최종 업데이트 : 6, 2026

MIG 용접, TIG 용접, 레이저 로봇 용접: 산업 제조를 위한 공정 선택 (2026)

각 로봇 용접 공정에는 명확한 최적 적용 분야가 있습니다. MIG/MAG 용접은 구조물 제작 및 후판 작업에 주로 사용되며, 유사한 비용 대비 다른 아크 용접 방식이 따라올 수 없는 시간당 4~12kg의 용착 속도를 제공합니다. TIG 용접은 항공우주 연료 튜브부터 제약 등급 스테인리스 파이프에 이르기까지 용접부의 청결도가 생산성보다 중요한 박편 및 정밀 가공 분야에 적합합니다. 레이저 용접은 자동차 차체 및 고속 접합 작업에 주력하며, 분당 8~10m의 속도를 달성하고 열영향부를 좁혀 변형을 최소화합니다.

프로세스 선택이 세포 ROI에 영향을 미치는 이유는 무엇일까요?

로봇 셀에 적합하지 않은 용접 공정을 선택하는 것은 제조 엔지니어가 저지를 수 있는 가장 큰 실수 중 하나입니다. 이는 단순히 용접 품질 문제만이 아닙니다. 잘못된 공정은 소모품 비용, 사이클 시간, 재작업률, 고정 장치의 복잡성을 동시에 증가시킵니다.

공정 선택은 로봇의 탑재량 및 도달 거리, 로봇 팔 끝단 툴링, 보호 가스 시스템, 흄 추출 사양, 용접 절차가 충족해야 하는 인증 기준 등 모든 후속 변수에 영향을 미칩니다. 처음부터 올바르게 선택하면 시운전 후 발생하는 비용이 많이 드는 셀 재설계를 방지할 수 있습니다.

완전한 로봇 용접 셀의 설계 및 시운전에 대한 더 자세한 내용은 당사 자료를 참조하십시오. 로봇 용접 완벽 가이드(2026) 그리고 로봇 용접 셀 레이아웃 및 구축 체크리스트.

MIG/MAG(GMAW) 로봇 용접: 고밀도 구조 용접의 핵심 장비

MIG 용접은 정식 명칭으로는 GMAW(가스 금속 아크 용접) 또는 보호 가스를 사용할 경우 MAG 용접이라고 하며, 구조용 강재, 자동차 섀시, 중장비 및 일반 제조 분야에서 로봇 아크 용접에 가장 널리 사용되는 공정입니다. 연속 와이어 공급, 비교적 저렴한 장비 비용, 그리고 간편한 로봇 통합 덕분에 대부분의 새로운 용접 자동화 프로젝트의 출발점이 되고 있습니다.

주요 기술 매개 변수

일반적으로 스프레이 트랜스퍼 모드로 작동하는 로봇 MIG 용접기는 탄소강에 시간당 4~8kg의 용접 금속을 증착합니다. 이중 와이어 또는 탠덤 와이어 구성에서는 증착 속도가 시간당 10~12kg에 달하여 다른 용접 방식으로는 여러 번 패스해야 하는 두꺼운 구조물 접합에도 적용 가능합니다. 실제 용접 가능한 판재 두께 범위는 펄스 MIG 용접과 정밀한 와이어 속도 제어를 통해 최소 1mm에서 다중 패스 작업 시 최대 25mm까지입니다.

보호 가스 선택은 중요한 변수입니다. 탄소강 접합부에는 Ar + CO2 혼합 가스가 사용되며, 스프레이 전사 용접 시에는 일반적으로 75/25 또는 82/18의 Ar/CO2 비율이 사용되고, 얇은 강재의 단호기 용접 시에는 더 높은 CO2 비율이 사용됩니다. 스테인리스강과 알루미늄에는 아르곤 함량이 높은 가스 또는 삼중 혼합 가스가 필요합니다. 로봇 시스템은 일정한 유량(일반적으로 15~25L/min)의 보호 가스를 공급해야 하며, 용접실은 가스 도포를 방해하는 외풍을 차단해야 합니다.

