สำหรับวิศวกรกระบวนการและนักวางแผนการผลิตในบริษัทผู้ผลิตรถยนต์ไฟฟ้าและซัพพลายเออร์ตัวถังระดับ Tier-1 ที่ตัดชิ้นส่วนโครงสร้างเหล็กกล้าความแข็งแรงสูง
การเปิดตัวผลิตภัณฑ์รุ่นใหม่ของคุณมีรอบการผลิต 18 เดือน สถานีตัดไม่สามารถตามทันจังหวะการผลิตได้ และสำหรับเหล็กกล้าความแข็งแรงสูง บริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนก็ขยายกว้างขึ้นเรื่อยๆ จนผู้ผลิตปฏิเสธชิ้นส่วนเพื่อความปลอดภัย การถกเถียงเรื่องการจัดซื้อจัดจ้างจึงถูกมองในมุมมอง "เปลวไฟหรือเลเซอร์" ซึ่งมุมมองนั้นแหละคือปัญหาที่แท้จริง
คำถามที่ถูกต้องคือ: อะไรคือสิ่งที่ยึดบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนไว้ใต้ประตูรับแรงดัดที่ความหนาขนาดนี้ ด้วยต้นทุนต่อเมตรที่โครงการสามารถรับได้? สำหรับช่วงความหนา 3-25 มม. ซึ่งเป็นช่วงที่ใช้ในการตัดโครงสร้างตัวถังรถยนต์ไฟฟ้าส่วนใหญ่ คำตอบคือการตัดด้วยพลาสมา และตัวเลขด้านล่างนี้คือเหตุผล
สิ่งที่เซลล์พลาสมาแบบหุ่นยนต์สามารถทำได้กับเหล็กกล้าความแข็งแรงสูงของตัวถังรถยนต์ไฟฟ้า:
- ความคลาดเคลื่อนของร่องตัด: ± 0.3 มม
- พื้นที่ที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน: ต่ำกว่า 1.5 มม — การสูญเสียความแข็งแรงหลังการขึ้นรูป ลดลงจาก 12% (เมื่อลุกไหม้) เหลือ 4% ชิ้นส่วนเพื่อความปลอดภัยผ่านการทดสอบ
- ความเร็วในการตัด: 6 ม. / นาที — เปลวไฟมากกว่า 10 เท่า ต้นทุนต่อเมตรต่ำกว่าเลเซอร์ถึงหนึ่งในสาม สำหรับขนาดเกิน 15 มม.
- การเปลี่ยนผ่านรูปแบบผสมผสาน: 30 นาที → 5 นาที ด้วยคลังโปรแกรม + การกำหนดตำแหน่งวิสัยทัศน์
- ปริมาณงานต่อวันของสายการผลิตเดียว: 800 → 2,400 ชิ้น
1. คำถามที่เราได้รับจากทีมวิศวกรรมตัวถังรถยนต์ไฟฟ้าทุกทีมคือ “ใช้เปลวไฟหรือเลเซอร์?”
มันเป็นการแบ่งแบบไบนารีที่ผิดพลาด และนี่คือเหตุผล แต่ละกระบวนการมีช่วงความหนาเป็นของตัวเอง และช่วงความหนาเหล่านั้นแทบจะไม่ทับซ้อนกันเลย:
- เปลวไฟ (ออกซิเจน-เชื้อเพลิง) มีแผ่นหนา สูงกว่า 25 มม. — ราคาถูก แต่บริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนที่มีความหนามากกว่า 3 มม. นั้นกว้างเกินไปสำหรับชิ้นส่วนนิรภัยที่ทำจากเหล็กกล้าความแข็งแรงสูง
- เลเซอร์ เป็นเจ้าของแผ่นบาง ต่ำกว่า 15 มม — ความแม่นยำสูงถึง ±0.1 มม. แต่ต้นทุนต่อเมตรจะสูงขึ้นอย่างมากเมื่อความหนาเกิน 15 มม. ทำให้การเสริมความแข็งแรงให้กับถาดแบตเตอรี่ไม่คุ้มค่า
- พลาสมา เป็นเจ้าของไฟล์ จุดที่เหมาะสมที่สุด 3-25 มม. — ซึ่งเป็นตำแหน่งที่การตัดแต่งโครงสร้างตัวถังรถยนต์ไฟฟ้าอยู่พอดี
