용접 로봇 가이드 2026: 6축 MIG/TIG/스팟 사용

EVST 편집팀 작성 · 최종 업데이트: 2026년 6월 9일

용접 로봇은 용접 토치 또는 용접건이 장착된 6축 산업용 로봇 팔입니다. 2026년에는 고밀도 구조 작업에 사용되는 MIG(GMAW) 용접, 얇은 판재의 정밀 용접에 사용되는 TIG(GTAW) 용접, 그리고 판금용 저항 점 용접이 주요 용접 공정이 될 것으로 예상됩니다. 적재 용량은 경량 MIG 토치의 경우 6kg에서 자동차용 점 용접건의 경우 800kg까지 다양합니다. 수동 용접 시 불량률은 5~8%에 달하지만, 정밀하게 조정된 로봇 셀에서는 1% 미만으로 감소합니다.

용접 로봇이란 무엇이며, 무엇이 아닌가

용접 로봇은 흔히 혼동되는 세 가지 요소, 즉 로봇 팔(조작기), 용접 전원 및 공정 장비(토치, 와이어 공급기, 냉각수, 용접 건), 그리고 셀 수준의 통합 시스템(포지셔너, 고정 장치, 안전 인클로저, 용접선 추적 장치, 용접 흄 추출 장치)의 조합입니다. 공정 장비가 없는 로봇 팔은 단순한 산업용 로봇이고, 로봇 팔이 없는 공정 장비는 수동 용접 스테이션입니다. 시스템의 가치는 개별 구성 요소가 아니라 이러한 요소들의 통합에 있습니다.

이 가이드는 자동차 차체, 건설 장비, 조선, 압력 용기, 철도 차량, 에너지 인프라 및 대형 제조 시설과 같은 중공업 분야에서 사용되는 6축 관절형 용접 로봇에 대해 다룹니다. SCARA 암(대부분의 용접 영역에 필요한 도달 거리가 부족함), 카르테시안 갠트리(조선업에서 매우 긴 이음매에 사용되지만 설계 분야가 다름), 또는 소규모 작업장을 위한 휴대용 협동 용접 로봇은 다루지 않습니다. 이러한 형식을 포함한 더 넓은 범위의 정보는 당사의 다른 자료를 참조하십시오. 2026년 로봇 용접 완벽 가이드.

국제로봇연맹(IFRO)의 2025년 세계 로봇 보고서에 따르면, 용접은 자재 취급 다음으로 산업용 로봇의 두 번째로 큰 응용 분야이며, 중공업 분야 경제에서 설치된 로봇의 약 4분의 1을 차지합니다. 지난 5년간 아크 용접(MIG 및 TIG 용접 포함)이 스폿 용접보다 빠르게 성장했는데, 이는 아크 용접이 주를 이루는 비자동차 중공업 부문의 산업화가 자동차 차체 생산 능력 확장보다 빠르게 진행되었기 때문입니다.

6축 아키텍처: 용접에 6축이 필요한 이유

용접 토치는 임의의 공간 지점에 도달하여 임의의 방향으로 움직여야 합니다. 세 개의 축은 지점을 결정하고, 세 개의 축은 방향을 결정합니다. 일반적인 3D 용접에서 타협 없이 안정적인 작동을 위해서는 최소 6개의 축이 필요합니다. 축의 수가 적으면 고정 장치를 재설계하거나 부적절한 토치 각도를 감수해야 하고, 축의 수가 많으면(예비 엘보가 있는 7축 암) 복잡한 작업 환경에서는 유용하지만 비용과 복잡성이 증가합니다.

일반적인 6축 용접 로봇은 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다.

• J1 — 기저 회전팔 전체를 수직축을 중심으로 회전시킵니다. 좌우 도달 거리를 결정합니다.
• J2 — 어깨: 아래팔을 들어 올립니다. 가장 큰 정적 토크를 받습니다.
• J3 — 팔꿈치: 위팔을 뻗습니다. J1과 J2를 사용하여 손목 위치를 설정합니다.
• J4 — 손목 롤: 손목을 위팔 축을 중심으로 회전시킵니다.
• J5 — 손목 피치손전등을 위아래로 기울입니다.
• J6 — 토치 회전: 토치를 자체 축을 중심으로 회전시키며, 용접선 각도를 용접 이음매에 맞춰 조정하는 데 많이 사용됩니다.