로봇 구성 옵션

MIG 용접은 6~20kg 페이로드급의 표준 6축 로봇과 손쉽게 통합될 수 있습니다. 대형 구조물 용접의 경우, 선형 트랙에 장착된 6축 로봇은 공작물 위치 변경 없이 수 미터 길이의 용접부를 용접할 수 있도록 작업 범위를 확장합니다. 1축 또는 2축 서보 포지셔너를 추가하면 복잡한 접합 경로에서도 최적의 토치 각도를 유지하는 7축 또는 8축 협동 시스템을 구축할 수 있습니다. 업계 동향에 따르면, 이러한 다축 협동 시스템은 2025년과 2026년에 설치될 새로운 대형 구조물 용접 설비의 대부분을 차지할 것으로 예상됩니다.

표준 및 품질

구조용 강재의 주요 자격 프레임워크는 용접 절차 명세(WPS) 요구사항, 용접공(또는 용접 작업자) 자격, 검사 기준을 정의하는 AWS D1.1(구조용 강재 용접 규정)입니다. ISO 15614-1은 이에 상응하는 유럽 자격 경로를 다룹니다. 두 표준 모두 용접 매개변수, 모재, 용가재 및 용접 후 검사 결과를 문서화하는 생산 전 절차 자격 기록(PQR)을 요구합니다.

실제로, 정밀하게 보정된 로봇 MIG 용접 셀은 스패터 발생률을 용착 중량의 0.5% 미만으로, 용접 불량률을 1% 미만으로 유지할 수 있습니다. 이는 수동 MIG 용접에서 흔히 발생하는 5~8%의 불량률과 비교했을 때 매우 우수한 수치입니다. 로봇의 일관된 와이어 돌출 길이, 이동 속도 및 토치 각도는 사람이 작업할 때 발생하는 주요 변동 요인을 제거합니다.

로봇 용접에서 MIG 용접의 주요 한계점은 열 입력과 얇은 재료에서의 변형, 스패터 관리(토치 세척 주기 및 스패터 방지 소모품 비용 증가), 그리고 레이저 용접보다 접합 간격 변화에 대한 허용 오차가 크기 때문에 정밀한 고정 장치 위치 조정이 필요하다는 점입니다.

풍력 발전 타워 및 선박 블록 하위 조립품과 같이 판재 두께가 8~25mm이고 용접 길이가 수 미터에 달하는 용도에서는 로봇 MIG 용접이 여전히 최적의 공정입니다. 자세한 내용은 관련 기사를 참조하십시오. 철골 구조물 용접 로봇: 보, 기둥 및 판재 (2026) 구조물 제작 관련 세부 사항은 별도 문의 바랍니다.

TIG/GTAW 로봇 용접: 중요 접합부의 정밀도와 청결성

TIG 용접(정식 명칭은 GTAW, Gas Tungsten Arc Welding)은 소모되지 않는 텅스텐 전극을 사용하여 아크를 발생시켜 모재를 녹이는 용접 방식입니다. 필요에 따라 별도로 공급되는 용가재를 사용할 수도 있습니다. 이 공정은 MIG 용접보다 훨씬 느리지만, 스패터가 없고 산화물 혼입이 최소화되며 용접 후 추가 후처리 작업이 필요 없는 우수한 표면 마감을 제공합니다. 이러한 특성 덕분에 용접부의 청결도가 규제 또는 안전 요건으로 요구되는 항공우주, 제약, 반도체 및 식품 등급 튜브 분야에 널리 사용됩니다.