เมื่อวิศวกรตัวถังรถยนต์ไฟฟ้าถามว่า “ใช้เปลวไฟหรือเลเซอร์” พวกเขามักจะพยายามหาทางเลือกระหว่างกระบวนการตัดแผ่นหนาหรือแผ่นบางเพื่อครอบคลุมช่วงความหนา 3-25 มม. ซึ่งเป็นบริเวณที่แผ่นรองรับด้านหลัง แผ่นเสริมความแข็งแรงของถาดแบตเตอรี่ และคานขวางแชสซีส์อยู่ แต่ทั้งสองวิธีก็ล้มเหลว: เปลวไฟเหมาะสำหรับบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนสูง (HAZ) ส่วนเลเซอร์เหมาะสำหรับต้นทุนที่ต่ำ พลาสมาถูกสร้างมาเพื่อใช้งานในบริเวณนี้โดยเฉพาะ
2. เหตุใดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (heat-affected zone) จึงเป็นตัวชี้วัดสำคัญสำหรับเหล็กกล้าความแข็งแรงสูง ไม่ใช่ความกว้างของร่องตัด (kerf width)
สำหรับเหล็กกล้าอ่อน ความกว้างของร่องตัดเป็นข้อกำหนดหลัก ส่วนสำหรับเหล็กกล้าความแข็งแรงสูงสำหรับตัวถังรถยนต์ไฟฟ้า... เขตที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนคือประตูเนื่องจากเป็นตัวกำหนดการสูญเสียความแข็งแรงที่เกิดขึ้นโดยตรง
เหล็กกล้าความแข็งแรงสูงได้รับความแข็งแกร่งจากโครงสร้างจุลภาคที่ควบคุมได้ หากตัดด้วยบริเวณที่ได้รับความร้อนกว้าง เหล็กกล้าที่อยู่ติดกับรอยตัดจะเกิดการอบอ่อน – เกรนจะหยาบขึ้น โครงสร้างจุลภาคจะอ่อนตัวลง และความแข็งแรงที่ได้จะลดลง การตัดด้วยเปลวไฟที่มีบริเวณที่ได้รับความร้อนกว้างกว่า 3 มม. จะทำให้เกิดบริเวณดังกล่าวโดยประมาณ การสูญเสียความแข็งแรงหลังการขึ้นรูป 12% โดยทั่วไปแล้วตัวถังรถยนต์ไฟฟ้าจะใช้เหล็กกล้าความแข็งแรงสูง แต่สำหรับชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยทางโครงสร้าง เช่น เหล็กเสริมเสา B หรือโครงยึดแบตเตอรี่ การสูญเสียความแข็งแรงในส่วนนี้ทำให้ไม่ผ่านเกณฑ์ความแข็งแรงที่ผู้ผลิตกำหนด
ส่วนโค้งที่แคบและเร็วกว่าของพลาสมาช่วยยึดเหนี่ยวไว้ HAZ ต่ำกว่า 1.5 มม.ลดการสูญเสียความแข็งแรงที่เกิดขึ้นลงเหลือประมาณ 4% — ภายในประตู นี่คือเหตุผลทางเทคนิคเพียงอย่างเดียวที่ทำให้พลาสมาเข้ามาแทนที่เปลวไฟบนตัวถังเหล็กกล้าความแข็งแรงสูงของรถยนต์ไฟฟ้า โดยไม่ขึ้นอยู่กับความเร็วหรือต้นทุน
3. จุดเหมาะสมที่สุด (sweet spot) ขนาด 3-25 มม. ที่วัดปริมาณได้
| เมตริก | เปลวไฟ (ออกซิเจน-เชื้อเพลิง) | เลเซอร์ | พลาสมา |
|---|---|---|---|
| ความหนาที่เหมาะสม | 25-300 มม. | 1-15 มม. | 3-25 มม. |
| ความคลาดเคลื่อนของร่องตัด | ± 0.5 มม | ± 0.1 มม | ± 0.3 มม |
| โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน | 3 มม | <0.5 มม | <1.5 มม |
