트레이를 준비하고 이동시키는 작업이 부품 처리 로봇의 작업을 정기적으로 방해하거나, 두 작업에 필요한 툴링이 상당히 다를 경우 두 번째 로봇 도입을 고려해 볼 만합니다. 하지만 컨베이어, 이미 사용 중인 이송 위치, 또는 두 로봇 모두 기다려야 하는 하류 기계 때문에 지연이 발생하는 경우에는 두 번째 로봇 도입이 투자 대비 효과가 떨어집니다. 로봇 가격을 비교하기 전에, 각각의 작업에 필요한 툴링을 별도로 고려해야 합니다. 부품 취급, 트레이 준비예산 및 트레이 교환 제작 일정에 관해서입니다.
모든 트레이 뒤에 숨겨진 추가적인 작업
첨부된 셀 영상에서 한쪽 팔은 후면 벨트 표면과 격자형 캐리어 프레임 사이에서 작동합니다. 다른 쪽 팔은 완성된 프레임을 잡고 제자리에 놓습니다. 프레임 하나가 녹색 컨베이어를 따라 이동한 후 다음 프레임이 공급됩니다. 이 영상을 통해 작업 분담이 명확하게 드러납니다. 부품을 이동시키는 것과 캐리어에 부품을 공급하는 것은 서로 다른 취급 작업입니다.
유사한 생산 셀을 계획하는 공장이나 시스템 통합업체에게 유용한 질문은 이러한 작업들이 어떻게 서로 연관되는지입니다. 로봇은 마지막 부품 이송을 완료한 후에도 여전히 다음 트레이를 가져오고, 그립을 변경하고, 배출 트레이를 비우고, 다음 작업 위치를 설정하는 등의 작업이 남아 있을 수 있습니다. 영업 시연에서 단일 부품 피킹에 초점을 맞추더라도 이러한 작업들은 사이클 예측에 포함되어야 합니다.
로봇 계수 전의 처리 방식을 비교하십시오.
| 배열 | 좀 더 자세히 살펴볼 필요가 있을 때 | 무엇이 그것을 매력적이지 않게 만들 수 있을까요? |
|---|---|---|
| 로봇 한 대가 부품과 트레이를 처리합니다. | 트레이 교체 빈도가 낮고, 암이 두 작업 모두에 접근할 수 있으며, 하나의 공구 또는 효율적인 공구 교환 순서로 두 작업을 모두 처리할 수 있습니다. | 각 변경 사항은 부품 취급을 중단시키며, 부피가 큰 트레이 도구는 작은 부품에 접근하는 것을 제한할 수 있습니다. |
| 부품 처리 로봇 1대와 트레이 매거진, 리프트 또는 컨베이어 메커니즘 | 트레이의 형태와 구성은 일관되게 유지되며, 이송은 반복 가능한 기계적 움직임입니다. | 트레이 크기, 적재 방식 또는 목적지에 따라 기계적 변경이 필요할 수 있습니다. |
| 부품과 트레이용 로봇을 별도로 배치합니다. | 트레이 준비는 부품을 다루는 동안 진행될 수 있으며, 다른 도구나 목적지에 따라 별도의 동작이 필요할 수 있습니다. | 더 많은 장비, 작업 공간 및 조정이 필요하지만, 공동 교환 위치는 여전히 대기 시간을 발생시킬 수 있습니다. |
중간 옵션이 중요합니다. 두 번째 6축 로봇 팔은 적합한 트레이 공급 메커니즘 및 단일 로봇 구성과 경쟁해야 합니다. 안정적인 트레이 종류와 고정된 이송 경로의 경우, 전용 메커니즘이 더 간단하게 작업을 수행할 수 있는지 비교해 보십시오. 트레이 형식이 변경되거나 여러 개의 픽업 및 배출 위치가 필요한 경우, 독립적으로 프로그래밍 가능한 로봇 팔이 유용한 유연성을 제공할 수 있습니다.
작은 트레이 작업에 큰 공구가 필요한 경우 이러한 비교는 달라집니다. 로봇 페이로드에는 공구와 운반되는 하중이 포함됩니다. 프레임이 넓은 공구는 하중의 무게중심과 관성도 변화시키므로, 단순히 무게 제한(kg)만으로는 로봇 팔이 필요한 동작을 수행할 수 있는지 판단할 수 없습니다. 선택한 로봇의 하중 제한 및 동작 요구 사항을 고려하여 공구와 하중의 조합 구성을 평가해야 합니다. 작업을 분리하면 부품 처리 공구를 소형으로 유지할 수 있지만, 다른 처리 장치를 구매하고 통합해야 할 수도 있습니다.
두 번째 로봇 팔은 다음 트레이를 준비할 수 있지만, 모든 일시 정지를 없앨 수는 없습니다.