주요 기술 매개 변수

로봇 TIG 용접의 용착 속도는 일반적으로 낮습니다. 수동으로 용접봉을 공급하는 GTAW 용접의 경우 0.5~1.5kg/h 정도이며, 용접 풀에 들어가기 전에 용접봉을 전기적으로 예열하는 핫와이어 TIG 용접 방식의 경우 최대 약 2kg/h까지 가능합니다. 궤도형 및 로봇 TIG 용접의 실제 적용 가능한 판재 또는 벽 두께 범위는 0.5~6mm입니다. 더 두꺼운 부분도 용접 가능하지만 MIG 용접에 비해 경제성이 떨어지는 경우가 많습니다.

보호 가스는 대부분의 재료에 순수 아르곤을 사용하며, 알루미늄과 티타늄의 경우 열 입력과 용접 속도를 높이기 위해 헬륨-아르곤 혼합 가스를 사용합니다. 가스 순도 요구 사항은 MIG 용접보다 훨씬 엄격합니다. 미량 이상의 수분이나 산소 오염은 텅스텐 전극을 오염시켜 육안으로는 보이지 않지만 압력이나 피로 하중을 받는 환경에서 사용 시 치명적인 용접 결함을 유발할 수 있습니다.

재료 적합성

로봇 TIG 용접은 모든 아크 용접 공정 중 가장 광범위한 모재에 적용 가능합니다. 오스테나이트 스테인리스강(304, 316L)은 제약 및 식품 가공 분야에서 가장 흔하게 사용되는 재료입니다. 항공우주 분야에서는 피로 ​​수명 요구 사항을 충족해야 하는 티타늄(Ti-6Al-4V), 니켈 초합금(인코넬 625, 718) 및 알루미늄 구조 접합에 TIG 용접을 사용합니다. 이 공정은 특히 얇은 벽의 튜브 용접에 매우 유용합니다. 오비탈 TIG 시스템은 파이프를 단단히 고정하고 토치를 360도 회전시켜 한 번의 용접으로 균일한 루트 침투를 구현하므로 백킹 링이 필요하지 않습니다.

표준 및 자격

항공우주용 TIG 용접은 AWS D17.1(항공우주 응용 분야용 융합 용접 사양) 또는 ASME 섹션 IX(보일러 및 압력 용기 코드)에 따라 인증됩니다. 두 표준 모두 엄격한 용접 절차 사양(WPS) 문서, 예열 및 층간 온도 제어, 비파괴 검사 요건을 규정하고 있습니다. 제약 및 식품 등급 튜빙은 일반적으로 ASME BPE(생물공정 장비) 또는 3-A 위생 표준을 참조하며, 이러한 표준은 용접 표면 조도(Ra), 내경 비드 높이 및 틈새 형상 제한을 명시합니다.

실제로 항공우주용 튜브 번들 용접에서 수동 TIG 용접을 로봇 TIG 용접으로 전환하면 접합부당 용접 시간이 20~35% 단축되는 경우가 많습니다. 이는 아크 이동 속도가 빨라져서가 아니라, 로봇 위치 제어를 통해 접합부 사이의 설정 시간과 작업자의 휴식 시간이 없어지기 때문입니다. 이러한 시간 단축 효과는 교대 근무 시간 동안 누적됩니다. 반복성 측면에서의 이점은 더욱 큽니다. 로봇 TIG 용접은 방사선 검사에서 수동 TIG 용접 불량의 주요 원인인 아크 시작 및 종료 시의 형상 변화를 제거합니다.

로봇 TIG 용접의 주요 제약 조건은 경제성입니다. 느린 용착 속도로 인해 용착 금속 1kg당 비용이 높습니다. 탄소강이나 저합금강의 경우 두께가 6mm 이상이면 MIG 필 패스가 훨씬 비용 효율적입니다. TIG 용접의 경제성은 용접부 청결도 사양이나 재료의 특성상 스패터 발생이 허용되지 않거나, 재작업 비용 또는 불량률(예: 폐기되는 항공우주 부품)이 MIG 용접으로 전환하여 절약되는 용접 시간에 비해 높은 경우에 가장 두드러집니다.

