Por el equipo editorial de EVST · Última actualización: 9 de junio de 2026
Un robot de soldadura es un brazo industrial de 6 ejes equipado con una antorcha o pistola de soldadura. Los tres procesos predominantes en 2026 son MIG (GMAW) para trabajos estructurales de alta deposición, TIG (GTAW) para precisión en espesores reducidos y soldadura por puntos por resistencia para chapa metálica. La carga útil varía desde 6 kg para una antorcha MIG ligera hasta 800 kg para pistolas de soldadura por puntos para automoción. Las tasas de defectos se reducen del 5-8 % en la soldadura manual a menos del 1 % en celdas robóticas bien calibradas.
Qué es un robot de soldadura y qué no lo es.
Un robot de soldadura es la combinación de tres elementos que a menudo se confunden: el brazo robótico (el manipulador), la fuente de alimentación y el equipo de proceso (antorcha, alimentador de alambre, enfriador de agua o pistola de soldar) y la integración a nivel de celda (posicionador, fijación, cabina de seguridad, seguimiento de la costura, extracción de humos). El brazo sin el equipo de proceso es simplemente un robot industrial; el equipo de proceso sin el brazo es una estación de soldadura manual. El valor del sistema reside en la integración, no en ningún componente individual.
Esta guía abarca los robots de soldadura articulados de 6 ejes utilizados en la industria pesada: carrocerías de automóviles, maquinaria de construcción, construcción naval, recipientes a presión, material rodante ferroviario, infraestructura energética y fabricación a gran escala. No incluye brazos SCARA (alcance insuficiente para la mayoría de las áreas de soldadura), pórticos cartesianos (utilizados para soldaduras muy largas en la construcción naval, pero pertenecientes a una disciplina de diseño diferente) ni robots de soldadura portátiles destinados a talleres de trabajos ligeros. Para una visión más amplia que incluya estos formatos, consulte nuestra Guía completa para la soldadura robótica 2026.
Según el informe World Robotics 2025 de la Federación Internacional de Robótica, la soldadura es el segundo segmento de aplicación más importante para los robots industriales, después de la manipulación de materiales, y representa aproximadamente una cuarta parte de las instalaciones en las economías de manufactura pesada. La situación ha cambiado: la soldadura por arco (MIG y TIG combinadas) ha crecido más rápido que la soldadura por puntos en los últimos cinco años, debido a que la industria pesada no automotriz, donde predomina la soldadura por arco, se ha industrializado más rápidamente que la capacidad de producción de carrocerías de automóviles.
Arquitectura de 6 ejes: ¿Por qué seis ejes para la soldadura?
Una antorcha de soldadura necesita alcanzar un punto arbitrario en el espacio y presentarlo en una orientación arbitraria. Tres ejes proporcionan el punto. Otros tres proporcionan la orientación. Seis es el mínimo para la soldadura 3D general sin compromisos. Menos ejes obligan a rediseñar los soportes o a aceptar ángulos de antorcha deficientes; más ejes (brazos de 7 ejes con codo redundante) ayudan en entornos con mucho desorden, pero aumentan el costo y la complejidad.
Un robot de soldadura típico de 6 ejes tiene:
- J1 — Rotación de la base: rota todo el brazo alrededor de un eje vertical. Determina el alcance lateral.
- J2 — Hombro: levanta el antebrazo. Soporta el mayor par estático.
- J3 — Codo: extiende el brazo superior. Con J1 y J2, ajusta la posición de la muñeca.
- J4 — Giro de muñeca: rota la muñeca alrededor del eje del brazo.
- J5 — Toque de muñeca: inclina la linterna hacia arriba y hacia abajo.
- J6 — Rotación de la antorcha: hace girar la antorcha sobre su propio eje, lo que se utiliza mucho para orientar el ángulo del alambre en relación con la costura.