손목 부분(J4-J5-J6)은 용접 로봇을 일반적인 6축 로봇 팔과 구별 짓는 핵심 요소입니다. "속이 빈 손목" 설계 덕분에 용접 케이블, 가스 호스, 급수관 등이 로봇 팔 외부로 노출되지 않고 내부로 통과합니다. 실제로 속이 빈 손목 로봇 팔은 케이블 교체 주기가 길고 좁은 작업 공간에서 케이블 걸림 현상을 줄여줍니다. 다만, 동일한 하중을 견딜 수 있는 외부 케이블 방식의 로봇 팔에 비해 손목 토크가 약간 낮고 회전 속도가 느려지는 단점이 있습니다.

2026년 용접 서비스의 페이로드 클래스는 다음과 같은 범주로 분류됩니다.

• 6에서 8kg — 간단한 와이어 공급 방식의 경량 MIG 토치
• 12에서 20kg — 시너지 펄스 기능이 있는 더 무거운 MIG 토치, 냉선 공급 방식의 TIG 토치, 수냉식 토치
• 50에서 100kg — 고성능 다기능 용접 헤드, 좁은 간격 용접
• 165에서 350kg — 자동차 차체에 사용되는 스폿 용접기
• 500에서 800kg — 가장 강력한 스폿 용접기, 견고한 섀시에 장착된 다용도 용접 헤드

이러한 탑재량 범위 전반에 걸친 중국 기반 공급업체에 대한 더 넓은 맥락을 보려면 당사의 분석 자료를 참조하십시오. 2026년 중국 10대 산업용 로봇 제조업체.

MIG, TIG 및 스팟 용접: 공정 비교

세 가지 주요 로봇 용접 공정은 각각 재질, 두께, 접합 유형 및 생산량의 조합에 따라 적합한 방식이 다릅니다. 이 공정들은 서로 대체할 수 없으며, 적용 분야에 맞지 않는 공정을 선택하는 것이 로봇 용접 셀의 성능 저하를 초래하는 가장 흔한 원인입니다.

속성	미그(GMAW)	TIG(GTAW)	저항 지점
필러 금속	소모성 전선(연속형)	소모되지 않는 텅스텐 전극 + 별도 충전봉	없음 (저항으로 인해 기본 금속이 융합됨)
일반적인 재료 두께	1~25mm (다중 통과 방식)	0.5에서 6mm	0.5~3mm 두께의 판재 쌍
증착률	높음 (시간당 1~10kg)	낮음 (0.2~1kg/시간)	해당 사항 없음 (항목별)
열 입력	중간에서 높음	낮음~중간 (조절 가능)	매우 짧은 펄스
관절당 사이클 시간	선형 센티미터당 초	두꺼운 관절 부위는 더 천천히 여러 번 통과시켜야 합니다.	각 지점당 0.5~2초
로봇 탑재물 일반적인 용량	6에서 20kg	6에서 12kg	165에서 350kg
알맞다	구조용 강철, 건설 장비, 중장비 제작	스테인리스강, 알루미늄, 특수 합금, 압력 용기, 얇은 강판	자동차 차체, 가전제품 판금 조립
일반적인 결함 모드	비산, 가스 코팅 손실로 인한 다공성	텅스텐 오염, 윤곽 편차	냉점, 전극 마모, 용접 너깃 크기 부족

중공업 제조 공장의 업계 관찰에 따르면, MIG 용접은 아크 용접 로봇 설치의 약 70%를 차지하는데, 이는 속도가 중요하고 접합부 형상이 비교적 허용 가능한 구조용 강재 작업에 주로 사용되기 때문입니다. TIG 용접은 설치 건수는 적지만, 용접 품질이 비파괴 검사를 통과해야 하는 압력 용기, 항공우주, 스테인리스강 식품 및 제약 장비 분야에서 매우 중요한 역할을 합니다.