레이저 로봇 용접: 자동차 및 대량 생산 용접 작업에 필요한 속도와 정밀도

레이저 로봇 용접은 일반적으로 파이버 레이저 소스에서 나오는 고출력 빔을 공작물 표면의 좁은 지점에 집중시킵니다. 에너지 밀도는 아크 용접 방식보다 몇 배나 높아 아크 용접 방식으로는 불가능한 속도로 깊고 좁은 키홀 용접을 구현할 수 있습니다. 좁은 열영향부(HAZ)와 낮은 총 열 입력으로 인해 변형이 최소화되므로 레이저 용접은 자동차 차체(BIW) 생산에서 지배적인 위치를 차지하고 있으며, 전기차 플랫폼용 배터리 케이스 및 전기 모터 고정자 용접 분야로 빠르게 확장되고 있습니다.

주요 기술 매개 변수

자동차 차체 패널(일반적으로 0.8~1.5mm 두께의 고강도 강철 또는 알루미늄)의 용접 속도는 4~6kW 출력의 파이버 레이저 소스를 사용할 경우 분당 4~10m입니다. 이 속도에서 밀착 접합 방식의 판재 용접은 완전 용입이 가능하며, 겹침 접합은 이보다 약간 느립니다. 원격 레이저 용접(로봇에 장착된 스캐너 헤드와 갈보 미러로 빔을 조향하는 방식)은 로봇 자체가 아닌 빔이 움직이기 때문에 여러 개의 짧은 용접부를 연속적으로 용접할 경우 분당 15m 이상의 유효 이동 속도를 달성할 수 있습니다.

현재 설비에는 IPG Photonics, Trumpf, Coherent, Raycus(중출력 범위) 등의 공급업체에서 제공하는 파이버 레이저 소스가 주를 이룹니다. 빔 품질(파이버 레이저의 경우 M2는 1.0에 가까워야 함)은 초점 조절 능력을 결정짓습니다. 초점이 잘 맞을수록 전체 출력은 낮으면서 출력 밀도는 높아지는데, 이는 과도한 열로 인해 관통이 발생하는 얇은 두께의 가공 작업에 중요합니다. 보호 광학 장치와 공정 모니터링(반사광 센서, 플라즈마 플룸 감지기)은 생산 시스템에 기본적으로 탑재되어 있습니다.

공동 설계 요구사항

레이저 용접은 MIG 용접보다 접합부 맞춤에 더 민감합니다. 레이저 빔은 특수 와이어 공급 장치나 진동 장치 없이는 맞대기 접합부에서 재료 두께의 약 10~15% 이상의 간격을 메울 수 없습니다. 따라서 자동차 차체 용접(BIW) 지그는 MIG 용접 지그의 허용 오차인 ±0.5~±1.0mm보다 훨씬 엄격한 ±0.1~±0.2mm의 치수 공차를 유지해야 합니다. 겹침 접합부의 경우, 용접 과정 중 판재 층이 분리되지 않도록 클램핑력을 가해야 합니다. 0.1mm의 간격만 있어도 접합면에서 용융 불량 기공이 발생할 수 있습니다.

자본 비용 및 투자 수익률

4~6kW급 파이버 레이저 광원, 빔 전달 광학 장치, 공정 모니터링 시스템, 로봇, 고정 장치 및 안전 인클로저를 포함한 완전한 로봇 레이저 용접 셀은 일반적으로 단일 스테이션 BIW 구성 기준으로 35만 달러에서 50만 달러에 달합니다. 이는 유사한 MIG 용접 셀의 초기 투자 비용보다 2~3배 높은 금액입니다. 투자 수익률(ROI)은 사이클 속도, 소모품 절감(와이어 없음, 스패터 없음, 가스 유량 최소화), 그리고 용접 후 연삭 작업 제거에 달려 있습니다.

