トレイの準備や移動が部品を扱うロボットの作業を定期的に中断する場合、または2つの作業に大きく異なるツールが必要な場合は、2台目のロボットを検討する価値があります。実際の遅延の原因がコンベア、占有されている搬送位置、または両方のロボットが待機しなければならない下流の機械である場合は、投資効果は低くなります。ロボットの価格を比較する前に、 部品の取り扱い, トレイの準備, トレイ交換 制作スケジュールについて。
トレイの裏にある余分な仕事
付属のセル映像では、一方のアームが後部のベルトコンベア面とグリッドキャリアフレームの間で動作しています。もう一方のアームは完成したフレームを保持して所定の位置に配置します。フレームは緑色のコンベア上を移動した後、次のフレームが供給されます。これにより、作業分担が容易に理解できます。部品の移動とキャリアへの供給は、それぞれ異なるハンドリング作業です。
同様のセルを計画している工場やシステムインテグレーターにとって、重要なのは、これらのタスクがどのように連携するかという点です。ロボットは最後の部品搬送を終えても、次のトレイの取り出し、把持位置の変更、排出トレイのクリア、次の作業位置の設定など、まだ作業が残っています。販売デモでは単一の部品のピッキングに焦点を当てていても、これらの動作はサイクル見積もりに含める必要があります。
ロボットカウント前のハンドリング配置を比較する
| アレンジメント | 詳しく調べる価値があるとき | 何がそれを魅力的でなくさせるのか |
|---|---|---|
| 1台のロボットが部品とトレイを取り扱う。 | トレイの交換はまれで、アームは両方の作業に届き、1つの工具または実用的な工具交換手順で両方の作業に対応できます。 | 変更のたびに部品の取り扱いが中断され、かさばるトレイツールでは小さな部品へのアクセスが制限される可能性がある。 |
| 部品搬送ロボット1台と、トレイマガジン、リフト、またはコンベア機構 | トレイの形状と配置は一貫しており、移送は再現可能な機械的動作である。 | トレイのサイズ、積み重ね方、または配送先の変更により、機械的な変更が必要になる場合があります。 |
| 部品とトレイを別々に搬送するロボット | トレイの準備は部品の取り扱い中に行うことができますが、異なるツールや配送先によっては、別々の動作が必要となる場合があります。 | 設備、床面積、調整がさらに必要となる。共有交換所では、依然として待ち時間が続く可能性がある。 |
中間の選択肢が重要です。2台目の6軸アームは、適切なトレイ供給機構や、単一ロボット構成と競合する必要があります。安定したトレイの種類と固定された搬送経路の場合は、専用機構の方がより簡単に作業をこなせるかどうかを比較検討してください。トレイの形状変更や、複数のピックアップおよび搬送位置に対応する場合は、独立してプログラム可能なアームが有用な柔軟性を提供する可能性があります。
小型トレイ作業に大型ツールが必要な場合、この比較は変わってきます。ロボットの可搬重量には、ツールと運搬される荷物が含まれます。幅広のフレームツールは荷物の重心と慣性も変化させるため、キログラム定格だけではアームが必要な動作に追従できるとは限りません。ツールと荷物を組み合わせた構成を、選択したロボットの負荷制限と動作要件と比較して評価してください。作業を分離することで、部品搬送ツールをコンパクトに保つことができますが、別の搬送装置を購入して組み込む必要もあります。
2本目のアームは次のトレイを準備できますが、すべての待ち時間をなくすことはできません。
このセルでの測定値ではなく、仮定値を用いた、具体的なタイミングに関する演習を考えてみましょう。1つのトレイでは、1回あたり3秒かかる部品搬送が24回必要です。最後の搬送後、次のトレイの準備に12秒、実際の交換にさらに6秒かかります。準備時間と交換時間には、それぞれの戻り動作と位置決め動作の時間も含まれます。
| 想定されるシーケンス | トレイ1枚あたりの所要時間 |
|---|---|
| これら3つのタスクはすべて順番に発生します | 72 + 12 + 6 = 90秒 |
| 12秒の準備時間は部品の取り扱い時間内に収まりますが、6秒の交換時間でまだ停止します。 | 72 + 6 = 78秒 |
これらの前提に基づくと、理想的な処理速度は1時間あたり40トレイから約46トレイに上昇するだけで、生産量が2倍になるわけではありません。これらの数値には、中断、不良品、その他の生産損失は含まれていません。これらの数値の目的は、提案された2台目の装置が実際にクリティカルシーケンスからどの時間を削減できるかを特定することです。
オーバーラップは、現在のトレイが使用されている間に次のトレイを別の場所で準備できる場合にのみ可能です。両方のアームが同じ物理的な位置を必要とする場合、またはコンベアが排出トレイを受け入れられない場合は、2番目のアームは単に待機することになります。より速いサイクルタイムの見積もりを受け入れる前に、これらの共有位置を提案レイアウトにマークしてください。
トレイからトレイへの試食を依頼してください。
実演としては、一方のトレイの最初の部品から次のトレイの最初の部品までを順に処理する手順が効果的です。搬送用キャリア、搬送用キャリア、および部品搬送を再開するのに必要な時間を含めてください。フィーダーが次のトレイが必要になる前に準備しているか、また搬送用トレイに搬送先があるかを確認してください。
実際の生産現場で発生するトレイの状態（最も高いスタックと最も低いスタック、承認済みのさまざまなトレイ形式、および平坦度と位置の通常のばらつき）について、これを繰り返してください。グリッド座標は部品の配置場所を定義できますが、トレイがずれると、ロボットに対するそれらの位置が変わります。測定されていないずれをティーチングパターンで修正するのではなく、適切な位置決めまたはセンシングによってトレイの基準位置を確立してください。
積分器の場合、交換信号も同じ試行に含めてください。所定の時間が経過したからといって、入庫トレイが占有位置に移動してはなりません。装置が位置が空いていて新しいトレイが準備できていることをどのように確認するかを実演してください。これは、スムーズで独立したピックアップでは明らかにできないシステムの一部をテストするものです。
そうなると、具体的な判断が求められる。追加する装置は、既存の障害を解消するのか、互換性のない工具を簡素化するのか、固定機構では経済的に対応できないトレイの種類に対応できるのか。これらのいずれにも該当しない場合は、よりシンプルな構成を優先的に検討すべきである。
トレイと部品について一緒に話し合ってください
EVSTのハンドリング自動化に関するお問い合わせは、まず部品がトレイに入っている写真と、トレイ交換の全工程を撮影した短い動画をお送りください。可能であれば、トレイの寸法、積載重量、必要な生産量も併せてご提供ください。これらの情報から、課題が部品のピッキング、搬送装置の供給、あるいは既存の生産ラインへの両方の作業の組み込みのいずれにあるのかが分かり、ロボット、工具、ワークステーションの選択肢について話し合うための有益な基礎となります。 EVSTに、取り扱い申請についてお問い合わせください。.
方法：アプリケーションの映像レビュー、メーカーのドキュメント、および明示的に想定されたタイミングの例。 編集方針 · 矯正政策 · 利用規約