AC 실외 패널 스탬핑 로봇: 4로봇 라인 영상
에어컨 실외 패널은 크고 얇은 외관 부품입니다. 환기 루버, 장착 구멍, 곡선 모서리, 그리고 펀칭, 벤딩, 이송, 검사 및 팔레트 적재 공정 전반에 걸쳐 깨끗해야 하는 노출된 표면들이 포함됩니다. 아래 영상은 두 대의 대형 프레스, 네 대의 이송 로봇, 이중 그리퍼 핸들링 및 시각적 위치 지정 시스템을 기반으로 구축된 로봇 보조 스탬핑 라인을 보여주며, 이를 통해 가전제품용 판금을 연속적으로 생산할 수 있습니다.
일반적인 옥외 패널 생산 라인은 코일 평탄화 및 블랭크 준비로 시작하여 CNC 펀칭, 루버 성형, 프레스 성형, 벤딩, 검사, 로봇 적재 및 포장 공정을 거칩니다. 생산 계획 시 로봇 이송 사이클은 프레스 스트로크, 안전 인터록, 금형 간극 및 하류 팔레타이징 리듬과 동기화되어야 합니다. 유사한 가전 제품 생산 라인에 적용 가능한 다양한 로봇 선택 정보는 EVSINT 웹사이트를 참조하십시오. Axis사의 산업용 로봇 카테고리.
라인 배치 및 공정 흐름
이 생산 라인은 안정적인 판재 이송을 중심으로 설계되었습니다. 대형 패널은 강성이 낮고 접촉면적이 넓기 때문에 모든 이송 지점에서 처짐, 미끄러짐 및 표면 긁힘을 방지해야 합니다. 일반적인 레이아웃은 블랭크 로딩용 로봇 1대, 프레스 간 이송용 로봇 2대, 언로딩 또는 팔레타이징용 로봇 1대를 사용합니다. 또한 CNC 펀칭, 터릿 프레스, 프레스 브레이크, 루버 다이 스테이션, 비전 검사 스테이션 및 팔레트 컨베이어를 셀에 포함할 수 있습니다.
얇은 판금 가공의 경우, 로봇의 명목 속도보다 이송 로직이 훨씬 더 중요합니다. 로봇은 프레스가 완전히 열리고 안전한 위치에 고정된 후에만 프레스 창으로 진입해야 합니다. 그런 다음 부품을 집어 올리고, 금형 영역을 벗어나 패널을 다음 방향으로 회전시킨 후 모서리 충돌 없이 다음 금형에 배치해야 합니다. 이러한 순서는 설치 전에 오프라인 시뮬레이션을 통해 검증해야 합니다.
CNC 펀칭, 루버 및 프레스 성형
CNC 터릿 펀칭은 장착 구멍, 냉각구, 파일럿 구멍 및 루버 형상 가공에 사용됩니다. 펀칭 순서는 위치 기준점을 안정적으로 유지해야 합니다. 파일럿 구멍을 먼저 가공하고, 기능성 구멍을 다음으로 가공한 후, 외곽선을 마지막으로 가공해야 합니다. 만약 가공 순서가 너무 일찍 기준 모서리를 손상시키면, 후속 벤딩 및 전사 공정의 정확도가 배치 전체에 걸쳐 떨어질 수 있습니다.
루버 금형은 엄격한 유지 관리가 필요합니다. 무뎌진 루버 금형 날은 점진적인 날 변형, 버(burr) 발생, 그리고 초기 생산품에서는 눈에 띄지 않을 수 있는 치수 편차를 유발합니다. 스트로크 횟수 기반의 금형 수명 기록 시스템과 루버 스테이션 후단의 비전 검사를 통해 배치 불량 위험을 줄일 수 있습니다. 로봇이 기계 간에 패널을 이동시키는 생산 라인의 경우, EVSINT의 솔루션이 유용합니다. 핸들링 로봇 응용 프로그램은 관련 참고 자료입니다.
로봇 그리퍼 및 시각적 위치 측정
옥외용 패널에는 가볍지만 견고한 엔드 이펙터가 필요합니다. 진공 흡착컵은 힘을 넓은 영역에 분산시키고, 측면 가이드 또는 소프트 로케이팅 핑거는 가속 중 측면 미끄러짐을 방지합니다. 진공 회로에는 구역 제어, 압력 모니터링 및 누출 감지 기능이 포함되어야 합니다. 흡착컵의 진공이 손실되면 PLC는 패널이 프레스 창에 도달하기 전에 사이클을 중지해야 합니다.