La muñeca (J4-J5-J6) es lo que diferencia a un robot de soldadura de un brazo genérico de 6 ejes. Un diseño de "muñeca hueca" canaliza los cables de soldadura, la manguera de gas y las líneas de agua a través del interior del brazo, en lugar de extenderlos externamente. En la práctica, los brazos con muñeca hueca duran más entre reemplazos de cables y reducen los enganches en espacios de trabajo reducidos. La contrapartida es un par de torsión y una velocidad de muñeca ligeramente inferiores a los de un brazo con cableado externo de la misma capacidad de carga nominal.
Las clases de carga útil en el servicio de soldadura en 2026 se agrupan en torno a:
- 6 a 8 kg — encender antorchas MIG con alimentación de alambre simple
- 12 a 20 kg — Antorchas MIG más pesadas con pulso sinérgico, TIG con alimentación de hilo frío, antorchas refrigeradas por agua
- 50 a 100 kg — cabezales de soldadura multiproceso pesados, soldadura de espacio estrecho
- 165 a 350 kg — pistolas de soldadura por puntos en carrocerías de automóviles en bruto
- 500 a 800 kg — Pistolas de soldadura por puntos más pesadas, cabezales de soldadura multiherramienta en chasis robustos
Para obtener un contexto más amplio sobre los proveedores con sede en China en estos rangos de carga útil, consulte nuestro análisis de Los 10 principales fabricantes de robots industriales en China para 2026.
MIG, TIG y soldadura por puntos: comparación de procesos
Los tres procesos de soldadura robótica predominantes se adaptan mejor a diferentes combinaciones de material, espesor, tipo de unión y volumen de producción. No son intercambiables, y la elección del proceso incorrecto para la aplicación es la razón más común del bajo rendimiento de las células de soldadura robótica.
| Atributo | MIG (GMAW) | TIG (GTAW) | Punto de resistencia |
|---|---|---|---|
| Metal de relleno | Cable consumible (continuo) | Electrodo de tungsteno no consumible + varilla de relleno independiente | Ninguno (la resistencia funde los metales base) |
| Espesor típico del material | De 1 a 25 mm (pasos múltiples más allá) | 0.5 6 a mm | Pares de láminas de 0.5 a 3 mm |
| Tasa de deposición | Alto (1 a 10 kg/h) | Bajo (0.2 a 1 kg/h) | N/A (punto por punto) |
| Entrada de calor | Medio a alto | Bajo a medio (controlable) | Pulso muy corto |
| Tiempo de ciclo por articulación | Segundos por centímetro lineal | Más lento, en varias pasadas para juntas gruesas. | De 0.5 a 2 segundos por anuncio |
| Carga útil típica del robot | 6 a 20 kg | 6 a 12 kg | 165 a 350 kg |
| Adecuado para | Acero estructural, maquinaria de construcción, fabricación pesada | Acero inoxidable, aluminio, aleaciones exóticas, recipientes a presión, calibre delgado | Carrocería en blanco para automóviles, conjunto de chapa para electrodomésticos |
| Modo de defecto común | Salpicaduras, porosidad por pérdida de cobertura de gas | Contaminación por tungsteno, desviación del contorno | Punto frío, desgaste del electrodo, tamaño insuficiente del núcleo de soldadura |
Según observaciones de la industria en plantas de fabricación pesada, la soldadura MIG representa aproximadamente el 70 % de las instalaciones de robots de soldadura por arco, ya que abarca la mayor parte del trabajo con acero estructural, donde la velocidad es crucial y la geometría de la junta es relativamente tolerante. Las instalaciones de soldadura TIG son menos numerosas, pero desproporcionadamente importantes en recipientes a presión, industria aeroespacial y equipos de acero inoxidable para la industria alimentaria y farmacéutica, donde la calidad de la soldadura debe superar la inspección no destructiva.
