การตัดชิ้นงานทรงกระบอกด้วยพลาสมาอัตโนมัติ ควรดำเนินการได้ก็ต่อเมื่อได้ตรวจสอบความถูกต้องของตำแหน่งยึดชิ้นงาน เส้นทางการตัดที่ตั้งโปรแกรมไว้ ความสัมพันธ์ระหว่างหัวตัดกับพื้นผิว สภาวะการตัด และวิธีการยอมรับชิ้นงานแล้วเท่านั้น ตรวจสอบตำแหน่งและการยึดชิ้นงานทรงกระบอกให้มั่นคง กำหนดแนวการตัดจากจุดอ้างอิงชิ้นงานที่มั่นคง เลือกความสูงของหัวตัด ความเร็วในการเคลื่อนที่ จุดเริ่มต้น จุดสิ้นสุด และการตั้งค่ากระบวนการสำหรับวัสดุและความหนาของผนังจริง จากนั้นทำการทดลองตัดชิ้นงานตัวอย่าง ตรวจสอบรูปทรงที่ได้ สภาพขอบ ลักษณะของเศษโลหะหรือมุมเอียง (ถ้ามี) และผลกระทบจากความร้อนเทียบกับแบบและข้อกำหนดของการผลิตในขั้นตอนต่อไป บันทึกการตั้งค่าที่ได้รับการอนุมัติและทำซ้ำหลังจากเปลี่ยนชิ้นงาน บำรุงรักษา หรือปรับกระบวนการอย่างมีนัยสำคัญ
วิธีการประเมินประสิทธิภาพการตัดพลาสมาอัตโนมัติสำหรับชิ้นงานทรงกระบอก
สำหรับภาพวิดีโอการตัดทรงกระบอก ขอบเขตของหลักฐานเริ่มต้นที่อุปกรณ์จับยึดและหัวตัด ไม่ใช่ที่ประกายไฟ การตรวจสอบทีละเฟรมสามารถยืนยันได้ว่าชิ้นงานทรงกระบอกได้รับการรองรับ การเข้าใกล้หัวตัด ประกายไฟที่มองเห็นได้ การเคลื่อนที่ตามรูปทรง และการหยุดประกายไฟ แต่ไม่สามารถระบุความแม่นยำของจุดอ้างอิงที่มองไม่เห็น ความหนาของผนัง วัสดุสิ้นเปลือง สูตรการตัด ร่องตัด หรือการวัดพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน ความสามารถในการทำซ้ำ โครงสร้างเครื่องจักรทั้งหมด ประสิทธิภาพการทำงาน หรือสถานะการปล่อยชิ้นงานได้ การตัดสินใจเหล่านั้นต้องอาศัยชิ้นงานที่ระบุ การตั้งค่าที่บันทึกไว้ การตัดที่วัดได้ และการทดลองการฟื้นตัวที่ควบคุมได้
ลำดับที่สังเกตได้
- 00:00-00:07 น.: ชิ้นงานเหล็กทรงกระบอกวางอยู่บนฐานรองที่ยึดอยู่กับที่ ในขณะที่ชุดหัวเชื่อมแบบอัตโนมัติกำลังเคลื่อนเข้ามาใกล้
- 00:07-00:13 น.: หัวเชื่อมจะอยู่ใกล้กับพื้นผิวทรงกระบอกก่อนที่จะเริ่มการตัดที่มองเห็นได้
- 00:13-00:22 น.: ประกายไฟและส่วนโค้งที่ยังคงปรากฏให้เห็นขณะที่ไฟฉายเคลื่อนที่ไปตามส่วนหนึ่งของรูปทรงกระบอก
- 00:22-00:25 น.: ส่วนโค้งหยุดลง และชิ้นงานทรงกระบอกยังคงอยู่บนแท่นยึด
ขอบเขตของหลักฐาน: ภาพวิดีโอนี้ไม่ได้พิสูจน์ถึงฐานเคลื่อนที่ สถาปัตยกรรมหุ่นยนต์ที่สมบูรณ์ เกรดวัสดุ ความหนาของผนัง การตั้งค่าหัวตัด ความกว้างของร่องตัด ขนาดของโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน ความแม่นยำของมิติ ความสามารถในการทำซ้ำ ผลการทดลอง การยอมรับของลูกค้า หรือการใช้งานจริงในสถานที่