| ความเร็วในการตัด (10 มม.) | 0.5 ม. / นาที | 4 ม. / นาที | 6 ม. / นาที |
| ค่าใช้จ่ายต่อเมตร (>15 มม.) | ต่ำ | สูง (≈3 เท่าของพลาสมา) | กลาง-ต่ำ |
| การประกอบเหล็กกล้าความแข็งแรงสูง | ยากจน (HAZ) | ดีแต่แพง | ดีที่สุด |
อ่านตารางโดยเรียงตามคอลัมน์ ไม่ใช่ตามแถว เลเซอร์ได้เปรียบเรื่องความแม่นยำ แต่เสียเปรียบเรื่องต้นทุนสำหรับความหนาเกิน 15 มม. เปลวไฟได้เปรียบเรื่องความประหยัดสำหรับแผ่นโลหะหนา แต่เสียเปรียบเรื่องโซนความร้อน (HAZ) พลาสมาเป็นคอลัมน์เดียวที่ไม่มีจุดอ่อนที่ร้ายแรงในช่วงความหนา 3-25 มม. สำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างตัวถังรถยนต์ไฟฟ้า ช่วงความหนานี้ถือว่าสำคัญที่สุด
4. ทุกอย่างเป็นระบบอัตโนมัติ: อะไรทำให้เซลล์สามารถตามทันวงจรการเปิดตัว 18 เดือนได้
หัวตัดพลาสมาบนหุ่นยนต์ไม่ได้ดีกว่าเครื่องตัดพลาสมา CNC เสมอไป มีระบบย่อยสามอย่างที่ทำให้เซลล์พลาสมาของหุ่นยนต์สามารถทำงานได้ทันกับสายการผลิตตัวถังรถยนต์ไฟฟ้า:
การกำหนดท่าทางหกแกนสำหรับส่วนต่างๆ ของร่างกายแบบ 3 มิติ ชิ้นส่วนโครงสร้างตัวถังรถยนต์ไฟฟ้าไม่ได้แบนราบ แผ่นรองรับด้านหลัง คานขวางแชสซี และขายึดมอเตอร์มีขอบ โค้งงอ และลักษณะการตัดหลายระนาบ หุ่นยนต์หกแกนสามารถเข้าถึงรูปทรงเรขาคณิตที่โต๊ะ CNC แบบแบนราบไม่สามารถทำได้ ในการตั้งค่าเพียงครั้งเดียว
ระบบกำหนดตำแหน่งด้วยภาพจะชดเชยการเคลื่อนตัวของอุปกรณ์จับยึด ชิ้นส่วนตัวถังที่ขึ้นรูปด้วยการปั๊มขึ้นรูปจะถูกส่งมาในอุปกรณ์จับยึดที่มีความคลาดเคลื่อนของตำแหน่ง ±2 มม. ระบบวิชั่น 2 มิติจะสแกนแต่ละชิ้นส่วน คำนวณค่าชดเชย และแก้ไขเส้นทางการตัดสำหรับแต่ละชิ้นส่วน — ไม่ต้องทำการตั้งค่าใหม่ด้วยตนเอง ไม่ต้องทิ้งชิ้นส่วนเนื่องจากการเคลื่อนตัวของอุปกรณ์จับยึด
คลังโปรแกรมจะปรับขนาดตามคลังโมเดล โปรแกรมสำหรับส่วนต่างๆ ของร่างกายแต่ละส่วนจะถูกเก็บไว้ในคลังข้อมูล เมื่อสายการผลิตเปลี่ยนรุ่น — และด้วยรอบการเปิดตัว 18 เดือน จึงมีการเปลี่ยนแปลงบ่อยครั้ง — เซลล์จะโหลดโปรแกรมใหม่พร้อมกับการปรับตำแหน่งการมองเห็น และเริ่มทำการตัด 5 นาทีเมื่อเทียบกับการรีเซ็ตด้วยตนเองบนโต๊ะ CNC ที่ใช้เวลามากกว่า 30 นาที
การเปลี่ยนเซลล์แบตเตอรี่ภายใน 5 นาทีนี้เองที่ทำให้เซลล์เดียวสามารถรองรับการผลิตรถยนต์ไฟฟ้าหลายรุ่นได้โดยไม่กลายเป็นข้อจำกัดในการผลิต
5. การสาธิตสด: การจุดประกายไฟเพื่อการตัดที่ปรับชดเชยด้วยภาพ