점 용접은 자동차 산업에 집중되어 있습니다. 차체 조립 라인 하나에만 200~400개의 점 용접이 이루어질 수 있으며, 대량 생산 공장에서는 수십 대의 로봇이 동시에 가동됩니다. 자동차 산업 외에도 점 용접은 가전제품(냉장고 및 세탁기 외함), 전기 설비함, 냉난방 덕트 제작 등에 사용됩니다.

중공업 분야별 활용 사례

중공업 분야에서는 업종별로 다양한 방식으로 용접 로봇을 배치합니다. 이러한 배치 방식은 안정적이어서 구매자는 프로젝트 범위를 설정할 때 참고 자료로 활용할 수 있습니다.

자동차 차체

스폿 용접은 차체 조립에서 지배적인 기술입니다. 최신 생산 라인에서는 150~300kg의 스폿 용접 건을 적재 용량에 맞춰 설계된 6축 암에 장착하여 사용하며, 차체 프레임 하나에 여러 대를 직렬로 배치하여 차체당 60초 이내의 생산 주기를 유지합니다. MIG 용접과 레이저 용접은 도어, 후드 등의 부품과 지붕 접합부에 점차 사용되고 있습니다. 주요 제약 조건은 시간당 생산량, 패널 간 정밀도, 그리고 용접 이력 추적성(보증을 위한 모든 용접 기록)입니다.

건설 및 농업 장비

MIG 용접은 굴삭기 붐, 덤프트럭 적재함, 트랙터 프레임 및 이와 유사한 대형 용접 구조물에 주로 사용되는 공정입니다. 용접 대상은 두꺼운 강판(일반적으로 8~25mm)이며, 용접 이음매 길이가 길고, 부품을 사내에서 정밀한 공차로 절단 및 벤딩하는 경우가 많아 접합부 준비 작업이 다양합니다. 로봇이 용접하는 부품이 정확하고 반복 가능한 고정 장치에 담겨 있지 않기 때문에, 자동차 산업보다 용접 이음매 추적(레이저 또는 아크 센싱)이 훨씬 더 중요합니다.

조선 및 해양 플랜트

대형 갠트리 장착형 MIG 및 서브머지드 아크 용접은 가장 긴 용접 이음매를 처리할 수 있지만, 선형 트랙에 장착된 6축 로봇 팔은 복잡한 조립체, T자형 접합부 및 선박 블록 내부의 보강재 용접을 처리합니다. 두꺼운 강재는 불균일한 가열로 인해 변형되므로 열 입력 제어가 중요합니다. 이음매 추적 및 적응형 파라미터 조정 기능을 갖춘 다중 패스 용접이 기본 사양입니다.

압력 용기 및 에너지 인프라

여기서는 모든 용접부가 방사선 또는 초음파 검사를 통과해야 하므로 TIG 및 좁은 간격의 MIG 용접이 주로 사용됩니다. ASME 섹션 IX 및 ISO 15614 인증 절차가 용접 매개변수 범위를 규정합니다. 로봇 셀은 파이프의 원주 용접에 궤도 시스템을 사용하는 경우가 많으며, 6축 로봇 팔은 노즐 부착, 분기 연결 및 튜브-시트 용접에 사용됩니다.

철도 차량 및 대형 섀시

MIG 용접(대차 프레임, 알루미늄 또는 강철 차체용)과 스폿 용접(일부 시장에서 스테인리스강 철도 차량 차체용)이 혼합되어 사용됩니다. 고강도 저합금강과 알루미늄 압출재가 흔히 사용되며, 용접 절차 인증은 매우 엄격합니다. 이 분야에서는 로봇의 작업 범위를 긴 차체 구간까지 확장하기 위해 선형 트랙을 사용하는 것이 일반적입니다. 지상-철도 통합 패턴에 대한 자세한 내용은 개요를 참조하십시오. 로봇의 작업 범위를 넓히기 위한 선형 트랙.