ประเด็นที่สำคัญ
- ใช้ชิ้นงานทรงกระบอกที่สามารถทำซ้ำได้เป็นจุดอ้างอิงก่อนทำการสอนหรือปรับชดเชยเส้นทางการตัด
- ระยะห่างของหัวตัด ความเร็วในการเคลื่อนที่ การเข้า การออก วัสดุ และความหนาของผนัง ล้วนเป็นชุดเงื่อนไขการตัด
- ความกว้างของร่องตัดเพียงอย่างเดียวไม่สามารถบ่งบอกถึงคุณภาพการตัดได้ ต้องตรวจสอบรูปทรงเรขาคณิตและผลกระทบจากความร้อนเทียบกับแบบร่างและกระบวนการผลิตในขั้นตอนถัดไป
- การทดสอบควรใช้ชิ้นงานตัวอย่าง และบันทึกการตั้งค่า การสังเกต และผลลัพธ์ที่ยอมรับได้
- การกล่าวอ้างต่อสาธารณะและเชิงพาณิชย์ควรจำกัดอยู่เฉพาะหลักฐานเกี่ยวกับอุปกรณ์และกระบวนการที่สามารถตรวจสอบได้จริงเท่านั้น
เริ่มต้นด้วยทรงกระบอกและการตัดที่ต้องการ
กำหนดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกหรือภายใน ความหนาของผนัง ข้อกำหนดของวัสดุ ทิศทางการตัด รูปทรง ช่องเปิด ข้อกำหนดของขอบ ความคลาดเคลื่อนของขนาด และการทำงานในขั้นตอนถัดไป การตัดแต่งเพื่อการประกอบและการเปิดช่องที่จะรับท่อสาขาที่เชื่อมต่อ อาจต้องการลำดับความสำคัญในการตรวจสอบที่แตกต่างกัน
โปรดชี้แจงว่าชิ้นงานหมุนหรือไม่ หัวตัดเคลื่อนที่หรือไม่ หรือทั้งสองอย่างเคลื่อนที่ประสานกัน หลักฐานกระบวนการที่มองเห็นได้อาจพิสูจน์ได้ว่าหัวตัดกำลังตัดทรงกระบอกโดยไม่จำเป็นต้องพิสูจน์ถึงแพลตฟอร์มเคลื่อนที่หรือสถาปัตยกรรมหุ่นยนต์เฉพาะใดๆ คำอธิบายสาธารณะและขอบเขตของใบเสนอราคาควรอยู่ภายในขอบเขตของหลักฐานนั้น
สร้างจุดอ้างอิงอุปกรณ์จับยึดที่สามารถทำซ้ำได้
กระบอกสูบจำเป็นต้องมีการควบคุมตำแหน่งตามแนวแกน แนวรัศมี และการหมุน อุปกรณ์จับยึดควรต้านทานการเคลื่อนที่ที่เกิดจากน้ำหนักของตัวมันเอง แรงบิดในการขับเคลื่อน ผลกระทบจากความร้อน และแรงจากการใช้งาน ในขณะเดียวกันก็ต้องรักษาช่องทางสำหรับการใช้งานหัวตัดและการถอดชิ้นส่วนที่ตัดออก
เส้นทางที่กำหนดไว้อาจถูกต้องเมื่อเทียบกับเครื่องจักร แต่อาจผิดพลาดเมื่อเทียบกับกระบอกสูบที่เลื่อนไป ตรวจสอบจุดอ้างอิงของชิ้นงาน สถานะการจับยึด และคุณลักษณะของเส้นทางแรกก่อนเปิดใช้งานรอบการทำงานอัตโนมัติเต็มรูปแบบ กำหนดวิธีการที่ผู้ปฏิบัติงานจะแก้ไขปัญหาหลังจากโหลดไม่ผ่านหรือการตัดถูกขัดจังหวะ
ตรวจสอบเส้นทางของเปลวไฟและความสัมพันธ์ของพื้นผิว