ในวิดีโอ ปลายแขนหุ่นยนต์ที่ใช้หัวตัดพลาสมาเคลื่อนไปยังจุดเริ่มต้น และประกายไฟก็ลุกไหม้ – ลำพลาสมาสีน้ำเงินม่วงสดใสพุ่งทะลุแผ่นเหล็กกล้าความแข็งแรงสูง ประกายไฟกระจายลงด้านล่าง (ลักษณะเฉพาะของพลาสมา ซึ่งแตกต่างจากเปลวไฟที่พุ่งขึ้นด้านบน) หัวตัดเคลื่อนที่ด้วยความเร็ว 6 เมตร/นาที ตามเส้นทางที่ตั้งโปรแกรมไว้ ก่อนการตัดแต่ละชิ้น ระบบวิชั่นจะสแกนและชดเชยการเยื้องศูนย์ของอุปกรณ์จับยึด ในระหว่างการตัด ค่าความคลาดเคลื่อนของรอยตัดจะถูกส่งกลับไปยังระบบคลาวด์แบบเรียลไทม์ ขอบที่ตัดเสร็จแล้วแสดงให้เห็นรอยตัดที่คมชัดและสว่าง โดยมีการเปลี่ยนสีจากความร้อนน้อยที่สุด ซึ่งเป็นหลักฐานที่แสดงให้เห็นว่าบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) มีขนาดต่ำกว่า 1.5 มม.
6. ตัวเลขที่น่าสนใจ: ประสิทธิภาพการทำงานและคณิตศาสตร์ในการเปิดตัวโมเดล
| เมตริก | การตัดด้วยเปลวไฟแบบใช้มือ | เซลล์พลาสมาหุ่นยนต์ |
|---|---|---|
| ความเร็วในการตัด (HSS 10 มม.) | 0.5 ม. / นาที | 6 ม. / นาที |
| โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน | 3 มม | <1.5 มม |
| การสูญเสียความแข็งแรงที่เกิดขึ้น | 12% | 4% |
| การเปลี่ยนโมเดลแบบผสม | 30+ นาที | 5 นาที |
| ปริมาณงานรายวันแบบบรรทัดเดียว | ชิ้นส่วน 800 | ชิ้นส่วน 2,400 |
| การปฏิเสธชิ้นส่วนความปลอดภัยของ OEM | สูง (HAZ) | ใกล้ศูนย์ |
ตัวเลขปริมาณงานได้รับความสนใจ แต่... หมายเลขเกณฑ์ความแข็งแกร่งคือหมายเลขที่จะตัดสินโครงการกระบวนการตัดที่ล้มเหลวในการผลิตชิ้นส่วนที่มีความแข็งแรงตามมาตรฐาน OEM จะไม่ถูกลงเมื่อผลิตในปริมาณมาก แต่จะถูกทิ้งไปเมื่อผลิตในปริมาณมาก บริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) ของพลาสมาที่มีความหนาต่ำกว่า 1.5 มม. คือสิ่งที่ทำให้ชิ้นส่วนสามารถจัดส่งได้ ความเร็ว 6 เมตร/นาที และการเปลี่ยนชิ้นงานภายใน 5 นาที คือสิ่งที่ทำให้สายการผลิตสามารถทำงานได้ทันกับรอบการผลิต
7. ตำแหน่งที่เซลล์นี้เหมาะสม (และตำแหน่งที่ไม่เหมาะสม)
เซลล์พลาสมาแบบหุ่นยนต์เหมาะสมที่จะนำมาใช้ในการตัดตัวถังรถยนต์ไฟฟ้า เมื่อเงื่อนไขเหล่านี้มาบรรจบกัน:
- ความหนาของแผ่น 3-25 มม. สำหรับความหนาต่ำกว่า 3 มม. ใช้เลเซอร์หรือพลาสมาละเอียด ส่วนความหนามากกว่า 25 มม. ใช้เปลวไฟจะประหยัดกว่า
- เหล็กกล้าความแข็งแรงสูง โดยบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ) ทำหน้าที่เป็นประตูรับแรง หากชิ้นส่วนนั้นไม่ใช่ชิ้นส่วนที่มีความสำคัญต่อความแข็งแรง ข้อโต้แย้งเรื่อง HAZ ก็จะอ่อนลง
