สายการผลิตขึ้นรูปท่ออัตโนมัติจะพร้อมสำหรับการผลิตก็ต่อเมื่อการป้อนวัสดุ การขึ้นรูป การเคลื่อนย้าย การขนถ่าย และการแก้ไขข้อผิดพลาดได้รับการตรวจสอบแล้วว่าเป็นระบบที่มีการกำหนดเวลาอย่างเป็นหนึ่งเดียว เริ่มต้นด้วยช่วงแผ่นโลหะและเส้นผ่านศูนย์กลางสำเร็จรูป วัดรอบการทำงานที่ทำซ้ำได้ของแต่ละขั้นตอนภายใต้สภาวะที่เป็นตัวแทน จากนั้นเพิ่มเวลารอการส่งต่อ การยืนยันการหนีบ การวัด และเวลาเผื่อการแก้ไขข้อผิดพลาด กำหนดสิ่งที่แต่ละสถานีต้องพิสูจน์ก่อนที่สถานีถัดไปจะสามารถดำเนินการต่อได้ กำหนดขนาดของบัฟเฟอร์จากความแปรปรวนที่สังเกตได้และกฎการตอบสนองที่บันทึกไว้ สุดท้าย ทดสอบผลิตภัณฑ์ที่เป็นตัวแทนผ่านรอบการทำงานปกติ การหยุดตามแผน การหยุดผิดปกติ การเปลี่ยนแปลงสูตร และการตรวจสอบการเริ่มต้นใหม่ เครื่องขึ้นรูปม้วนความเร็วสูงไม่สามารถสร้างสายการผลิตที่เสถียรได้เมื่อการโหลดหรือการขนถ่ายขัดขวางการทำงานเป็นประจำ
วิธีการประเมินสายการผลิตขึ้นรูปท่อลมแบบอัตโนมัติ
สำหรับลำดับการขึ้นรูปด้วยลูกกลิ้งนี้ การเคลื่อนที่ของแผ่นโลหะที่มองเห็นได้และการโค้งงอที่เกิดขึ้นนั้นเป็นการสาธิตการขึ้นรูป ไม่ใช่สายการผลิตที่สมดุล การตรวจสอบทีละเฟรมสามารถระบุการนำเสนอแผ่นโลหะ การเข้าสู่ลูกกลิ้ง การพัฒนาความโค้ง และส่วนที่ขึ้นรูปแล้วที่ทางออกได้ แต่ไม่สามารถตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางที่ยอมรับได้ การกระจายรอบการทำงาน การขนถ่ายที่เสร็จสมบูรณ์ พฤติกรรมของบัฟเฟอร์ ตรรกะการล็อก การแก้ไขข้อผิดพลาด ความสามารถในการทำซ้ำ หรือปริมาณงานที่ต่อเนื่องได้ ข้อกล่าวอ้างเหล่านั้นต้องอาศัยการประทับเวลาในระดับการปฏิบัติงาน การวัดชิ้นส่วนที่ยอมรับได้ บันทึกสถานะ และการทำงานที่หยุดและเริ่มต้นใหม่ที่เป็นตัวแทน
ลำดับที่สังเกตได้
- 00:00-00:05 น.: แผ่นเรียบถูกวางบนสายพานลำเลียงแบบลูกกลิ้งและยึดไว้ด้วยโครงยกเหนือศีรษะ
- 00:05-00:12 น.: แผ่นโลหะเคลื่อนเข้าไปในส่วนขึ้นรูปโดยที่ขอบด้านหน้ายังคงมองเห็นได้
- 00:12-00:21 น.: แผ่นโลหะจะเกิดความโค้งทรงกระบอกรอบบริเวณที่ขึ้นรูป
- 00:21-00:25 น.: สามารถมองเห็นส่วนทรงกระบอกที่ขึ้นรูปแล้วได้ที่ทางออกของเครื่องจักร