พื้นผิวทรงกระบอกจะเปลี่ยนความสัมพันธ์ของหัวเชื่อมในบริเวณนั้นเมื่อการเคลื่อนที่ดำเนินไป ตรวจสอบตำแหน่งเส้นทาง การควบคุมระยะห่าง การเว้นระยะห่างในการเข้าถึง การจัดวางสายเคเบิลหรือท่อ ตำแหน่งการเจาะหรือนำเข้า ตำแหน่งการนำออก และการจัดการวัสดุที่แยกออกมา แผนการเคลื่อนที่ควรป้องกันไม่ให้หัวเชื่อมหรืออุปกรณ์ต่างๆ เข้าไปในขอบเขตของอุปกรณ์จับยึดด้วย
ในกรณีที่มีการใช้การตรวจจับหรือการควบคุมความสูง ให้กำหนดช่วงการทำงานที่ถูกต้องและการตอบสนองต่อการสูญเสีย สัญญาณติดตามจะมีประโยชน์ก็ต่อเมื่อความเชื่อมั่นต่ำ การอิ่มตัว หรือการสูญเสีย นำไปสู่สถานะการควบคุมที่ตกลงกันไว้
ปรับแต่งชุดสภาพการตัดให้สมบูรณ์
พิจารณาความหนาของผนัง วัสดุ สภาพของวัสดุสิ้นเปลือง การตั้งค่าก๊าซหรือตัวกลางในกระบวนการ ความสูงของหัวเชื่อม กระแสไฟฟ้าหรือการตั้งค่ากระบวนการที่เทียบเท่า ความเร็วในการเคลื่อนที่ และกลยุทธ์การเข้า/ออก เป็นสูตรควบคุม การเปลี่ยนแปลงตัวแปรหนึ่งตัวอาจเปลี่ยนแปลงช่วงที่มีประโยชน์ของตัวแปรอื่นๆ ได้
มาตรฐาน ISO 9013:2017 ครอบคลุมการจำแนกประเภทและข้อกำหนดทางเรขาคณิตของผลิตภัณฑ์สำหรับการตัดด้วยความร้อน โดยให้พื้นฐานทั่วไปสำหรับการอภิปรายคุณภาพการตัด แต่แบบร่าง สัญญา วัสดุ และกระบวนการขั้นต่อไปยังคงเป็นตัวกำหนดการยอมรับ คำแนะนำจากผู้ผลิตอุปกรณ์ เช่น เอกสารการแก้ไขปัญหาคุณภาพการตัดของ Hypertherm ยังเน้นย้ำถึงการตรวจสอบวัสดุสิ้นเปลือง ตำแหน่งหัวตัด ความเร็ว และการตั้งค่ากระบวนการอย่างเป็นระบบด้วย
ตรวจสอบรูปทรงของร่องตัดและผลกระทบจากความร้อน
เลือกคุณลักษณะการตรวจสอบที่ตรงกับหน้าที่ของชิ้นส่วน คุณลักษณะเหล่านั้นอาจรวมถึงตำแหน่งของรูปทรง ขนาดช่องเปิด ความเป็นสี่เหลี่ยมหรือความเหลี่ยมคม สภาพของขอบ สิ่งสกปรก ลักษณะของมุมเอียง บริเวณเริ่มต้นและสิ้นสุด การเปลี่ยนสีจากความร้อน การบิดเบี้ยวเฉพาะจุด และสภาพที่จำเป็นสำหรับการประกอบหรือการเชื่อม อย่าแปลงความประทับใจที่มองเห็นได้ด้วยตาเปล่าไปเป็นค่าความคลาดเคลื่อนสากลที่ไม่ได้รับการสนับสนุน
วัดหลังจากชิ้นส่วนถึงสภาวะการตรวจสอบที่กำหนดไว้แล้ว หากสภาวะทางความร้อนมีผลต่อผลลัพธ์ ให้ระบุเวลาที่ทำการวัด บันทึกตำแหน่งและวิธีการ เพื่อให้สามารถเปรียบเทียบผลการทดลองและการตรวจสอบในสายการผลิตได้
เผยแพร่พร้อมการทดสอบที่เป็นตัวแทนและการทดสอบข้อผิดพลาด
ชิ้นงานทดลองควรครอบคลุมช่วงวัสดุและความหนาของผนังที่ต้องการ รูปทรงที่สำคัญ จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุด และสภาพการใช้งานปกติของวัสดุสิ้นเปลือง ทำการตัดซ้ำหลายๆ ครั้งให้เพียงพอเพื่อสังเกตการรับน้ำหนัก การจัดแนว การดำเนินการตามเส้นทาง การกำจัด และการตรวจสอบเป็นหนึ่งรอบการทำงาน