실제로, 도어 패널 이음매에 분당 6미터의 속도로 2교대로 가동되는 레이저 BIW 셀은 용접 후 연삭 작업 비용을 고려했을 때, 동등한 MIG 셀에 비해 18~24개월 내에 초기 투자 비용을 회수할 수 있습니다. 하지만 변형으로 인한 재작업률이 교대당 2%를 초과하는 생산 라인에서는 투자 회수 기간이 더욱 단축되는데, 이는 두께가 1.5mm 미만인 적층 구조에서 MIG 용접이 자주 발생하는 임계값입니다.

프로세스 비교표

4단계 프로세스 선택 의사결정 트리

사례 연구 결과: 네 가지 적용 사례, 세 가지 프로세스

사례 1: 풍력 발전 타워 베이스 링 (MIG/MAG 용접)

중앙 유럽의 한 풍력 발전 타워 하위 조립품 제조업체는 베이스 링 용접에서 고질적인 병목 현상에 직면했습니다. 20mm 두께의 S355 구조용 강재를 사용하고, 링당 용접 길이는 8~12m에 달하며, 교대 근무당 3개의 링을 생산해야 하는 조건이었습니다. 수동 MIG 용접은 속도가 느리고 용접 재시작 지점에서 아크 중단 결함이 발생했습니다. 해결책으로 갠트리에 장착된 로봇 MIG 용접 셀을 도입했습니다. 이 셀에는 시간당 9~11kg의 용착 속도를 제공하는 탠덤 와이어 토치와 바닥에 설치된 회전식 위치 조절 장치가 장착되었습니다. AWS D1.1 절차 인증은 4주 만에 완료되었습니다. 생산성은 수동 용접 대비 2.4배 증가했으며, 방사선 불량률은 4.2%에서 0.3%로 감소했습니다.

사례 2: 항공우주 연료 튜브 번들 (TIG/GTAW)

민간 항공기용 티타늄 연료 튜브 어셈블리를 제조하는 항공우주 1차 협력업체는 AWS D17.1 Class A(최고 품질 등급) 용접 인증을 요구받았습니다. 벽 두께는 1.2mm Ti-6Al-4V였습니다. 수동 TIG 용접으로는 허용 가능한 용접 결과를 얻었지만, 아크 시작 시 발생하는 기공과 텅스텐 개재물로 인해 방사선 검사에서 6%의 불량률이 발생하고 재작업 인건비가 높았습니다. 궤도 클램핑 및 내부 아르곤 퍼지 기능을 갖춘 로봇 TIG 용접 셀을 도입한 결과 불량률이 0.5% 미만으로 감소하여 Class A 기준을 충족했습니다. 또한, 용접부 사이의 수동 설정 작업이 없어짐에 따라 용접부당 소요 시간이 28% 단축되었습니다.

사례 3: 자동차 도어 패널 (레이저)

1.0mm DP600 이중상 강판으로 도어 패널을 프레스 가공하는 1차 차체 부품 공급업체는 교대 근무당 240개의 패널을 맞춤형 블랭크 용접해야 했습니다. MIG 용접을 사용할 경우, A등급 가시 표면에 대한 B등급 표면 품질을 충족하기 위해 용접 후 연마 작업이 필요했고, TIG 용접은 속도가 너무 느렸습니다. 5kW 파이버 레이저와 갈보 스캐너 헤드를 사용하는 원격 레이저 용접 셀을 도입한 결과, 7.5m/min의 유효 용접 속도를 달성하고, 연마 작업이 필요 없는 매끄러운 용접면을 구현했으며, ISO 5817 B등급 기하학적 요구 사항을 충족했습니다. MIG 용접 후 연마 작업을 거치는 방식과 비교했을 때, 투자 비용은 22개월 만에 회수되었습니다.