ขอบเขตของหลักฐาน: ภาพวิดีโอนี้ไม่ได้พิสูจน์ถึงเวลาการทำงานที่วัดได้ อัตราการผลิต การขนถ่ายอัตโนมัติเสร็จสมบูรณ์ ตรรกะของบัฟเฟอร์ สถาปัตยกรรมเซ็นเซอร์ ความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลาง การแก้ไขข้อผิดพลาด การยอมรับของลูกค้า หรือการติดตั้งใช้งานในสถานที่จริง
ประเด็นที่สำคัญ
- การดำเนินการที่ช้าที่สุดที่สามารถทำซ้ำได้จะกำหนดเวลาพื้นฐานของรอบการทำงานแรก ต้องเพิ่มเวลาในการถ่ายโอนและเวลาในการฟื้นตัวเข้าไปอย่างชัดเจน
- การโหลด การขึ้นรูป และการขนถ่าย จำเป็นต้องมีสถานะพร้อมใช้งาน ดำเนินการ เสร็จสมบูรณ์ และสถานะผิดพลาดที่ชัดเจน
- บัฟเฟอร์ควรดูดซับความผันแปรที่กำหนดไว้ ไม่ใช่ปกปิดกระบวนการที่ไม่เสถียร
- การยอมรับขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางต้องระบุวิธีการวัด แผนการสุ่มตัวอย่าง และกฎการตอบสนองอย่างชัดเจน
- การทดสอบเพื่อปล่อยผลิตภัณฑ์สู่การผลิตควรประกอบด้วยรอบการทำงานปกติซ้ำๆ การเปลี่ยนโหมดการทำงาน การหยุดอย่างมีระบบ และการเริ่มต้นการทำงานใหม่
กำหนดขอบเขตการผลิตให้ชัดเจนก่อนเลือกสายการผลิต
ก่อนกำหนดอุปกรณ์ ควรตรวจสอบรายละเอียดต่างๆ เช่น วัสดุแผ่นโลหะ ความหนา ความกว้าง สภาพของชิ้นงาน เส้นผ่านศูนย์กลางเป้าหมาย ความยาว ระยะเผื่อตะเข็บ ส่วนผสมของผลิตภัณฑ์ และปริมาณงานที่ต้องการ ข้อกำหนดควรแยกแยะการผลิตปกติออกจากกรณีพิเศษ เนื่องจากแผ่นโลหะที่กว้างที่สุด เส้นผ่านศูนย์กลางที่เล็กที่สุด หรือการเปลี่ยนชิ้นงานบ่อยที่สุด อาจเป็นปัจจัยสำคัญในการกำหนดรูปแบบและการเลือกใช้เครื่องมือ
ถือว่าผลผลิตเป็นชิ้นส่วนที่ได้รับการยอมรับ ไม่ใช่เพียงแค่กระบอกสูบที่ถูกระบายออก ตำแหน่งการวัด เวลา เกจ ความคลาดเคลื่อน ความถี่ในการสุ่มตัวอย่าง และการจัดการชิ้นส่วนที่ชำรุด จำเป็นต้องมีผู้รับผิดชอบ หากไม่มีข้อตกลงนั้น สายการผลิตอาจรายงานรอบการทำงานเชิงกลที่สั้น ในขณะที่การตรวจสอบคุณภาพสะสมอยู่นอกเหนือแบบจำลอง
คำนวณเวลาของรอบการทำงานจากจุดคอขวดที่ทำซ้ำได้
ระบุขั้นตอนการโหลด การจัดแนว การหนีบ การเข้าลูกกลิ้ง การขึ้นรูป การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลาง การปล่อย การถ่ายโอน และการขนถ่าย เป็นเหตุการณ์ที่กำหนดเวลาแยกกัน ใช้ค่าที่สังเกตได้และสามารถทำซ้ำได้จากวัสดุที่เป็นตัวแทน แทนที่จะใช้รอบการทำงานที่ดีที่สุดเพียงรอบเดียว เพิ่มค่าเผื่อที่ควบคุมได้สำหรับการตรวจจับ การส่งต่อ และการฟื้นตัวตามปกติ