용접 셀: 로봇을 넘어선 구성 요소

용접 로봇 팔은 전체 용접 셀 예산의 약 30~40%를 차지합니다. 나머지 60~70%는 로봇 팔을 생산적인 용접 시스템으로 만들어주는 통합 구성 요소에 투자됩니다. 이러한 구성 요소에 대한 예산 부족은 기대 이하의 투자 수익률을 초래하는 가장 흔한 원인입니다.

1. 전원 공급 장치 및 전선 공급 장치. 로봇 팔과 전원 사이의 시너지 효과는 매우 중요합니다. 디지털 통신(DeviceNet, EtherCAT 또는 자체 프로토콜)을 통해 로봇은 전류, 전압 및 와이어 공급 속도를 실시간으로 조정할 수 있습니다. 최신 펄스 MIG 용접기는 동일한 관절에서 정전압 시스템에 비해 스패터를 30~50% 감소시킵니다.
2. 용접 위치 조절 장치. 2축 또는 3축 포지셔너는 공작물을 회전시키고 기울여 로봇이 항상 평평하거나 수평인 위치에서 용접할 수 있도록 합니다. 이 위치에서는 용착 속도와 용접 품질이 가장 높습니다. 용접부를 평평하게 제시할 수 있는 경우, 포지셔너를 사용하면 고정식 용접에 비해 동일한 로봇의 생산성을 약 두 배로 높일 수 있습니다. 자세한 내용은 당사 웹사이트를 참조하십시오. 용접 포지셔너 제품군 개요 일반적인 탑재량 및 기울기 구성에 대해.
3. 선형 트랙(7축). 긴 용접 구조물 작업에 로봇의 도달 범위를 확장합니다. 트랙 길이는 중공업 분야에서 2~30미터에 이르며, 캐리지는 최대 수 톤의 하중을 견딜 수 있습니다.
4. 고정 설비. 해당 부품 제품군에 맞게 맞춤 설계되었습니다. 아무리 뛰어난 로봇이라도 고정 장치가 부실하면 제대로 작동하지 않습니다. 신속 교체형 고정 장치는 다품종 생산 라인에서 표준으로 사용됩니다.
5. 이음매 추적 및 적응형 제어. 레이저, 아크 용접 또는 비전 기반 용접 방식. 부품 간 편차, 열 변형 및 가접 용접의 불균일성을 보정합니다.
6. 연기 추출. 대부분의 관할 지역에서 산업 보건 규정에 따라 요구되며, 일반적으로 대용량 저압 시스템이 사용됩니다.
7. 안전 보호 장치 및 연동 장치. ISO 10218-2 및 ANSI/RIA R15.06(북미 지역용)은 안전 통합 요구 사항을 정의합니다. 스폿 용접 셀에서는 일반적으로 광전식 안전 커튼과 바닥 매트를 사용하고, 아크 용접 셀에서는 아크 플래시를 차단하기 위해 불투명 용접 커튼을 사용합니다.
8. 사용자 인터페이스(HMI) 및 데이터 로깅. 용접 매개변수에 대한 이음매별 추적성은 이제 자동차 및 압력 용기 분야에서 표준이 되었으며, 건설 장비 분야에서도 점점 더 요구되고 있습니다.

이러한 구성 요소들이 어떻게 결합되어 견적 가능한 항목을 형성하는지 구매자 입장에서 단계별로 살펴보려면 관련 자료를 참조하십시오. 용접 로봇 셀 선정 및 견적 EVST 제품 사이트에서 확인하세요.

중요한 성과 지표

로봇 용접 셀은 몇 가지 측정 가능한 지표를 기준으로 평가됩니다. 구매자는 브로셔의 주장에만 의존하기보다는 조달 과정에서 공급업체에게 이러한 지표에 대한 실증 또는 서면 약속을 요구해야 합니다.