사례 4: 함선 블록 하위 조립품 (MIG/MAG)

10~16mm 두께의 AH36 해양용 강재 블록 패널 용접을 자동화하기 위해 12m 길이의 선형 트랙을 갖춘 갠트리 로봇 시스템을 조선소에서 도입했습니다. 패널 크기는 최대 8m × 4m로, 고정식 로봇의 작업 범위를 훨씬 초과했습니다. 로봇 MIG 용접 셀은 10mm 두께의 강판에 0.6m/min의 속도로 이중 패스 필렛 용접을 수행했으며, 캡핑 패스에는 탠덤 와이어 토치를 사용했습니다. 유사한 접합부에 대한 수동 서브머지드 아크 용접과 비교했을 때, 로봇 MIG 용접 공정은 패스별로 더욱 정밀한 열 입력 제어가 가능하여 변형이 30% 감소했습니다. 이 솔루션은 ClassNK 및 Bureau Veritas 조선 용접 절차 승인을 획득했습니다.

하이브리드 구성: 단일 프로세스로 충분하지 않을 때

여러 생산 시나리오에서는 단일 로봇 셀 또는 이중 스테이션 라인에서 여러 공정을 결합해야 합니다.

레이저-아크 하이브리드 용접(LAHW)

LAHW(레이저 아크 용접)는 동일한 토치 헤드에서 파이버 레이저 초점과 MIG/MAG 아크를 3~5mm 이내의 간격으로 배치합니다. 레이저가 키홀을 뚫고 아크가 그 뒤쪽을 용가재로 채웁니다. 그 결과, 8~25mm 두께의 판재에서 분당 3~5m의 용접 속도를 달성할 수 있으며, 이는 동일한 품질에서 레이저 단독 용접보다 훨씬 빠른 속도입니다. 아크가 최대 1mm의 접합 간격 변화를 허용하기 때문에 브리징 능력 또한 레이저 단독 용접보다 향상됩니다. LAHW는 20kW 미만의 레이저로는 두꺼운 판재의 단일 패스 키홀 용접이 불가능한 조선, 파이프라인 및 중구조물 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

듀얼 토치 MIG-TIG 셀

일부 제조업체는 로봇 프로그램에서 TIG 루트 용접 후 곧바로 MIG 필러 및 캡 용접을 수행하며, 로봇 팔 끝에 장착된 토치 체인저를 사용합니다. 이는 압력 용기 및 대형 파이프 제작에서 흔히 사용되는 방식으로, 루트 용접이 ASME IX 방사선 검사 요건(TIG의 깨끗한 융합으로 통과하기 쉬움)을 충족해야 하지만 전체 용접 시간은 경쟁력 있게 유지해야 하기 때문입니다. 토치 교체로 인해 용접부당 8~15초가 추가되는데, 이는 우수한 TIG 루트 용접 품질로 절감되는 재작업 비용과 비교하여 평가해야 합니다.

이중 토치 또는 하이브리드 셀 구성을 평가하는 경우, 2026년 기준 용접 로봇 브랜드 TOP 10 이 가이드는 다중 공정 셀 경험을 보유한 통합업체를 포함한 공급업체 비교 정보를 제공합니다. 자동차 제조 분야의 로봇 용접: 표준 및 사례 연구 이 글은 차체 도색 분야에서 레이저-아크 하이브리드 기술의 적용에 대해 다룹니다.

세 가지 프로세스 전반에 걸친 로봇 플랫폼 고려 사항

공정 선택은 대부분의 엔지니어들이 예상하는 것보다 로봇 선정 기준에 더 큰 영향을 미칩니다.

MIG 용접의 경우, 6~10kg의 페이로드를 처리할 수 있는 6축 로봇이 대부분의 토치 및 케이블 패키지를 처리할 수 있습니다. 핵심 사양은 부하 상태에서의 경로 정확도입니다. 곡선 접합부에서 역운동학(IK) 보간 경로 오차는 공정 속도에서 ±0.2mm 미만으로 유지되어야 합니다. 용접 전문 OEM 업체는 토치 케이블 배선에 최적화된 손목 디자인을 적용한 로봇을 제공하여 케이블 피로를 줄이고 일정한 와이어 돌출 길이를 유지합니다. 아크 용접 애플리케이션에 특화된 EVST의 QJR6-1400H 및 QJR6-2000H 모델은 중공 손목과 연속 MIG 용접 작업에 적합한 케이블 관리 시스템을 통해 이러한 요구 사항을 충족합니다. 이러한 로봇 팔은 일반적으로 EVS AI 용접 시스템과 함께 사용되며, 이 시스템은 자체 학습 용접 매개변수 최적화 및 3D 비전 기반 용접선 추적 기능을 제공합니다.