จุดคอขวดอาจเปลี่ยนแปลงไปเมื่อผลิตภัณฑ์เปลี่ยนไป ชิ้นส่วนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่อาจใช้เวลาในการเคลื่อนย้ายวัสดุมากขึ้น ในขณะที่ชิ้นส่วนอื่นอาจทำให้การขึ้นรูปหรือการขนถ่ายมีความสำคัญมากกว่า ดังนั้น การควบคุมและแบบจำลองข้อมูลจึงควรคงไว้ซึ่งการกำหนดเวลาในระดับการปฏิบัติงาน แทนที่จะใช้เพียงหมายเลขรอบการทำงานหลักเพียงหมายเลขเดียว
เขียนการส่งมอบงานทุกครั้งเสมือนเป็นสัญญาของรัฐ
การถ่ายโอนแต่ละครั้งควรระบุหลักฐานการเสร็จสิ้นต้นทาง หลักฐานความพร้อมปลายทาง การอนุญาตให้เคลื่อนย้าย และการตอบสนองต่อข้อผิดพลาด สัญญาณที่มีประโยชน์อาจรวมถึงการยืนยันการมีอยู่ของแผ่นเหล็ก สถานะการจัดแนว การยืนยันการยึด สถานะพื้นที่ป้องกัน การเสร็จสิ้นการขึ้นรูป ผลการตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลาง สถานะพร้อมขนถ่าย และการยืนยันว่าปลายทางปลอดภัย
การอนุญาตไม่เหมือนกับการพิสูจน์ว่าเสร็จสมบูรณ์ ควรแยกคำสั่ง การตอบรับ และสัญญาณเตือนหมดเวลาออกจากกัน เพื่อให้ระบบควบคุมสามารถแยกแยะความแตกต่างระหว่างเซ็นเซอร์ที่หายไปกับความล่าช้าทางกลไกได้ แบบจำลองสถานะนี้ยังช่วยให้การทดสอบระบบและการวินิจฉัยข้อผิดพลาดทำได้รวดเร็วยิ่งขึ้น
ใช้บัฟเฟอร์เฉพาะสำหรับค่าความแปรผันที่วัดได้เท่านั้น
บัฟเฟอร์สามารถแยกการทำงานสองอย่างออกจากกันได้ เมื่อเข้าใจถึงความผันแปรในระยะสั้น บัฟเฟอร์ควรมีขนาดความจุที่กำหนดไว้ ตรรกะการใช้งาน พฤติกรรมเมื่อเต็มและว่าง การจัดการรหัสชิ้นส่วน และการกู้คืนด้วยตนเองอย่างปลอดภัย บัฟเฟอร์ที่ไม่ได้กำหนดไว้อย่างชัดเจน มักจะกลายเป็นที่เก็บของเสียหรือปกปิดการสูญเสียสถานีเรื้อรัง
เริ่มต้นด้วยส่วนผสมของผลิตภัณฑ์ที่ต้องการและการกระจายรอบการทำงานที่วัดได้ จากนั้นตัดสินใจว่าการตอบสนองที่ถูกต้องคือบัฟเฟอร์ขนาดเล็ก การทำงานแบบขนาน วิธีการจัดการที่รวดเร็วยิ่งขึ้น หรือการเปลี่ยนแปลงลำดับ การจัดวางสายการผลิตควรคำนึงถึงการเข้าถึงเพื่อการตรวจสอบและการกู้คืนด้วย
ตรวจสอบความถูกต้องของฟังก์ชันความปลอดภัยด้วยโหมดการทำงานจริง