이 셀에서 측정한 값이 아닌 가정값을 사용하여 예시적인 시간 측정 연습을 생각해 보겠습니다. 한 트레이를 이송하려면 부품 이송이 24회 필요하며, 각 이송에는 3초가 소요됩니다. 마지막 이송 후 다음 트레이를 준비하는 데 12초가 걸리고, 실제 트레이 교환에는 6초가 더 걸립니다. 준비 및 교환 시간에는 각 트레이의 복귀 및 위치 조정 이동 시간이 포함됩니다.
| 가정된 순서 | 트레이당 소요 시간 |
|---|---|
| 세 가지 작업은 모두 순차적으로 진행됩니다. | 72 + 12 + 6 = 90초 |
| 12초의 전체 준비 과정은 부품 처리 시간 내에 완료되지만, 6초의 교환 과정은 여전히 이를 중단시킵니다. | 72 + 6 = 78초 |
이러한 가정 하에 이상적인 처리 속도는 시간당 40개에서 약 46개 트레이로 증가하는데, 이는 생산량의 두 배가 되는 것이 아닙니다. 이 수치에는 생산 중단, 불량품 및 기타 생산 손실이 포함되지 않습니다. 이 수치의 목적은 제안된 두 번째 장치가 실제로 중요한 공정 순서에서 어느 시간을 제거하는지 파악하는 것입니다.
트레이를 겹쳐서 운반하는 것은 현재 트레이를 사용하는 동안 다음 트레이를 다른 곳에서 준비할 수 있는 경우에만 가능합니다. 두 컨베이어 암이 동일한 물리적 위치를 필요로 하거나 컨베이어가 나가는 트레이를 수용할 수 없는 경우, 두 번째 암은 대기할 수 있습니다. 더 빠른 사이클 예상치를 수락하기 전에 제안된 레이아웃에 이러한 공유 위치를 표시하십시오.
트레이별 시음 테스트를 요청하세요.
한 트레이의 첫 번째 부품에서 다음 트레이의 첫 번째 부품으로 이동하는 과정을 보여주는 유용한 시연입니다. 나가는 캐리어, 들어오는 캐리어, 그리고 부품 처리를 재개하는 데 필요한 시간을 포함하십시오. 공급 장치가 필요하기 전에 다음 트레이를 준비했는지, 그리고 나가는 트레이가 이동할 곳이 있는지 확인하십시오.
실제 생산 환경에서 발생할 수 있는 트레이 조건(가장 높고 낮은 적재 높이, 다양한 승인된 트레이 형식, 평탄도 및 위치의 일반적인 변동 등)을 고려하여 이 과정을 반복하십시오. 그리드 좌표는 부품의 위치를 정의할 수 있지만, 트레이가 이동하면 로봇에 대한 상대적인 위치가 변경됩니다. 측정되지 않은 이동을 보정하기 위해 학습된 패턴에 의존하는 대신, 적절한 위치 지정 또는 센싱을 통해 트레이의 기준 위치를 설정하십시오.
시스템 통합 담당자는 교환 신호를 동일한 테스트에 포함시켜야 합니다. 입고되는 트레이는 사전 설정된 시간이 경과했다는 이유만으로 이미 사용 중인 위치로 이동해서는 안 됩니다. 장비가 해당 위치가 비어 있고 새 트레이가 준비되었음을 어떻게 확인하는지 시연하십시오. 이는 부드럽고 독립적인 픽업으로는 확인할 수 없는 시스템의 일부를 테스트하는 것입니다.
그러면 결정은 구체적으로 다음과 같습니다. 추가 장치가 관찰된 중단을 제거하는지, 호환되지 않는 툴링을 단순화하는지, 아니면 고정 메커니즘으로는 경제적으로 처리할 수 없는 트레이 제품군을 수용하는지 여부입니다. 이러한 조건에 해당하지 않는다면 더 간단한 구성이 우선적으로 견적을 받을 만한 가치가 있습니다.
트레이와 부품을 함께 논의해 보세요.
EVST 핸들링 자동화 관련 문의는 트레이에 담긴 부품 사진과 트레이 교체 과정을 담은 짧은 동영상을 보내주시기 바랍니다. 가능하면 트레이 크기, 적재 중량, 필요한 생산량 정보도 함께 제공해 주세요. 이러한 정보는 부품 피킹, 캐리어 공급, 또는 기존 생산 라인에 두 작업을 모두 통합하는 것 중 어떤 문제가 있는지 파악하는 데 도움이 되며, 로봇, 툴링, 워크스테이션 옵션에 대한 논의를 위한 유용한 기초 자료가 됩니다. 취급 관련 문의 사항은 EVST에 연락하십시오..
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