- มีการปล่อยจรวดหลายรุ่นในระยะเวลาสั้นๆ สารประกอบเปลี่ยนถ่าย 5 นาที พร้อมรุ่นหลากหลาย
- รูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วน 3 มิติ ชิ้นส่วนตัวถังที่มีขอบยื่น โค้งงอ และมีหลายระนาบ ซึ่งโต๊ะ CNC แบบเรียบไม่สามารถเข้าถึงได้ในการตั้งค่าครั้งเดียว
ตัวอย่างการใช้งานทั่วไป: แผ่นรองรับด้านหลังของรถยนต์ไฟฟ้า, ชิ้นส่วนเสริมความแข็งแรงของถาดแบตเตอรี่และโครงตัวถัง, คานขวางแชสซีตัวถัง, ขายึดเรือนมอเตอร์ — ชิ้นส่วนโครงสร้างเหล็กกล้าความแข็งแรงสูงขนาด 3-25 มม. ที่กำหนดโครงสร้างตัวถังรถยนต์
8. สามข้อผิดพลาดที่ทำให้การปฏิบัติภารกิจล้มเหลว
ข้อผิดพลาดที่ 1: การกำหนดค่ากำลังพลาสมาโดยอิงจากความหนาปานกลาง ชิ้นส่วนตัวถังรถยนต์ไฟฟ้ามีความหนาตั้งแต่ 3-25 มม. ควรออกแบบแหล่งจ่ายไฟให้รองรับกรณีที่หนาที่สุดที่ 25 มม. โดยเผื่อระยะไว้ด้วย มิฉะนั้นชิ้นส่วนที่หนาจะตัดได้ช้าและมีเศษโลหะมาก แก้ไข: ขนาดสำหรับส่วนที่หนาที่สุดในส่วนผสม
ข้อผิดพลาดที่ 2: ละเลยเรื่องวิสัยทัศน์เพื่อประหยัดค่าใช้จ่าย หากไม่มีการชดเชยการมองเห็นต่อชิ้นส่วน การเคลื่อนตัวของอุปกรณ์จับยึด ±2 มม. จะปรากฏเป็นการกระจายตัวของตำแหน่งการตัด ซึ่งทำให้การตรวจสอบขนาดไม่ผ่าน แก้ไข: การกำหนดตำแหน่งการมองเห็นไม่ใช่สิ่งที่ไม่จำเป็นสำหรับชิ้นส่วนตัวถังที่ผลิตด้วยการปั๊มขึ้นรูป
ข้อผิดพลาดที่ 3: การนำไปใช้แทนโต๊ะเครื่อง CNC ข้อดีของเครื่องตัดพลาสมาแบบหุ่นยนต์คือ การเข้าถึงแบบ 3 มิติ และการเปลี่ยนโมเดลได้หลากหลาย หากคุณตัดชิ้นส่วนแบนแบบโมเดลเดียวในปริมาณมาก เครื่องตัดพลาสมา CNC อาจมีราคาถูกกว่า แก้ไข: ควรพิจารณาความเหมาะสมของหุ่นยนต์จากรูปทรงเรขาคณิตและความหลากหลายของโมเดล ไม่ใช่แค่ความสามารถในการตัดเพียงอย่างเดียว
9 คำถามที่พบบ่อย
ถาม: สำหรับตัวถังรถยนต์ไฟฟ้า เหล็กกล้าความแข็งแรงสูง ควรใช้การตัดด้วยเปลวไฟ เลเซอร์ หรือพลาสมา?
A: ขึ้นอยู่กับความหนาครับ การตัดด้วยเปลวไฟเหมาะสำหรับความหนามากกว่า 25 มม. การตัดด้วยเลเซอร์เหมาะสำหรับความหนาน้อยกว่า 15 มม. และการตัดด้วยพลาสมาเหมาะสำหรับช่วงความหนา 3-25 มม. ซึ่งเป็นช่วงที่ใช้ในการตัดโครงสร้างตัวถังรถยนต์ไฟฟ้าส่วนใหญ่ ในช่วงความหนานี้ พลาสมามีต้นทุนต่อเมตรต่ำกว่าเลเซอร์ถึงหนึ่งในสาม และมีพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนน้อยกว่าการตัดด้วยเปลวไฟครึ่งหนึ่ง
ถาม: พลาสมาช่วยลดพื้นที่ที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนได้มากแค่ไหนเมื่อเทียบกับเปลวไฟ และทำไมจึงมีความสำคัญ?
