カメラカタログではなく、到着したパレットから始めましょう。パレットの位置、カートンの寸法、積層パターンが既知のピッキングウィンドウ内に収まる場合は、機械的に配置されたパレットと固定されたシーケンスを使用する方が、最初の試行としては簡単かもしれません。カートンがずれていたり、混在していたり、積層パターンが異なって到着した場合は、ピッキングを開始する前に、セルは利用可能な最上段のカートンをそれぞれ特定する必要があるかもしれません。選択は、実際にステーションに届けられるバリエーションと、グリッパーがそれらのカートンを確実に保持できるかどうかによって決まります。
安定したパターンを安定したパレットから分離する
「毎日同じカートン」とは、「毎日同じピッキング位置」を意味するものではありません。きちんと積み上げられたデモ用の積み重ねではなく、複数の入荷パレットを比較してください。パレットの供給位置、カートンの寸法、層のずれ、はみ出し、角の損傷、そして最上段のカートンが到達可能になる順序を記録します。固定されたシーケンスが信頼できるのは、全体の変動がグリッパーの使用可能な接触領域とロボットの明確な接近経路内に収まっている場合のみです。許容される変動は、サンプルと提案されたエンドエフェクタに基づいて定義する必要があります。有用な普遍的なセンチメートル単位の閾値はありません。
パレットの配置自体がずれる場合は、画像処理よりも機械式ガイドの方が問題を解決できる可能性があります。パレットの位置は適切でも、上部のカートンが独立して動く場合は、箱の位置特定が問題となります。混在在庫や破損した層が日常的に発生する場合は、センシングオプションが次に使用可能なカートンをどのように識別し、隠れたり掴めないカートンからどのように回復するかをテストしてください。公開されているデパレタイジング仕様では、定義された単一アイテム層、多様な定義済み層、および混在パレットが区別されています。これらのカテゴリは、入力パターンがなぜ重要なのかを示しています。購入者の実際の入荷フローから選択してください。
目に見えるピックは、試験の出発点である。
映像では、マルチカップツールを備えた白いロボットがカートンを1つ持ち上げ、2つのパレットエリア間で移動させています。これにより、トップコンタクトと移送の仕組みが容易に確認できます。購入者から届くパレットを使用して、提案されたルートがどの程度の変動に対応できるかをテストしてください。
どのような位置決め戦略を選択するにせよ、カートンの把持はそれ自体がテストです。段ボールは真空搬送において多孔質で研磨性のある素材とされています。カップは実際の表面にしっかりと密着する必要があります。テープのパターン、ラベル、摩耗した蓋、箱の重量など、顧客の実際の充填済みおよび空のカートンを使用してください。新しいスタックの中央から持ち上げた回数だけを数えるのではなく、ピックアップ、移動、リリースの動作を観察してください。一度持ち上げることができたカートンでも、方向転換時に滑ったり、受け取り位置でスムーズにリリースされなかったりする可能性があります。
両ルートの決定試験
まず、安定パターン候補を実際のパレットロケーターと入荷するスタックのサンプルで実行します。各カートンの最初の接触時の位置と、ツールがリカバリ動作を必要とする回数を記録します。測定されたスプレッドがテスト済みの接触およびクリアランスの範囲内に収まる場合は、固定アプローチを維持し、仕様を簡素化します。そうでない場合は、機械的な位置決め、カートンの提示、またはセンシングのいずれが変動の原因となっているかを特定します。次に、同じ困難なパレットに対してセンシング候補をテストし、次のカートンが特定または把持できない場合に何が起こるかを明確に定義します。
この比較方法では、単に位置を特定できるパレットを補うために知覚機能を購入する必要がなくなり、また、めったに同じ場所に到着しない流れに対して固定座標を約束する必要もなくなります。どちらの方法も、代表的なボックスグリップ試験の必要性をなくすものではありません。
異なるバッチのEVSTサンプルカートン、入荷パレットのパターン写真または測定値、および観測された位置変動をお送りください。固定位置での試験について話し合い、変動が許容範囲内であれば、センシング試験を実施するために必要な条件を検討します。これにより、統合チームはより複雑なセルを選択する前に、入荷フローに関する判断を下すことができます。