• 불량률. 수동 용접은 일반적으로 육안 검사에서 5~8%의 재작업률을 보이는 반면, 잘 통합된 로봇 셀은 동일한 부품에서 1% 미만의 재작업률을 달성합니다. 로봇을 부적절한 고정 장치나 조정되지 않은 공정 매개변수를 사용하여 작동시킬 경우 이러한 격차가 줄어들기 때문에, 통합업체의 공정 지식이 장비만큼이나 중요합니다.
• 아크 작동 시간(듀티 사이클). 실제로 아크가 발생하는 작업 시간의 비율을 나타냅니다. 수동 용접의 경우 15~25% 정도입니다. 포지셔너가 장착된 로봇 셀은 정상 작동 시 50~70%에 달합니다. 나머지 시간은 부품 로딩, 지그 교체, 전극 교체 및 검사에 사용됩니다.
• 사이클 시간 일관성. 생산 과정 전체의 사이클 시간의 표준 편차를 평균으로 나눈 값입니다. 잘 조정된 셀은 이 값을 5% 미만으로 유지합니다.
• 처리량(교대 근무당 부품 수). 최종 수치입니다. 공급업체의 처리량 주장이 현실적인 설비 배치 및 전환 시간 가정을 기반으로 하는지 항상 교차 확인하십시오.
• 첫 번째 통과 수율. 재작업 없이 검사를 통과한 용접부의 비율. 불량률과 함께 추이지만, 구매자들이 실제로 내부적으로 보고하는 주요 지표입니다.
• 평균 고장 간격 시간(MTBF). 일반적인 6축 용접 로봇의 로봇 팔 자체는 주요 정비 간격이 40,000만 시간에서 60,000만 시간 정도입니다. 토치 소모품, 접촉 팁, 가스 확산기 등은 수년이 아닌 교대 근무 단위로 소모되는 고빈도 소모품입니다.

선택 결정 매트릭스

"어떤 용접 로봇을 사야 할까요?"라는 질문은 잘못된 질문입니다. 올바른 질문은 "어떤 용접 셀 구조가 내 부품, 생산량 및 품질 요구 사항에 가장 적합하며, 어떤 로봇이 그 구조에 적합할까요?"입니다. 아래 표는 의사결정을 위한 출발점을 제시합니다.

만약 당신의 상황이…	건축부터 시작해 볼까요?	로봇 페이로드 밴드	세포 구성 요소 강조
3~12mm 강재 용접부 및 고정 가능한 부품에 대한 중용량 MIG 용접	6축 암 + 2축 포지셔너	12에서 20kg	펄스형 MIG 용접기, 기본 용접선 추적
대형 구조물 용접부의 긴 이음매	선형 트랙 위의 6축 암 + 헤드스톡-테일스톡 위치 조절 장치	20에서 50kg	레이저 용접선 추적, 적응형 제어, 다중 패스 프로그래밍
얇은 두께의 스테인리스 또는 알루미늄, 검사 중요 항목	6축 암 + 3축 틸트-회전 포지셔너	6에서 12kg	냉/열 와이어를 사용하는 TIG 용접, 정밀 토치, 데이터 로깅 기능이 있는 용접 모니터링 시스템
자동차 차체(body-in-white), 대량 생산	탠덤 스팟 건을 장착한 다중 로봇 셀	165에서 350kg	서보 스폿 용접건, 적응형 힘 조절 기능이 있는 용접 컨트롤러, 완벽한 추적성
다품종 소량 생산 작업장	빠른 고정 장치를 갖춘 6축 암	12에서 20kg	오프라인 프로그래밍, 비전 기반 부품 위치 파악, 간단한 위치 지정 장치

중국 공급업체에 특화된 공급업체 평가 기준에 대한 자세한 내용은 다음을 참조하십시오. 산업용 로봇 공급업체 평가 가이드.

표준 및 규정 준수

용접 로봇의 구매 및 운영은 다양한 안전 및 품질 기준의 적용을 받습니다. 2026년에 가장 중요한 기준은 다음과 같습니다.