La soldadura por puntos se concentra en el sector automotriz: una sola línea de carrocería en bruto puede tener entre 200 y 400 puntos de soldadura, y una planta de alto volumen opera docenas de robots simultáneamente. Fuera del sector automotriz, la soldadura por puntos se utiliza en electrodomésticos (carcasas de refrigeradores y lavadoras), gabinetes eléctricos y en la fabricación de conductos de climatización.
Casos de uso en la industria pesada por sector
La industria pesada utiliza robots de soldadura siguiendo patrones que varían según el sector. Estos patrones son lo suficientemente estables como para que los compradores puedan usarlos como referencia inicial al definir el alcance de un proyecto.
Carrocería automotriz en blanco
La soldadura por puntos predomina en el ensamblaje de carrocerías. Una línea moderna utiliza pistolas de soldadura de 150 a 300 kg en brazos de 6 ejes adaptados a la carga útil, a menudo dispuestos en tándem en un único bastidor de carrocería en blanco para mantener los tiempos de ciclo por debajo de 60 segundos por carrocería. La soldadura MIG y láser está ganando terreno para cierres (puertas, capós) y juntas de techo. Las limitaciones determinantes son la productividad (vehículos por hora), la precisión posicional (ajuste panel a panel) y la trazabilidad (registro de cada soldadura para la garantía).
Equipos de construcción y agrícolas
La soldadura MIG es el proceso predominante para brazos de excavadoras, plataformas de camiones volquete, chasis de tractores y otras estructuras soldadas de gran tamaño. Las cargas útiles son de chapa gruesa (de 8 a 25 mm de espesor), las longitudes de soldadura son largas y la preparación de la junta varía, ya que las piezas a menudo se cortan y doblan internamente con tolerancias complejas. El seguimiento de la soldadura (mediante láser o detección de arco) es más importante aquí que en la industria automotriz, porque la pieza que el robot está soldando no llega en una plantilla de referencia con precisión repetible.
Construcción naval y operaciones en alta mar
Las máquinas de soldadura MIG y de arco sumergido montadas en pórticos de gran tamaño se encargan de las uniones más largas, mientras que los brazos de 6 ejes sobre guías lineales se utilizan para ensamblajes complejos, uniones en T y soldaduras de refuerzo en el interior de los bloques de los barcos. El control del aporte térmico es fundamental, ya que el acero grueso se deforma con un calentamiento desigual. La soldadura multipaso con seguimiento de la unión y ajuste adaptativo de parámetros es estándar.
Recipientes a presión e infraestructura energética
Aquí predominan las técnicas TIG y MIG de ranura estrecha, ya que cada soldadura debe superar la inspección radiográfica o ultrasónica. Los procedimientos cualificados de la Sección IX de ASME y la norma ISO 15614 rigen los parámetros de soldadura. Las células robóticas suelen utilizar sistemas orbitales para soldaduras circunferenciales en tuberías, reservando los brazos de 6 ejes para las conexiones de boquillas, las derivaciones y las soldaduras de placas tubulares.
Material rodante ferroviario y chasis pesados
Una combinación de soldadura MIG (para bastidores de bogies, carrocerías de aluminio o acero) y soldadura por puntos (para carrocerías de vagones de acero inoxidable en algunos mercados). Son comunes los aceros de alta resistencia y baja aleación, así como las extrusiones de aluminio; la cualificación del procedimiento de soldadura es rigurosa. En este sector son comunes las vías lineales que extienden el alcance del robot a lo largo de secciones largas de la carrocería. Para patrones de integración tierra-riel, consulte nuestra descripción general de Rieles lineales para robots para un mayor alcance..
La celda de soldadura: componentes más allá del robot
El brazo representa aproximadamente entre el 30 y el 40 por ciento del presupuesto total de una celda de soldadura. El 60 al 70 por ciento restante se destina a los componentes de integración que convierten el brazo en un sistema de soldadura productivo. La falta de inversión en estos componentes es la causa más común de resultados decepcionantes.