TIG 용접에서 저속(50~150mm/min)에서의 경로 평활도는 로봇 사양에서 매우 중요한 요소입니다. 많은 표준 로봇은 기어박스 코깅으로 인해 매우 낮은 속도에서 속도 변동이 발생하여 TIG 비드 형상을 저하시킵니다. 따라서 하모닉 드라이브 조인트가 장착된 로봇을 선택하거나 OEM으로부터 저속 경로 테스트 데이터를 확인하는 것이 TIG 로봇 셀 구축에 앞서 중요합니다.

레이저 용접의 경우, 로봇은 광학 헤드와 보호 커버만 탑재하며, 일반적인 탑재 하중은 6~15kg입니다. 레이저 초점의 직경이 0.3~0.6mm이고 0.2mm의 위치 오차만으로도 빔이 접합부 중심선에서 벗어나기 때문에, 탑재 하중 자체보다 ±0.05~±0.1mm의 위치 반복 정밀도가 더 중요합니다. 갈보 스캐너를 이용한 원격 레이저 용접은 로봇 경로 정확도를 희생하는 대신 빔의 민첩성을 확보하지만, 로봇은 여전히 ​​스캐너 헤드를 스캔 영역 내에 충분한 반복 정밀도로 위치시켜야 합니다.

경량 토치 구성용 협동 로봇 페이로드부터 갠트리 및 포지셔너 통합 셀용 중장비 산업용 암에 이르기까지 전체 페이로드 스펙트럼을 아우르는 공급업체 덕분에 시스템 통합업체는 OEM 생태계를 변경하지 않고도 용접 애플리케이션에 맞는 로봇 크기를 유연하게 선택할 수 있습니다. EVST의 제품 라인은 이러한 범위를 포괄하며, 모든 로봇 시리즈는 IATF16949 인증 제조 및 CE/SGS/TUV 제3자 인증을 획득했습니다.

자주 묻는 질문

주요 요점

MIG, TIG 및 레이저 로봇 용접 중에서 선택하는 것은 추상적으로 어떤 공정이 가장 좋은지의 문제가 아닙니다. 특정 용도의 재료, 두께, 품질 등급 및 생산량 요구 사항에 가장 적합한 공정이 무엇인지의 문제입니다.

MIG/MAG 용접은 변형 허용 오차가 크지 않고 용착 속도가 생산성을 좌우하는 1.5mm 이상의 구조물 및 중량물 가공 작업에서 비용 효율적인 기본 용접 방식으로 남아 있습니다. TIG 용접은 재료 특성이나 품질 기준이 스패터 발생 제로 및 높은 금속학적 청정도를 요구할 때, 생산량 감소에도 불구하고 필수적인 선택입니다. 레이저 용접은 변형 제어와 사이클 속도가 모두 중요한 대량 생산 박막 용접 작업, 주로 자동차 차체 구조물 및 전기차 배터리 조립품에 적용되어 높은 초기 투자 비용을 정당화합니다.

두꺼운 판재의 빠른 용접 속도를 위한 LAHW 방식이나, 루트 품질이 중요한 듀얼 토치 MIG-TIG 방식과 같은 하이브리드 구성은 단일 공정으로 모든 요구 사항을 동시에 충족할 수 없는 경우를 위해 존재합니다. 용접 셀을 설계하기 전에 이러한 장단점을 미리 이해하는 것이 수익성 있는 용접 자동화 투자와 값비싼 재설계를 구분하는 핵심 요소입니다.

최종 업데이트 : 6, 2026