• ISO 10218-1:2011 및 -2:2011 — 로봇 안전; -1은 로봇 자체를, -2는 통합 셀을 포함합니다.
• ISO / TS 15066 : 2016 — 협동 로봇 안전; 용접 작업실에 가접 용접용 협동 로봇이 포함된 경우 관련성이 높습니다.
• ISO 15614 시리즈 — 아크 용접 절차 자격 인증. 압력 장비 및 대부분의 구조 규정에 필수적입니다.
• ASME 섹션 IX — ASME 보일러 및 압력용기 규격에 따른 용접 절차 및 용접공 자격 인증(북미 및 여러 수출 시장).
• AWS D1.1 — 구조용 강철 용접 규정(북미).
• EN ISO 3834 — 금속 재료의 융접 용접에 대한 품질 요구 사항.
• IATF 16949 : 2016 — 자동차 품질 관리; OEM에 차체 부품을 공급하는 업체에 필수적입니다.
• ISO 9606 — 용접공 자격 시험 (수동-로봇 혼합 작업장에 해당).

국제로봇연맹(IFRO)의 2025년 보고서에 따르면, 중소 제조업체에서 로봇 용접 도입을 가로막는 가장 큰 장벽은 초기 투자 비용이 아니라 로봇 공정에 대한 적격 절차를 작성하고 유지 관리할 수 있는 인증된 용접 엔지니어의 부재입니다. 이러한 절차 적격성 격차는 해결 가능하지만, 장비 구매와 병행하여 교육에 투자해야 합니다.

EVST의 로봇 용접 분야 입장

청두에 본사를 두고 원링에 제조 시설을 보유한 EVST는 7년 동안 100개국 이상에 용접 로봇 시스템을 공급해 왔습니다. QJAR 시리즈는 6kg급 아크 용접 암부터 스폿 용접 작업에 적합한 고하중 플랫폼까지 다양한 페이로드를 지원하며, QJAR6-1(6kg/1441mm 도달 거리)과 QJR10-1(10kg/1671mm) 등의 모델이 출시되었고, 더 넓은 범위의 제품군은 최대 800kg의 고하중 스폿 용접 건까지 지원합니다. EVST는 단축, 2축, 3축 구성의 용접 포지셔너와 로봇 도달 거리 확장을 위한 리니어 트랙도 공급합니다. 이 회사는 자동차 등급 협동 로봇 생산 라인에 대해 IATF 16949 인증을 보유하고 있으며, 더 넓은 제품군에 대해서는 CE, SGS, TUV와 같은 제3자 인증을 획득했습니다.

실제로 EVST의 애플리케이션 엔지니어들이 고객 현장에 중공업 용접 셀을 설치할 때 병목 현상은 로봇 자체에 있는 경우가 드뭅니다. 대부분의 경우 병목 현상은 용접 전 접합부 준비(절단 품질, 접합 일관성)와 고객의 자재 인증서에 부합하도록 조정해야 하는 용접 절차 매개변수에 있습니다. 약속된 생산량을 달성하는 셀은 통합업체가 기계 설치와 함께 절차 개발 작업까지 담당하는 경우입니다.

EVST는 승인된 발명 특허 1건(CN ZL 2020 1 1601091.6, 자동화된 프로젝트 거래 방법론), 실질 심사 중인 발명 특허 4건, AI 매칭 플랫폼 및 엔지니어 지원 툴셋을 포함하는 소프트웨어 저작권 2건을 보유하고 있으며, 100개국 이상에 걸쳐 있는 현장 엔지니어링 네트워크를 통해 광범위한 공급망에 걸쳐 용접 셀의 현장 시운전을 지원합니다.

자주 묻는 질문

MIG 용접 로봇에 필요한 페이로드는 무엇인가요?

일반적인 공랭식 또는 수랭식 토치를 사용하는 대부분의 구조용 MIG 용접 작업에는 12~20kg의 페이로드(용접 암의 하중 용량)면 충분합니다. 하지만 무거운 다기능 토치, 좁은 간격의 용접 헤드 또는 토치에 장착된 용접선 추적 센서를 사용하는 경우에는 25~50kg의 페이로드가 필요합니다. 얇은 판재를 사용하는 소규모 작업장의 MIG 용접 작업에는 6~8kg의 페이로드를 사용할 수 있습니다.

로봇 용접 셀을 설치하는 데 얼마나 걸립니까?