ทดสอบการตอบสนองที่ควบคุมได้สำหรับกรณีที่ไม่ได้รับการยืนยันการหนีบ, ข้อมูลเส้นทางหายไป, การสูญเสียการควบคุมความสูง, สัญญาณเตือนไฟฉายหรืออุปกรณ์, การตัดไม่สมบูรณ์ และรอบการทำงานถูกขัดจังหวะ การกู้คืนควรกลับไปยังสถานะชิ้นงานและโปรแกรมที่ทราบก่อนที่การเคลื่อนไหวจะเริ่มต้นใหม่
เปรียบเทียบแนวคิดการเคลื่อนที่ของชิ้นงานและการเคลื่อนที่ของหัวตัด
แนวคิดการใช้ชิ้นงานหมุนได้ช่วยให้ความสัมพันธ์ระหว่างหัวตัดกับชิ้นงานค่อนข้างเรียบง่ายสำหรับการตัดตามแนวเส้นรอบวง แต่ตัวยึด ระบบขับเคลื่อน การปรับสมดุล การเดินสายเคเบิล และการจัดการชิ้นส่วนที่แยกออกจากกันต้องเหมาะสมกับช่วงเส้นผ่านศูนย์กลางและมวลทั้งหมด แนวคิดการใช้หัวตัดแบบเคลื่อนที่ได้ช่วยให้กระบอกตัดอยู่กับที่ แต่ระบบการเคลื่อนที่ต้องรักษาตำแหน่งและระยะห่างรอบรูปทรงที่ต้องการ การเคลื่อนที่แบบประสานกันสามารถขยายระยะการทำงานหรือจัดการเส้นทางที่ซับซ้อนได้ แต่จะเพิ่มความต้องการในการปรับเทียบ การซิงโครไนซ์ และการฟื้นตัว
เปรียบเทียบแนวคิดต่างๆ โดยใช้แบบร่าง วัสดุ ลักษณะการตัด วิธีการตรวจสอบ วิธีการโหลด และคำจำกัดความของรอบการทำงานที่ยอมรับได้เหมือนกัน รวมถึงการเปลี่ยนอุปกรณ์จับยึด การยืนยันคุณลักษณะแรก การบำรุงรักษาวัสดุสิ้นเปลือง การดูดควัน การจัดการตะกรัน และการกู้คืนรอบการทำงานที่หยุดชะงัก แนวคิดที่ดูเหมือนจะเร็วที่สุดในช่วงที่อาร์คทำงาน อาจช้าลงหรือควบคุมได้ยากขึ้นตลอดรอบการทำงานของชิ้นส่วนที่ยอมรับได้ทั้งหมด
สร้างสถิติการทดลองตัดที่สามารถทำซ้ำได้
บันทึกการทดลองที่มีประโยชน์จะเชื่อมโยงตัวระบุชิ้นงานและการแก้ไขแบบร่างเข้ากับวัสดุและความหนาของผนัง การยืนยันจุดอ้างอิง สภาพของอุปกรณ์จับยึด การแก้ไขโปรแกรมและสูตร สภาพของวัสดุสิ้นเปลือง ความสัมพันธ์ของหัวเชื่อม กลยุทธ์การเข้าและออก การสังเกต วิธีการตรวจสอบ และการจัดการ ภาพถ่ายสามารถเสริมบันทึกได้ แต่ไม่สามารถใช้แทนการวัดได้ในกรณีที่แบบร่างกำหนดไว้
ทำการทดสอบซ้ำหลังจากมีการเปลี่ยนแปลงวัสดุสิ้นเปลืองที่สำคัญ การซ่อมบำรุงหัวเชื่อม การปรับอุปกรณ์จับยึด การเปลี่ยนแปลงซอฟต์แวร์ หรือผลิตภัณฑ์รุ่นที่เปลี่ยนแปลงช่วงอุณหภูมิหรือการเคลื่อนไหว แผนการยอมรับควรระบุว่าใครสามารถอนุมัติสูตรการผลิตได้ อะไรเป็นตัวกระตุ้นให้ทำการทดสอบซ้ำ และการตัดที่ถูกขัดจังหวะจัดอยู่ในประเภทใด เพื่อป้องกันไม่ให้ลำดับประกายไฟที่สวยงามถูกนำมาใช้เป็นหลักฐานยืนยันคุณภาพการตัดที่ทำซ้ำได้
ตารางการตัดสินใจ