- Fuente de alimentación y alimentador de cables. La sinergia entre el brazo y la fuente de alimentación es fundamental: la comunicación digital (DeviceNet, EtherCAT o protocolos propietarios) permite que el robot ajuste la corriente, el voltaje y la velocidad de alimentación del cable en tiempo real. Las modernas fuentes MIG pulsadas reducen las salpicaduras entre un 30 y un 50 por ciento en comparación con los sistemas de voltaje constante en la misma articulación.
- Posicionador de soldadura. Un posicionador de 2 o 3 ejes gira e inclina la pieza de trabajo para que el robot suelde siempre en posición plana u horizontal, donde la tasa de deposición y la calidad de la soldadura son máximas. Para soldaduras en las que la junta se puede presentar plana, un posicionador prácticamente duplica la productividad del mismo robot en comparación con la soldadura con sujeción fija. Consulte nuestra Descripción general de la gama de posicionadores de soldadura para configuraciones típicas de carga útil e inclinación.
- Vía lineal (7º eje). Amplía el alcance del robot para soldaduras de gran longitud. Las longitudes de vía varían de 2 a 30 metros en la industria pesada, con carros con capacidad de carga de hasta varias toneladas.
- Instalación. Diseñado a medida para la familia de piezas. Unos accesorios deficientes impiden el funcionamiento de cualquier robot, por muy capaz que sea. Los accesorios de cambio rápido son estándar en las líneas de producción con alta variedad de piezas.
- Seguimiento de costuras y control adaptativo. Mediante láser, arco eléctrico o visión artificial. Compensa las variaciones entre piezas, la distorsión térmica y las inconsistencias en la soldadura por puntos.
- Extracción de humos. En la mayoría de las jurisdicciones, son obligatorios según la normativa de salud laboral; lo habitual son los sistemas de alto volumen y baja presión.
- Cerramiento de seguridad y sistemas de enclavamiento. Las normas ISO 10218-2 y ANSI/RIA R15.06 (para Norteamérica) definen los requisitos de integración de seguridad. Las celdas de soldadura por puntos suelen utilizar cortinas de luz y alfombrillas; las celdas de soldadura por arco utilizan cortinas de soldadura opacas para bloquear el destello del arco.
- Interfaz hombre-máquina (HMI) para el operador y registro de datos. La trazabilidad de los parámetros de soldadura, junta por junta, es ahora un estándar en la industria automotriz y en la fabricación de recipientes a presión, y cada vez se exige más en la maquinaria de construcción.
Para obtener una visión paso a paso del comprador sobre cómo se combinan estos componentes en una celda citable, consulte el artículo complementario sobre Selección y cotización de celdas para robots de soldadura en el sitio web del producto EVST.
Métricas de rendimiento que importan
Las células de soldadura robótica se evalúan según un pequeño conjunto de indicadores medibles. Los compradores deben solicitar a los proveedores que demuestren o se comprometan por escrito a cumplir con estos indicadores durante el proceso de compra, en lugar de basarse en las afirmaciones de los folletos.
- Tasa de defectos. La soldadura manual suele generar entre un 5 y un 8 por ciento de retrabajo en la inspección visual; las células robóticas bien integradas logran menos del 1 por ciento en las mismas piezas. Esta diferencia se reduce cuando los robots se utilizan con fijaciones deficientes o parámetros de proceso mal ajustados, lo que significa que el conocimiento del proceso por parte del integrador es tan importante como el equipo.
- Tiempo de arco activo (ciclo de trabajo). El porcentaje del tiempo de turno disponible durante el cual el arco está activo. La soldadura manual se sitúa entre el 15 y el 25 por ciento. Las celdas robóticas con posicionadores alcanzan entre el 50 y el 70 por ciento en trabajos continuos. El resto se destina a la carga de piezas, el cambio de utillaje, la sustitución de electrodos y la inspección.
- Consistencia en el tiempo de ciclo. Desviación estándar del tiempo de ciclo en una tanda de producción, dividida por la media. Una célula bien ajustada mantiene este valor por debajo del 5 por ciento.