일반적인 프로젝트 일정은 구매 주문부터 생산까지 12~24주가 소요됩니다. 구체적으로는 조달 및 설계에 4~8주, 기계 및 전기 설치에 4~8주, 용접 절차 인증, 프로그래밍 및 작업자 교육에 4~8주가 소요됩니다. 광범위한 오프라인 프로그래밍이 필요한 다품종 생산 셀의 경우 기간이 더 길어질 수 있습니다.

협동 로봇이 6축 용접 로봇을 대체할 수 있을까요?

소량의 가접, 짧은 이음매 작업 또는 경량 제작에는 협동 로봇이 적합합니다. 하지만 중공업 부품의 지속적인 생산 용접(긴 이음매, 두꺼운 판재, 높은 작업 부하)에는 협동 로봇의 속도 및 적재 용량 제한이 큰 제약이 됩니다. 협동 로봇 용접기는 소규모 작업장에서는 빠르게 성장하고 있지만, 중공업 생산에서는 6축 암을 완전히 대체하지는 못했습니다.

로봇 용접 셀의 일반적인 투자 회수 기간은 얼마나 되나요?

중공업 분야에서 포지셔너를 도입한 기업들이 보고한 투자 회수 기간은 일반적으로 18개월에서 36개월 사이이며, 이는 주로 인건비 절감, 불량률 감소, 그리고 포지셔너 도입으로 인한 생산량 증가에 기인합니다. 하지만 교대 근무 횟수, 지역별 인건비, 그리고 포지셔너가 상류 및 하류 공정을 얼마나 흡수할 수 있는지에 따라 투자 회수 기간이 크게 달라집니다. 비교적 짧은 용접 작업을 하는 1교대 근무 포지셔너는 인건비 절감만으로는 투자금을 회수하기 어려울 수 있지만, 긴 구조물 용접 작업을 하는 3교대 근무 포지셔너는 보통 첫 해 안에 투자금을 회수할 수 있습니다.

6축 용접 로봇과 7축 용접 로봇의 차이점은 무엇인가요?

7축 로봇은 추가적인 팔꿈치 축을 갖추고 있어 장애물을 피해 작업하거나 팔꿈치 위치를 조정하는 동안 토치 방향을 유지할 수 있습니다. 용접 작업에서 이는 부품에 내부 보강재, 관형 구조물 또는 복잡한 고정 장치가 있어 6축 로봇으로는 한 번의 설정으로 작업하기 어려운 경우에 특히 중요합니다. 7축 로봇은 동등한 6축 플랫폼에 비해 가격이 약 30~50% 더 높지만, 기하학적 제약이 있는 작업에서만 그 이점을 누릴 수 있습니다.

다음에 갈 곳

특정 셀의 설계 범위를 정하려는 구매자라면 다음 단계로 셀 수준의 구성 요소(전원, 위치 고정 장치, 고정 장치 및 이음매 추적 장치)를 선택하는 것이 자연스러운 수순입니다. 관련 제품 웹사이트의 기사에서 자세한 내용을 확인할 수 있습니다. 용접 로봇 셀 선정 및 견적 이 글에서는 구성 요소 매칭 및 견적 요청 구조를 다룹니다. 프로세스별 비교에 대한 자세한 내용은 추후 게시될 글을 참조하십시오. 스폿 용접, MIG 용접, TIG 용접 로봇 비교작업장 수준의 작업대 배치도를 보려면 다음을 참조하십시오. 로봇 용접 작업대 설치 가이드 제품 현장에서 평면도 계획을 검토합니다. 구매 관련 문의는 EVST 영업팀으로 연락하시면 됩니다. 접촉 우리.

저자 소개: EVST 편집팀은 자동화 프로젝트를 평가하는 엔지니어 및 운영 책임자를 위해 산업용 로봇 및 지능형 제조에 관한 글을 작성합니다. 2018년 청두에서 설립된 EVST(EVS TECH CO., LTD)는 600건 이상의 자동화 프로젝트를 수행했으며 100개국 이상에 제품을 수출하고 있습니다. QJAR, XR, EVS, EVSD 제품군은 IATF 16949 자동차 등급 인증과 CE/SGS/TUV 등 제3자 인증을 획득했습니다.