กำหนดจุดยึด แคลมป์ ตัวเชื่อมต่อ และทางเข้าที่ปลอดภัยสำหรับชิ้นงานแต่ละประเภท

การเรียกโปรแกรม

เชื่อมโยงอุปกรณ์จับยึดและกลุ่มชิ้นงานที่เลือกเข้ากับลำดับสถานีและโปรแกรมหุ่นยนต์ที่เกี่ยวข้อง

การตรวจสอบหลังการเปลี่ยนแปลง

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นงานมีอยู่ครบ จัดวางในแนวที่ถูกต้อง สามารถเข้าถึงข้อต่อ และจุดตรวจสอบที่จำเป็น ก่อนที่จะนำสายการผลิตกลับสู่การทำงานอีกครั้ง

การเปรียบเทียบการกำหนดค่า

แนวคิดสายการผลิตสองแบบ สถาปัตยกรรมการไหลของวัสดุสองแบบ

ตัวชี้วัดที่เผยแพร่เป็นการอธิบายถึงการกำหนดค่าเฉพาะ ไม่ใช่การรับประกันประสิทธิภาพโดยทั่วไป

ส่วนประกอบด้านหน้า

เส้นทางชิ้นงาน
การกดขึ้นรูป การเชื่อมสองชั้น การเจาะ การเจียร การเชื่อมที่เกี่ยวข้องกับโครงยึด และการตรวจสอบ
แบบฟอร์มการจัดการ
สายพานลำเลียง, เครื่องมือจัดการโครงสร้างแบบคาน, รางเลื่อน, แร็ค และเฟรม
การตรวจสอบขั้นสุดท้าย
ขนาด การตรวจจับการรั่วไหล และการแยกของเสีย

สายส่วนประกอบรอง

เส้นทางชิ้นงาน
สถานีที่เกี่ยวข้อง ได้แก่ ส่วนล่างของกระบอกสูบ วงแหวนยก แอก และแผ่นป้องกันด้านล่าง
แบบฟอร์มการจัดการ
สายพานลำเลียง, อุปกรณ์เคลื่อนย้ายโครงสร้าง, รางเลื่อน, แท่นหมุน, แร็ค และโครง
การตรวจสอบขั้นสุดท้าย
การตรวจสอบชิ้นส่วน/ตำแหน่ง ขนาด การตรวจจับการรั่วไหล และการแยกชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐาน
คำจำกัดความของโครงการ

สร้างแนวคิดจากชิ้นงานจริง

ก่อนที่จะกำหนดโครงสร้างสายการผลิต EVST จะตรวจสอบแบบร่างชิ้นส่วน แผนผังข้อต่อ วัสดุและสภาพการประกอบ รายการตัวเลือก วิธีการตรวจสอบ เส้นทางการขนส่ง พื้นที่ใช้สอย และสภาพสาธารณูปโภค

600 +โครงการระบบอัตโนมัติที่ส่งมอบแล้ว
100 +ประเทศและภูมิภาคที่ให้บริการ
1,000 +เอกสารอ้างอิงโซลูชันระบบอัตโนมัติ
หนึ่งแผนการยอมรับที่ตกลงกันไว้สำหรับโครงการ
แหล่งข้อมูลที่เกี่ยวข้อง

ดำเนินการต่อจากขั้นตอนการเชื่อมไปสู่การวางแผนสายการผลิตและการตรวจสอบความถูกต้องในขั้นตอนถัดไป

ทรัพยากรเครื่องทดสอบทั้งสามรายการด้านล่างนี้เป็นผลิตภัณฑ์ปลายทางที่แยกต่างหาก ไม่ได้รวมอยู่ในแนวคิดสายการผลิตเชื่อมที่แสดงในหน้านี้

ขอบเขตของงาน: หน้านี้กล่าวถึงการกดชิ้นส่วน การเชื่อม การเคลื่อนย้าย และการตรวจสอบตามสายการผลิตที่ระบุไว้ การเติมน้ำมัน การอัดแก๊ส การประกอบแดมเปอร์ และการทดสอบแรงหน่วงอยู่นอกขอบเขตของสายการผลิตเชื่อมที่แสดงไว้ เว้นแต่จะระบุไว้เป็นข้อกำหนดของโครงการแยกต่างหาก

คำถามที่พบบ่อย

คำถามเกี่ยวกับสายเชื่อมโช้คอัพ

หน้านี้อธิบายถึงสายการผลิตโช้คอัพแบบครบวงจรหรือไม่?