- Rendimiento (piezas por turno). La cifra final. Siempre verifique que la cifra de producción que indica el proveedor se base en supuestos realistas sobre la configuración y el cambio de equipos.
- Rendimiento en la primera pasada. Porcentaje de soldaduras que superan la inspección sin necesidad de retrabajo. Va de la mano con la tasa de defectos, pero es el indicador principal que los compradores suelen reportar internamente.
- Tiempo medio entre fallos (MTBF). En cuanto al brazo robótico, los robots de soldadura típicos de 6 ejes funcionan entre 40 000 y 60 000 horas entre los intervalos de mantenimiento principales. Los consumibles de la antorcha, las puntas de contacto y los difusores de gas son componentes de mayor desgaste, que se miden en turnos de trabajo, no en años.
Matriz de decisión de selección
La pregunta de selección "¿Qué robot de soldadura debo comprar?" es incorrecta. La pregunta correcta es: "¿Qué arquitectura de celda de soldadura se ajusta a mis necesidades de piezas, volumen y calidad, y qué robot se adapta a esa arquitectura?". La matriz que se muestra a continuación proporciona un marco de decisión inicial.
| Si tu situación es… | Arquitectura para empezar | Banda de carga útil del robot | Énfasis en los componentes celulares |
|---|---|---|---|
| Soldadura MIG de volumen medio en estructuras soldadas de acero de 3-12 mm, piezas fijables. | Brazo de 6 ejes + posicionador de 2 ejes | 12 a 20 kg | Fuente MIG pulsada, seguimiento básico de costura |
| Costuras largas en grandes estructuras soldadas | Brazo de 6 ejes sobre guía lineal + posicionador de cabezal y contrapunto | 20 a 50 kg | Seguimiento de costuras láser, control adaptativo, programación multipaso |
| Acero inoxidable o aluminio de calibre delgado, de importancia crítica para la inspección. | Brazo de 6 ejes + posicionador de inclinación y rotación de 3 ejes | 6 a 12 kg | Soldadura TIG con hilo frío o caliente, antorcha de precisión, monitorización de la soldadura con registro de datos. |
| Carrocería automotriz en bruto, alto volumen | Célula multirobot con cañones de puntos en tándem | 165 a 350 kg | Pistolas de soldadura por puntos servoaccionadas, controladores de soldadura con fuerza adaptativa, trazabilidad completa. |
| Trabajo de taller de bajo volumen y alta variedad | Brazo de 6 ejes con sistema de fijación de cambio rápido. | 12 a 20 kg | Programación fuera de línea, localización de piezas mediante visión artificial, posicionador sencillo. |
Para obtener información más detallada sobre los criterios de evaluación de proveedores específicos para proveedores con sede en China, consulte nuestra Guía de evaluación de proveedores de robots industriales.
Estándares y cumplimiento
La adquisición y el funcionamiento de robots de soldadura se rigen por un conjunto de normas de seguridad y calidad. Las más relevantes en 2026 son:
- ISO 10218-1:2011 y -2:2011 — seguridad del robot; -1 cubre el robot en sí, -2 cubre la celda integrada.
- ISO / TS 15066: 2016 — Seguridad de los robots colaborativos; relevante cuando una celda de soldadura incluye un robot soldador colaborativo para trabajos de punteado.
- Serie ISO 15614 — Calificación del procedimiento de soldadura para soldadura por arco. Requerida para equipos a presión y la mayoría de los códigos estructurales.
- ASME Sección IX — Procedimiento de soldadura y cualificación del soldador según el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (Norteamérica y muchos mercados de exportación).
- AWS D1.1 — Código de soldadura de acero estructural (Norteamérica).
- EN ISO 3834 — Requisitos de calidad para la soldadura por fusión de materiales metálicos.
- IATF 16949: 2016 — Gestión de la calidad en el sector automotriz; requisito para los proveedores de carrocerías en blanco a los fabricantes de equipos originales (OEM).