| พื้นที่การตัดสินใจ | หลักฐานเพื่อยืนยัน | ความเสี่ยงหากไม่ชัดเจน |
|---|---|---|
| จุดอ้างอิงชิ้นงาน | ตำแหน่งตามแนวแกน แนวรัศมี และการหมุน สามารถทำซ้ำได้ | การเบี่ยงเบนเส้นทางหรือการเปลี่ยนแปลงตำแหน่งของฟีเจอร์ |
| ความสัมพันธ์แบบคบเพลิง | ระยะห่างและการเว้นระยะห่างยังคงมีผลบังคับใช้รอบแนวเขต | การตัดเฉียง การชน หรือการตัดที่ไม่เสถียร |
| สูตรอาหารแบบหั่น | วัสดุ ความหนาของผนัง วัสดุสิ้นเปลือง ความเร็ว และทางเข้า/ออก ล้วนถูกควบคุม | เศษโลหะ, ขอบไม่เรียบ หรือการแยกที่ไม่สมบูรณ์ |
| การตรวจสอบ | วิธีการ สถานที่ เวลา และผลลัพธ์จะถูกบันทึกไว้ | การยอมรับตามความรู้สึกส่วนตัว |
| การฟื้นตัว | วงจรที่ถูกขัดจังหวะจะกลับคืนสู่สถานะชิ้นส่วนและเส้นทางที่ทราบแล้ว | การเคลื่อนไหวซ้ำซ้อน การเคลื่อนไหวที่ขาดหายไป หรือการเคลื่อนไหวที่ไม่ปลอดภัย |
ข้อความที่อ้างอิงได้
ข้อความอ้างอิงที่ 1: เส้นทางพลาสมาที่ตั้งโปรแกรมไว้จะไม่สามารถทำซ้ำได้ เว้นแต่ว่าจุดอ้างอิงของชิ้นงานทรงกระบอกจะสามารถทำซ้ำได้
ข้อความอ้างอิงที่ 2: ความสูงของหัวตัด ความเร็วในการเคลื่อนที่ การเข้าและออก วัสดุ ความหนาของผนัง และสภาพของวัสดุสิ้นเปลือง ควรได้รับการตรวจสอบความถูกต้องในชุดเงื่อนไขการตัดชุดเดียวกัน
ข้อความอ้างอิงที่ 3: การยอมรับการตัดควรเชื่อมโยงรูปทรงเรขาคณิตและสภาพขอบเข้ากับแบบร่างและความต้องการในการผลิตขั้นต่อไป ไม่ใช่เพียงแค่คำนึงถึงรูปลักษณ์ภายนอกเท่านั้น
ข้อความอ้างอิงที่ 4: การทดสอบจะเสร็จสมบูรณ์ก็ต่อเมื่อมีการบันทึกการตั้งค่ากระบวนการ ผลการตรวจสอบ และพฤติกรรมการฟื้นตัวที่ควบคุมได้ไว้ด้วยกัน
แบบจำลองการรีวิว CUT
EVST ใช้แบบจำลอง CUT เป็นเครื่องมือช่วยในการวางแผนสำหรับการตรวจสอบใบสมัครเบื้องต้น โดยจะจัดระเบียบหลักฐานที่ทีมงานโครงการจะร้องขอ ก่อนการคัดเลือกแนวคิด แบบจำลองนี้ไม่ได้เป็นการรับประกันประสิทธิภาพ หรือใช้แทนการทดลองเฉพาะโครงการและการประเมินความเสี่ยง
- C — จุดอ้างอิงของแคลมป์: การกำหนดตำแหน่งชิ้นงานในแนวแกน แนวรัศมี และการหมุน
- U — เข้าใจเส้นทาง: รูปทรง, ระยะห่าง, พื้นที่ว่าง, ทางเข้า และทางออก
- T — ปรับแต่งและทดสอบ: สูตร, หลักฐานการตัด, ผลกระทบจากความร้อน, ข้อบกพร่อง และการกู้คืน
แหล่งข้อมูลที่เกี่ยวข้อง
- การใช้งานตัดพลาสม่าตัวถังรถยนต์ไฟฟ้า
- การบูรณาการสายการผลิตอัตโนมัติทางอุตสาหกรรม
- ภาพรวมโซลูชันระบบอัตโนมัติ
อ้างอิง
- ISO 9013:2017 — การจำแนกประเภทการตัดด้วยความร้อนและข้อกำหนดทางเรขาคณิตของผลิตภัณฑ์