시각적 위치 측정은 블랭크 픽업, 프레스 투입 및 팔레트 배치에 유용합니다. 2D 카메라를 사용하여 컨베이어에서 패널의 오프셋을 확인하고, 로봇 픽업 좌표를 보정하며, 패널이 금형에 제대로 장착되었는지 확인할 수 있습니다. 대형 패널의 경우 단일 기준점으로는 패널의 기울기를 정확하게 파악할 수 없으므로 여러 개의 위치 측정 지점이 필요할 수 있습니다.
굽힘, 복원력 및 표면 보호
패널 벤딩에는 일반적으로 가장자리 플랜지, 통풍구 보강재 및 배수 기능이 포함됩니다. 스프링백 제어는 핵심적인 엔지니어링 문제입니다. 스테인리스강과 아연 도금 강판은 배치별로 스프링백이 다를 수 있으므로, 본격적인 생산 시작 전에 첫 번째 제품 검사를 통해 얻은 결과를 프레스 브레이크 프로그램에 반영해야 합니다.
표면 보호는 작업자의 습관이 아니라 생산 라인의 필수 요건으로 간주되어야 합니다. 펀칭 전 택 롤러 사용, 깨끗한 다이 표면, 부드러운 그리퍼 접촉 재질, 파우더 프리 장갑, 팔레트 적재 시 분리판 사용은 모두 눈에 보이는 결함을 줄여줍니다. 적재 전 온라인 검사를 통해 불량 패널이 팔레트 내부에 묻히기 전에 미리 걸러낼 수 있습니다.
팔레타이징 및 교체
성형 후 로봇은 금속 간 마찰을 방지하기 위해 층 분리기를 사용하여 패널을 쌓아야 합니다. 비전 유도 방식의 팔레타이징 단계는 팔레트 오프셋을 보정하고 가장자리 정렬을 유지할 수 있습니다. 하류 적재 시스템 비교를 위해 EVSINT는 또한 다음 정보를 제공합니다. 팔레타이징 로봇 지원서 참조.
에어컨 제품군은 자주 변경되므로 툴링, 로봇 프로그램, 그리퍼 및 팔레트 패턴은 파라미터 기반 전환을 지원해야 합니다. 실질적인 목표는 장시간의 수동 재교육 없이 패널 크기, 프로그램 및 그리퍼 설정을 전환하는 것입니다. 자동 툴 교환 및 표준화된 금형 위치 지정은 여러 실외기 모델이 하나의 생산 라인을 공유하는 경우 전환 시간을 단축할 수 있습니다.
배포 전 엔지니어링 점검
스탬핑 로봇 라인을 구매하거나 통합하기 전에 패널 치수, 판재 두께, 표면 마감 요구 사항, 금형 개방 높이, 프레스 안전 신호, 루버 품질 기준, 로봇 도달 범위, 그리퍼 무게, 진공 신뢰성, 사이클 타임 여유 및 팔레트 보호 방법을 확인하십시오. 완벽한 셀 통합에 대해서는 EVSINT의 자료를 참조하십시오. 프로세스 자동화 시스템 기능.
유사한 자동화 프로젝트나 로봇 시스템이 필요하신가요? 가전제품 판금 스탬핑, 핸들링 또는 팔레타이징 프로젝트를 계획 중이시라면 EVST에 문의하세요. 저희 팀은 공정 검토, 로봇 선정, 안전 및 규정 준수 계획, 그리퍼 설계 및 통합을 지원해 드립니다. 이메일로 문의하세요. sales@evsint.com 또는 다음을 통해 저희에게 연락하십시오. EVSINT 연락처.
FAQ
AC 실외 패널 스탬핑 로봇 라인은 무엇을 자동화합니까?
이 시스템은 대형 박형 에어컨 실외 패널의 펀칭, 프레스, 벤딩, 검사 및 팔레타이징 단계 사이에서 판재 이송을 자동화합니다.
프레스 간 이송에서 이중 그리퍼가 유용한 이유는 무엇입니까?
듀얼 그리퍼를 사용하면 로봇 한 대가 완성된 패널을 집어 올리는 동안 다음 블랭크 또는 중간 부품을 준비할 수 있어 프레스 스트로크 사이의 유휴 시간을 줄일 수 있습니다.
얇은 패널을 로봇으로 운반하기 전에 무엇을 확인해야 할까요?
패널 강성, 픽업 위치, 진공 안전, 프레스 개방 신호, 금형 간극, 루버 품질, 스프링백 보정, 표면 보호 및 팔레트 분리기 설계 등을 점검하십시오.