การลดความเสี่ยงควรครอบคลุมถึงการผลิตอัตโนมัติ การตั้งค่า การทำความสะอาด การแก้ไขปัญหาการติดขัด การบำรุงรักษา และการกู้คืน มาตรฐาน ISO 12100 อธิบายหลักการทั่วไปสำหรับการประเมินความเสี่ยงและการลดความเสี่ยงของเครื่องจักร มาตรฐาน ISO 13849-1:2023 กล่าวถึงส่วนที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยของระบบควบคุม สถาปัตยกรรมและการตรวจสอบความถูกต้องที่จำเป็นนั้นขึ้นอยู่กับการประเมินความเสี่ยงของโครงการ
ต้องมีการทบทวนระบบรักษาความปลอดภัย การเข้าถึงที่เชื่อมโยงกัน ฟังก์ชันฉุกเฉิน ความเร็วที่ปลอดภัย หรือสภาวะการหยุดนิ่ง และการควบคุมพลังงานสะสมรอบเส้นทางการลำเลียงจริง การประเมินความเสี่ยงนั้นเฉพาะเจาะจงสำหรับแต่ละโครงการ และไม่สามารถแทนที่ด้วยรายการอุปกรณ์ทั่วไปได้
ดำเนินการทดสอบการยอมรับผลิตภัณฑ์ในขั้นตอนการผลิต
การยอมรับชิ้นงานควรครอบคลุมถึงวัสดุและขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางที่เป็นตัวแทน การทำงานตามปกติซ้ำๆ การเปลี่ยนชิ้นงานตามแผน การหมดเวลาของเซ็นเซอร์ การนำเสนอวัสดุที่ไม่ถูกต้อง การติดขัดในการขนถ่าย การหยุดทำงานอย่างมีระบบ การกู้คืนพลังงานหรือสาธารณูปโภคตามความเหมาะสม และการเริ่มต้นใหม่จากสถานะที่ทราบแล้ว บันทึกเวลาการทำงานในแต่ละรอบและการยอมรับชิ้นงานไว้ด้วยกัน
เอกสารส่งมอบงานควรระบุสูตรการผลิต ขีดจำกัดที่ได้รับอนุมัติ ความหมายของสัญญาณเตือน ขั้นตอนการแก้ไข จุดบำรุงรักษา และอำนาจในการเปลี่ยนแปลง เอกสารเหล่านี้จะเปลี่ยนการสาธิตให้เป็นกระบวนการผลิตที่ควบคุมได้
เปรียบเทียบกลยุทธ์การบูรณาการสามแบบก่อนที่จะกำหนดรูปแบบการจัดวาง
สายการผลิตที่เชื่อมต่อกันอย่างแน่นหนาจะส่งแผ่นโลหะแต่ละแผ่นโดยตรงจากขั้นตอนการโหลด การขึ้นรูป ไปจนถึงการปล่อย วิธีนี้สามารถลดปริมาณงานระหว่างกระบวนการได้ แต่ความล่าช้าเพียงเล็กน้อยที่สถานีใดสถานีหนึ่งก็อาจทำให้กระบวนการทั้งหมดหยุดชะงักได้ สายการผลิตแบบมีบัฟเฟอร์จะสร้างจุดแยกส่วนที่ควบคุมได้ ซึ่งสามารถรองรับความแปรผันที่วัดได้ แต่จะเพิ่มพื้นที่ ตรรกะสถานะชิ้นส่วน และกฎการกู้คืน กลยุทธ์การจัดการแบบขนานอาจช่วยปกป้องผลผลิตเมื่อการโหลดหรือการปล่อยเป็นส่วนสำคัญ แต่จะเพิ่มการประสานงานการเคลื่อนไหว การป้องกัน และความซับซ้อนในการเปลี่ยนการทำงาน