ไม่ ข้อความนี้อธิบายถึงการกด การเชื่อม การเคลื่อนย้ายชิ้นส่วน และเส้นทางการตรวจสอบที่ระบุไว้ในแบบแปลนต้นฉบับ การประกอบและการทดสอบการทำงานอื่นๆ จำเป็นต้องมีการกำหนดรายละเอียดแยกต่างหาก

ทำไมจึงมีแนวคิดเรื่องเส้นสองเส้น?

ผังการจัดวางครอบคลุมชิ้นงานเชื่อมประเภทต่างๆ และลำดับสถานีที่แตกต่างกัน การแยกผังเหล่านี้ออกจากกันจะช่วยป้องกันไม่ให้ความเข้าใจผิดเกี่ยวกับอุปกรณ์และกระบวนการทำงานซ้อนทับกันระหว่างชิ้นส่วนต่างๆ

ชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธจะได้รับการจัดการอย่างไร?

เส้นทางที่กำหนดไว้จะนำไปสู่การตัดสินใจว่าผ่านหรือไม่ผ่านในการตรวจสอบขนาดและการรั่วซึม ตามด้วยเส้นทางแยกแยกต่างหากสำหรับชิ้นงานที่ถูกปฏิเสธ

การเปลี่ยนระบบการทำงานแบบยืดหยุ่นต้องอาศัยอะไรบ้าง?

วิธีการที่เผยแพร่นี้เป็นการผสมผสานการเปลี่ยนอุปกรณ์จับยึดอย่างรวดเร็วเข้ากับการเรียกใช้โปรแกรม โครงการยังคงต้องยืนยันแต่ละรูปแบบ จุดอ้างอิง อินเทอร์เฟซอุปกรณ์จับยึด เส้นทางสถานี และสูตรการตรวจสอบอีกครั้ง

“ตำแหน่งการทำเครื่องหมายแบบม้วน” ในที่นี้หมายความว่าอย่างไร?

ตำแหน่งของเครื่องหมายระบุตัวตนที่พิมพ์ลงบนกระบอกสูบ จะถูกตรวจสอบเป็นส่วนหนึ่งของลำดับการวางแนวและรูปทรงเรขาคณิตที่บันทึกไว้ หากมี

ฉันควรส่งอะไรไปให้ตรวจทานงานเขียนบ้าง?

ส่งแบบร่างชิ้นส่วน รายละเอียดข้อต่อ วัสดุ เงื่อนไขการประกอบ รูปแบบต่างๆ เส้นทางการผลิตที่ต้องการ ข้อกำหนดการตรวจสอบและการติดตาม พื้นที่โรงงาน สาธารณูปโภค และวิธีการขนส่งที่วางแผนไว้

การตรวจสอบแอปพลิเคชัน

เริ่มต้นด้วยชิ้นงาน ข้อต่อ และเส้นทางการยอมรับ

ส่งแบบร่างชิ้นส่วน รูปแบบชิ้นงาน แผนผังข้อต่อ เส้นทางการผลิต การตรวจสอบที่จำเป็น ความต้องการด้านการตรวจสอบย้อนกลับ และข้อจำกัดด้านการจัดวาง EVST จะสามารถกำหนดสถานีและการไหลของวัสดุตามกระบวนการจริงของคุณได้

ส่งรายละเอียดการสมัคร →
โลโก้ EVST
ภาพรวมความเป็นส่วนตัว

เว็บไซต์นี้ใช้คุกกี้เพื่อให้เราสามารถมอบประสบการณ์การใช้งานที่ดีที่สุดให้แก่คุณ ข้อมูลคุกกี้จะถูกเก็บไว้ในเบราว์เซอร์ของคุณและทำหน้าที่ต่างๆเช่นการจดจำคุณเมื่อคุณกลับมาที่เว็บไซต์ของเราและช่วยทีมงานของเราเพื่อทำความเข้าใจว่าส่วนใดของเว็บไซต์ที่คุณสนใจและน่าสนใจที่สุด