A: จากความหนา 3 มม. (เปลวไฟ) เหลือต่ำกว่า 1.5 มม. (พลาสมา) ช่วยลดการสูญเสียความแข็งแรงของเหล็กกล้าความแข็งแรงสูงจาก 12% เหลือ 4% สำหรับชิ้นส่วนเพื่อความปลอดภัยทางโครงสร้าง นั่นคือความแตกต่างระหว่างชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธจากผู้ผลิตและชิ้นส่วนที่ผ่านการตรวจสอบความแข็งแรง
ถาม: การตัดด้วยพลาสมาบนเหล็กตัวถังรถยนต์ไฟฟ้าเร็วแค่ไหน และการเปลี่ยนไปใช้รุ่นอื่นทำได้เร็วแค่ไหน?
A: ความเร็ว 6 เมตร/นาที สำหรับเหล็กกล้าความแข็งแรงสูงขนาด 3-25 มม. — เร็วกว่าเปลวไฟถึงสิบเท่า การเปลี่ยนรุ่นเครื่องจักรลดลงจาก 30 นาทีเหลือ 5 นาที ด้วยไลบรารีโปรแกรมและการกำหนดตำแหน่งด้วยระบบวิชั่น ทำให้ปริมาณงานต่อวันของสายการผลิตเดียวเพิ่มขึ้นจาก 800 ชิ้นเป็น 2,400 ชิ้น
ถาม: เลเซอร์แม่นยำกว่าไม่ใช่เหรอ? ทำไมไม่ใช้เลเซอร์กับทุกอย่างไปเลยล่ะ?
A: เลเซอร์มีความแม่นยำกว่า (±0.1 มม. เทียบกับพลาสมาที่ ±0.3 มม.) แต่สำหรับความหนาเกิน 15 มม. ต้นทุนต่อเมตรของเลเซอร์จะสูงขึ้นประมาณ 3 เท่าของพลาสมา สำหรับการเสริมความแข็งแรงของถาดแบตเตอรี่และชิ้นส่วนตัวถังที่มีความหนา 3-25 มม. ความแม่นยำของพลาสมานั้นเพียงพอและต้นทุนก็อยู่ในระดับที่ยอมรับได้
ถาม: เซลล์นี้สามารถเปลี่ยนโหมดการทำงานแบบผสมได้ภายใน 5 นาทีได้อย่างไร?
A: ไลบรารีโปรแกรมจะจัดเก็บเส้นทางการตัดของแต่ละส่วนของร่างกาย ระบบวิชั่น 2 มิติจะระบุแบบจำลองและชดเชยการเคลื่อนตัวของอุปกรณ์ยึดได้ถึง ±2 มม. เมื่อเปลี่ยนแบบจำลอง ระบบจะโหลดโปรแกรมและปรับตำแหน่งใหม่โดยใช้ระบบวิชั่นภายในเวลาไม่ถึง 5 นาที
ถาม: พลาสมาใช้งานได้กับรูปทรงเรขาคณิต 3 มิติของชิ้นส่วนตัวถังรถยนต์ไฟฟ้าหรือไม่?
A: ใช่ครับ นั่นเป็นเหตุผลที่มันเป็นหุ่นยนต์หกแกน ไม่ใช่โต๊ะ CNC แบบแบนราบ หุ่นยนต์สามารถเข้าถึงชิ้นงานที่มีขอบยื่น โค้งงอ หรือตัดหลายระนาบได้ในการตั้งค่าครั้งเดียว ซึ่งโต๊ะแบบแบนราบทำไม่ได้
ต้องการทำการศึกษาคัดเลือกกระบวนการตัดแต่ง หรือเยี่ยมชมสถานที่สำหรับสายการผลิตตัวถังรถยนต์ไฟฟ้าของคุณหรือไม่? ติดต่อเราผ่านแบบฟอร์มด้านล่าง
ต้องการโครงการระบบอัตโนมัติที่คล้ายกันหรือไม่?
หากคุณต้องการผลิตภัณฑ์หรือบริการโครงการที่คล้ายคลึงกัน โปรดติดต่อเรา เราพร้อมให้การสนับสนุนจากผู้เชี่ยวชาญในด้านการประเมินกระบวนการ การตรวจสอบเค้าโครง และการวางแผนโซลูชัน