การเปรียบเทียบควรใช้ส่วนผสมของผลิตภัณฑ์ คำจำกัดความของชิ้นส่วนที่ยอมรับได้ ระยะเวลาการทำงาน และสมมติฐานการฟื้นตัวที่เหมือนกัน ห้ามเปรียบเทียบวงจรการผลิตที่ดีที่สุดของซัพพลายเออร์รายหนึ่งกับวงจรการผลิตทั้งหมดของแนวคิดอื่น บันทึกเวลารอการถ่ายโอน การตรวจสอบชิ้นงานแรก การหยุดตามแผน การเปลี่ยนงาน การจัดการชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธ และขอบเขตของบุคลากรในแบบจำลองเดียวกัน กลยุทธ์ที่เหมาะสมที่สุดคือกลยุทธ์ที่ง่ายที่สุดที่ตรงตามผลผลิตที่ยอมรับได้และมีอัตราการฟื้นตัวที่อธิบายได้ มากกว่ารูปแบบที่มีเครื่องจักรมากที่สุด
เก็บรักษาบันทึกการตรวจสอบการใช้งานที่เชื่อมโยงกับชิ้นส่วนที่ได้รับการยอมรับ
สำหรับแต่ละรอบการผลิต ให้เก็บรักษาข้อมูลสำคัญต่างๆ เช่น รหัสวัสดุ ขนาด การแก้ไขสูตรการผลิต เวลาดำเนินการ สถานะการส่งมอบ สัญญาณเตือน การแทรกแซง วิธีการวัด และผลการยอมรับหรือปฏิเสธ ข้อมูลเหล่านี้ช่วยให้สามารถแยกแยะข้อจำกัดในการขึ้นรูปออกจากปัญหาการจัดแนว การถ่ายโอน การตรวจสอบ หรือการสูญเสียจากการกู้คืนได้ นอกจากนี้ยังเป็นข้อมูลพื้นฐานสำหรับการบำรุงรักษาและการเปลี่ยนแปลงที่ได้รับการอนุมัติในภายหลัง
ทำการตรวจสอบตามที่กำหนดซ้ำอีกครั้งหลังจากมีการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือ การเปลี่ยนเซ็นเซอร์ การเปลี่ยนแปลงระบบควบคุม หรือผลิตภัณฑ์รุ่นต่างๆ ที่ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงในจุดคอขวด หากผลลัพธ์เปลี่ยนแปลง ให้ปรับปรุงสูตรการผลิตและหลักฐานการยอมรับที่ควบคุมไว้แทนที่จะพึ่งพาการสาธิตก่อนหน้านี้ การตรวจสอบย้อนกลับนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในกรณีที่สายการผลิตสามารถผลิตชิ้นส่วนต่อไปได้ในขณะที่การตรวจสอบคุณภาพในขั้นตอนถัดไปล่าช้า
ตารางการตัดสินใจ
| พื้นที่การตัดสินใจ | หลักฐานเพื่อยืนยัน | ความเสี่ยงหากไม่ชัดเจน |
|---|---|---|
| การนำเสนอเนื้อหา | แผ่นกระดาษมาถึงในรูปทรงสี่เหลี่ยมจัตุรัส มีการระบุและรองรับอย่างดี | การเอียง การป้อนซ้ำ หรือความเสียหายที่พื้นผิว |
| Forming | สูตรและเครื่องมือที่ใช้ในการจับคู่แผ่นและขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง | ชิ้นส่วนไม่เป็นทรงกลมหรือกลไกการปล่อยที่ไม่มั่นคง |
| โอน | ทั้งสองอย่างได้รับการพิสูจน์แล้วว่าสมบูรณ์แบบ ทั้งในส่วนต้นน้ำและปลายน้ำ | สถานะการชน การรอ หรือชิ้นส่วนสูญหาย |