- ไฮเปอร์เทอร์ม — ยกระดับคุณภาพการตัดด้วยพลาสมา
ใครเป็นผู้จัดทำคู่มือนี้ จัดทำอย่างไร และทำไมจึงต้องจัดทำ
- เขียนโดย: ทีมบรรณาธิการ EVST, ชื่อผู้เขียนระดับองค์กร
- ขอบเขตทางเทคนิค: EVST Technical Content Review คือหน่วยงานตรวจสอบเนื้อหาทางเทคนิคระดับองค์กร
- วิธีการ: การสังเกตเฟรมต่อเฟรมของลำดับกระบวนการที่เคลียร์แล้ว 25.2 วินาที ตามด้วยแบบจำลองการตัดสินใจและรายการตรวจสอบข้อมูลนำเข้าโครงการ วิธีการนี้บันทึกหลักฐานลำดับที่มองเห็นได้แยกต่างหากจากข้อกำหนดทางวิศวกรรม และไม่แปลงฟุตเทจเป็นข้อเรียกร้องด้านประสิทธิภาพหรือการใช้งาน
- ทำไม: คู่มือนี้จัดทำขึ้นเพื่อช่วยให้ผู้ซื้อและผู้ประกอบระบบเปลี่ยนการเคลื่อนไหวที่มองเห็นได้ของการตัดด้วยพลาสมาให้เป็นอุปกรณ์ยึด สูตร การตรวจสอบ และข้อกำหนดในการกู้คืนก่อนการทดลองตัดจริง
- นโยบาย: นโยบายด้านบรรณาธิการ · นโยบายการแก้ไข · ข้อกำหนดการใช้งาน
คำถามที่พบบ่อย
สิ่งแรกที่ต้องเตรียมสำหรับโครงการคือข้อมูลอะไรบ้าง?
ระบุขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของกระบอกสูบ ความหนาของผนัง วัสดุ แบบร่างการตัดหรือข้อมูลเส้นทางการตัด สภาพขอบและขนาดที่ต้องการ รอบการทำงานเป้าหมาย วิธีการโหลด และการทำงานในขั้นตอนถัดไป
ชุดพารามิเตอร์ชุดเดียวสามารถครอบคลุมความหนาของผนังทุกแบบได้หรือไม่?
อย่าคิดไปเองแบบนั้น ให้กำหนดและตรวจสอบสูตรการผลิตที่ควบคุมได้สำหรับวัสดุและช่วงความหนาจริง วัสดุสิ้นเปลือง การตั้งค่าหัวตัด และสภาวะการตัดที่ต้องการ
หลังจากเปลี่ยนระบบแล้ว ควรตรวจสอบอะไรบ้าง?
ตรวจสอบความถูกต้องของข้อมูลชิ้นงาน สภาพของอุปกรณ์จับยึด โปรแกรมและสูตรการผลิต ตำแหน่งแรกของชิ้นงาน ระยะห่างของหัวตัด สภาพของวัสดุสิ้นเปลือง และการตรวจสอบชิ้นงานแรกที่กำหนดไว้อีกครั้ง
ข้อมูลป้อนเข้าโครงการขั้นตอนต่อไป
กำลังวางแผนการตัดชิ้นงานทรงกระบอกด้วยพลาสมาอัตโนมัติใช่หรือไม่? ส่งข้อมูลขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของทรงกระบอก ความหนาของผนัง และวัสดุ แบบร่างหรือข้อมูลเส้นทางการตัด เงื่อนไขขอบและขนาดที่ต้องการ วิธีการโหลด รอบการทำงานที่ต้องการ ข้อจำกัดเกี่ยวกับควันและตะกรัน และขั้นตอนการทำงานถัดไป ให้ EVST ทางอีเมล sales@evsrobot.com หรือโทร/WhatsApp +86(19381626253)เราจะใช้ข้อมูลเหล่านี้ในการตรวจสอบข้อมูลอ้างอิงของอุปกรณ์จับยึด แนวคิดการเคลื่อนที่ของหัวตัด สูตรควบคุม และแผนการทดลองตัดที่เป็นตัวแทน ก่อนที่จะทำการกำหนดค่าขั้นสุดท้าย