쌓여 있는 박스 더미에서 박스 하나를 꺼내 컨베이어 벨트로 옮기는 작업은 반복적인 것처럼 보이지만, 박스가 하나씩 없어질수록 그 과정은 달라집니다. 이 경우, 로봇은 오른쪽에 쌓인 박스 더미에서 박스를 하나씩 들어 올려 셀을 가로질러 왼쪽의 녹색 컨베이어 벨트에 내려놓습니다. 여기서 중요한 엔지니어링 과제는 첫 번째 박스부터 마지막 박스까지, 박스를 집어 올리는 방식, 박스 고정 방식, 그리고 컨베이어 벨트에 내려놓는 방식을 예측 가능하게 유지하는 것입니다.
초기 솔루션 및 주기 평가를 위해 EVST에 카톤 사양, 팔레트 패턴, 컨베이어 배치 및 일일 생산량 목표를 보내주십시오: https://www.evsint.com/contact/#quote
스택 패턴을 도달 가능한 선택 상태로 변환합니다.
각 레이어에 대해 카톤 개수, 방향, 명목상 중심점, 분리대 및 예상 적재 허용 오차를 기술해야 합니다. 컨트롤러는 이러한 위치를 순차적으로 이동하고 레이어 완료를 확인하는 명확한 규칙이 필요합니다. 팔레트 배치 및 누적 기울기는 허용 오차 연구에 포함되어야 합니다. 모든 피킹 위치의 좌표 소스를 기록하여 관련 없는 상태를 다시 작성하지 않고도 패턴 수정 사항을 확인할 수 있도록 해야 합니다.
로봇은 오른쪽에 쌓인 상자 더미 위에 상자 하나를 들고 있습니다.
첫 번째 레이아웃 검토에서는 가장 높은 위치, 가장 낮은 위치, 가장 가까운 위치 및 가장 먼 위치에서의 피킹 상태를 테스트해야 합니다. 중앙의 상자만 검증하는 대신 패턴의 각 모서리에서 로봇 자세, 공구 간격, 팔레트 가장자리 및 주변 장비를 확인하십시오.
최종 작동 장치를 상자 종류에 맞게 선택하세요.
상자의 강성, 표면 상태, 이음새, 테이프, 뚜껑 및 국부적인 변형은 사용 가능한 그립 영역에 영향을 미칩니다. 최종 도구를 선택하기 전에 허용되는 접촉 영역과 확인 방법을 정의해야 합니다. 진공 영역 모니터링, 압력 변화 추이 또는 기타 프로젝트별 신호는 대표적인 상자를 사용하여 평가할 수 있습니다.
해당 도구는 가속 및 감속 과정에서 상자를 고정하고 인접한 상자와의 접촉을 피해야 합니다. 시험에는 허용되는 상자 크기 범위와 실제 포장 조건을 포함해야 하며, 기록된 결과를 바탕으로 경보 한계를 설정해야 합니다.
로봇이 적재물과 컨베이어 사이에 상자 하나를 잡고 있습니다. 이 장면에서는 컨베이어가 비어 있습니다.
컨베이어 방출을 제어된 인수인계로 취급하십시오.
컨베이어는 명확한 배출 영역과 충분한 하류 용량을 제공해야 합니다. 컨베이어 준비 신호, 목표 위치, 로봇 배출 조건 및 카톤이 컨베이어를 통과했음을 입증하는 방법을 정의해야 합니다. 로봇 툴이 지정된 범위 내에 있는 동안 컨베이어는 충돌 상태로 전진해서는 안 됩니다.
| 핸드 오프 | 프로젝트 입력 | 합격 확인 |
|---|---|---|
| 스택 투 툴 | 팔레트 패턴, 적재 허용 오차, 카톤 접촉 영역 | 선택된 상자는 이웃에게 피해를 주지 않고 보관됩니다. |
| 공구 이송 | 하중 범위, 가속도 시험, 충돌 영역 | 카톤은 전체 유통 경로에서 지속적으로 관리됩니다. |
| 공구에서 컨베이어로 | 해제 구역, 컨베이어 상태, 클리어런스 신호 | 상자는 출고 전에 지지되며 로봇이 지나갈 수 있도록 공간을 확보합니다. |
| 중단된 주기 | 상자와 도구의 상태를 확인한 후 안전하게 대피하십시오. | 재시작 시 스택 위치를 건너뛰거나 반복하지 않습니다. |
OSHA의 산업용 로봇 시스템 장 일반적인 위험 평가 맥락을 제공합니다. EVST의 팔레타이징 로봇 개요 관련 제품 및 레이아웃 컨텍스트를 제공합니다. 이 경우 이송 방향은 적재물에서 컨베이어로 유지됩니다.
복구 중 스택 상태 추적 가능 상태를 유지합니다.
정지는 픽업 전, 보관 후, 이송 중 또는 컨베이어 해제 후에 발생할 수 있습니다. 복구 화면에는 명령된 적재 위치, 툴이 카톤을 고정하고 있는지 여부, 컨베이어 점유 상태 및 다음 허용된 작업이 표시되어야 합니다. 작업자 확인은 자동 작동에 사용되는 동일한 상태 모델을 업데이트해야 합니다.
녹색 컨베이어 벨트 위에 상자 하나가 놓여 있고, 로봇 도구는 상자 더미 위쪽에서 비어 있습니다.
전체 자재 흐름을 측정합니다.
사이클 평가에는 팔레트 준비, 피킹 확인, 로봇 동작, 컨베이어 릴리스, 하류 공정 정리, 팔레트 교환 및 계획된 작업자 작업이 포함되어야 합니다. 합의된 카톤 및 팔레트 조건 하에서 이러한 요소들을 별도로 기록하여 제한적인 인터페이스를 식별해야 합니다.
구매자가 해결해야 할 질문들
어떤 정보를 먼저 제공해야 할까요?
상자 크기 및 허용 오차, 대표 샘플, 팔레트 및 적재 패턴, 분리 장치 세부 정보, 컨베이어 배치, 사용 가능한 신호 및 일일 생산량 목표를 제공하십시오.
도구 컨셉은 어떻게 테스트해야 할까요?
승인된 상태 범위에 걸쳐 있는 상자를 사용하고, 허용된 픽업 영역을 테스트하고, 대표적인 동작을 통해 유지 신호를 기록하십시오.
릴리스 충돌을 방지하는 방법은 무엇입니까?
컨베이어 이동 전에 정의된 컨베이어 준비 상태, 고정 또는 참조된 해제 영역, 카톤 지지 확인 및 로봇 클리어 신호를 사용하십시오.
중단 후에는 어떤 일이 발생해야 할까요?
실제 적재물, 공구 및 컨베이어 상태를 컨트롤러와 대조한 후, 문서화된 후퇴, 완료 또는 수동 처리 단계를 선택합니다.
프로젝트 검토를 위해 카톤 데이터, 팔레트 패턴, 컨베이어 인터페이스 및 일일 생산량 목표를 EVST(https://www.evsint.com/contact/#quote 또는 sales@evsrobot.com)로 보내주십시오.
사례 상황: 개별 상자들이 오른쪽에 쌓인 적재물에서 왼쪽의 녹색 컨베이어로 이동합니다.