| Buffer | มีการกำหนดความจุและการตอบสนองแบบเต็ม/ว่างไว้แล้ว | ปัญหาคอขวดที่ซ่อนอยู่หรือเอกลักษณ์ของชิ้นส่วนที่ผสมปนเปกัน |
| การยอมรับ | วิธีการวัดเส้นผ่านศูนย์กลางและการจัดการความเสียหายเป็นที่ตกลงกันแล้ว | ผลิตสินค้าได้รวดเร็วโดยไม่ต้องตรวจสอบคุณภาพ |
ข้อความที่อ้างอิงได้
ข้อความอ้างอิงที่ 1: รอบการผลิตควรพิจารณาจากขั้นตอนการทำงานที่ช้าที่สุดที่สามารถทำซ้ำได้ บวกกับค่าเผื่อการถ่ายโอนและการฟื้นตัว ไม่ใช่จากรอบการทำงานที่เร็วที่สุดของเครื่องจักรแต่ละเครื่อง
ข้อความอ้างอิงที่ 2: การถ่ายโอนข้อมูลจะสามารถควบคุมได้ก็ต่อเมื่อมีการกำหนดหลักฐานการเสร็จสิ้น ความพร้อมในขั้นตอนถัดไป พฤติกรรมเมื่อหมดเวลา และการกู้คืนข้อมูลไว้ด้วยกันแล้ว
ข้อความอ้างอิงที่ 3: บัฟเฟอร์เป็นกลไกควบคุมทางวิศวกรรมสำหรับความผันแปรที่วัดได้ ไม่ใช่หลักฐานที่แสดงว่ากระบวนการต้นน้ำและปลายน้ำมีความเสถียร
ข้อความอ้างอิงที่ 4: การยอมรับการผลิตต้องเชื่อมโยงจังหวะเวลาในระดับการปฏิบัติงานกับหลักฐานชิ้นส่วนที่ได้รับการยอมรับในสภาวะปกติ การหยุด การเปลี่ยนงาน และการเริ่มต้นใหม่
นางแบบรีวิว LINE
EVST ใช้แบบจำลอง LINE เป็นเครื่องมือช่วยในการวางแผนสำหรับการตรวจสอบใบสมัครเบื้องต้น โดยจะจัดระเบียบหลักฐานที่ทีมงานโครงการจะร้องขอ ก่อนการคัดเลือกแนวคิด แบบจำลองนี้ไม่ได้เป็นการรับประกันประสิทธิภาพ หรือใช้แทนการทดลองเฉพาะโครงการและการประเมินความเสี่ยง
- L — ข้อมูลน้ำหนักบรรทุก: เอกลักษณ์ของวัสดุ การจัดวาง และการนำเสนอ
- I — ระบบล็อก: สถานะพร้อมใช้งาน, เสร็จสมบูรณ์, ล้างข้อมูล, หมดเวลา และสถานะการกู้คืน
- N — คอขวดเชิงนาม: เวลาการทำงานที่ทำซ้ำได้ บวกกับค่าเผื่อปกติ
- E — ทางออกและหลักฐาน: การขนถ่าย การวัดชิ้นส่วนที่ยอมรับ การบันทึก และการเริ่มต้นใหม่
แหล่งข้อมูลที่เกี่ยวข้อง
- ภาพรวมการบูรณาการระบบอัตโนมัติทางอุตสาหกรรม
- คู่มือการบูรณาการเซลล์การเชื่อมด้วยหุ่นยนต์
- ภาพรวมโซลูชันระบบอัตโนมัติ
อ้างอิง
- ISO 12100:2010 — ความปลอดภัยของเครื่องจักร หลักการทั่วไปสำหรับการออกแบบ
- ISO 13849-1:2023 — ชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยของระบบควบคุม
ใครเป็นผู้จัดทำคู่มือนี้ จัดทำอย่างไร และทำไมจึงต้องจัดทำ
- เขียนโดย: ทีมบรรณาธิการ EVST, ชื่อผู้เขียนระดับองค์กร
- ขอบเขตทางเทคนิค: EVST Technical Content Review คือหน่วยงานตรวจสอบเนื้อหาทางเทคนิคระดับองค์กร
- วิธีการ: การสังเกตเฟรมต่อเฟรมของลำดับกระบวนการที่เคลียร์แล้ว 25.2 วินาที ตามด้วยแบบจำลองการตัดสินใจและรายการตรวจสอบข้อมูลนำเข้าโครงการ วิธีการนี้บันทึกหลักฐานลำดับที่มองเห็นได้แยกต่างหากจากข้อกำหนดทางวิศวกรรม และไม่แปลงฟุตเทจเป็นข้อเรียกร้องด้านประสิทธิภาพหรือการใช้งาน
- ทำไม: คู่มือนี้จัดทำขึ้นเพื่อช่วยให้ผู้กำหนดคุณสมบัติสามารถแปลงการสาธิตการขึ้นรูปที่น่าเชื่อถือให้เป็นข้อมูลป้อนเข้าและหลักฐานการยอมรับที่จำเป็นสำหรับการตัดสินใจในสายการผลิต
- นโยบาย: นโยบายด้านบรรณาธิการ · นโยบายการแก้ไข · ข้อกำหนดการใช้งาน
คำถามที่พบบ่อย
ข้อมูลใดบ้างที่จำเป็นสำหรับแนวคิดเบื้องต้น?
ระบุวัสดุแผ่นและช่วงขนาด เส้นผ่านศูนย์กลางและความยาวที่ต้องการ ส่วนผสมของผลิตภัณฑ์ อัตราการผลิตที่ต้องการ พื้นที่ใช้งานที่มีอยู่ อินเทอร์เฟซต้นน้ำและปลายน้ำ วิธีการตรวจสอบ และการเปลี่ยนผ่านที่คาดหวัง
สถานีทุกแห่งควรมีรอบการทำงานที่กำหนดไว้เหมือนกันหรือไม่?
ไม่จำเป็นเสมอไป เป้าหมายคือวงจรระบบที่เสถียรพร้อมความผันแปรที่เข้าใจได้ เวลาในการถ่ายโอน และการฟื้นตัว การดำเนินการบางอย่างอาจเร็วขึ้นหรือมีการบัฟเฟอร์โดยเจตนาเมื่อมีการบันทึกเหตุผลไว้
สายการผลิตจะพร้อมสำหรับการผลิตเมื่อใด?
หลังจากที่ผลิตภัณฑ์ตัวอย่างผ่านการทดสอบตามรอบการทำงานปกติซ้ำๆ การเปลี่ยนชิ้นส่วน การทดสอบความผิดพลาดและการเริ่มต้นใหม่ภายใต้การควบคุม การตรวจสอบชิ้นส่วนที่ยอมรับได้ และข้อกำหนดการส่งมอบงานให้กับผู้ปฏิบัติงานและฝ่ายบำรุงรักษาแล้ว
ข้อมูลป้อนเข้าโครงการขั้นตอนต่อไป
พร้อมที่จะกำหนดขนาดสายการผลิตขึ้นรูปท่อลมแบบอัตโนมัติแล้วหรือยัง? ส่งข้อมูลวัสดุแผ่น ความหนาและความกว้างที่ต้องการ ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางที่ต้องการ ประเภทของผลิตภัณฑ์ ผลผลิตที่ยอมรับได้ต่อกะ การเชื่อมต่อการโหลดและการขนถ่าย พื้นที่ใช้งาน และวิธีการตรวจสอบ ให้กับ EVST ทางอีเมล sales@evsrobot.com หรือโทร/WhatsApp +86(19381626253)เราจะใช้ข้อมูลเหล่านี้เพื่อเตรียมการตรวจสอบความสมดุลของวงจรและส่วนต่อประสาน โดยการกำหนดค่าขั้นสุดท้ายยังคงขึ้นอยู่กับการทดลองที่เป็นตัวแทน การประเมินความเสี่ยง และเกณฑ์การยอมรับที่ตกลงกันไว้