- ISO 9606, — Pruebas de cualificación de soldadores (relevantes para talleres híbridos manuales-robóticos).
Según el informe de la Federación Internacional de Robótica de 2025, la principal barrera para la adopción generalizada de la soldadura robótica en empresas de fabricación de tamaño mediano no es el costo de capital, sino la falta de ingenieros de soldadura certificados que puedan redactar y mantener procedimientos cualificados para procesos robóticos. Esta brecha en la cualificación de procedimientos tiene solución, pero requiere una inversión en capacitación que, a menudo, se realiza en paralelo con la compra del equipo.
La posición de EVST en la soldadura robótica
EVST, con sede en Chengdu y planta de fabricación en Wenling, ha exportado sistemas robóticos de soldadura a más de 100 países en sus siete años de actividad. La serie QJAR abarca desde brazos de soldadura por arco de 6 kg hasta plataformas de alta capacidad para soldadura por puntos, con modelos como el QJAR6-1 (6 kg / 1441 mm de alcance) y el QJR10-1 (10 kg / 1671 mm), y una gama más amplia que llega hasta los 800 kg para pistolas de soldadura por puntos de alta capacidad. EVST también suministra posicionadores de soldadura en configuraciones de uno, dos y tres ejes, además de guías lineales para un mayor alcance del robot. La empresa cuenta con la certificación IATF 16949 para su línea de producción de cobots para la industria automotriz, así como con las certificaciones CE, SGS y TUV para su gama de productos.
En la práctica, cuando los ingenieros de aplicaciones de EVST ponen en marcha una celda de soldadura industrial pesada en las instalaciones del cliente, el cuello de botella rara vez es el robot en sí. Lo más frecuente es que la preparación previa de la junta (calidad del corte, uniformidad del ajuste) y los parámetros del procedimiento de soldadura deban cumplir con los certificados de materiales del cliente. Las celdas que ofrecen el rendimiento prometido son aquellas en las que el integrador se encarga del desarrollo del procedimiento junto con la instalación mecánica.
EVST posee una patente de invención concedida (CN ZL 2020 1 1601091.6, metodología automatizada de transacciones de proyectos), cuatro patentes de invención en examen sustantivo y dos derechos de autor de software que cubren su plataforma de emparejamiento de IA y su conjunto de herramientas de asistencia para ingenieros, junto con la red de ingeniería de campo de más de 100 países que respalda la puesta en marcha in situ de células de soldadura a lo largo de largas cadenas de suministro.
Preguntas frecuentes
¿Qué carga útil necesito para un robot de soldadura MIG?
Para la mayoría de los trabajos estructurales de soldadura MIG con una antorcha estándar refrigerada por aire o por agua, una carga útil de 12 a 20 kg es suficiente. Las antorchas multiproceso pesadas, los cabezales de soldadura de ranura estrecha o los sensores de seguimiento de costura montados en la antorcha aumentan el requisito a 25 a 50 kg. Para trabajos ligeros de soldadura MIG en talleres, en materiales de calibre delgado, se puede usar un brazo de 6 a 8 kg.
¿Cuánto tiempo se tarda en instalar una célula de soldadura robótica?
Los plazos de entrega estándar de los proyectos oscilan entre 12 y 24 semanas desde la orden de compra hasta la producción: de 4 a 8 semanas para la adquisición y el diseño, de 4 a 8 semanas para la instalación mecánica y eléctrica, y de 4 a 8 semanas para la calificación del procedimiento de soldadura, la programación y la capacitación de los operarios. Las células de producción con alta variedad de componentes y una programación fuera de línea extensa pueden requerir plazos más largos.
¿Puede un cobot reemplazar a un robot de soldadura de 6 ejes?
Para trabajos de soldadura de bajo volumen, costuras cortas o fabricación ligera, sí. Para la soldadura de producción continua en piezas de la industria pesada (costuras largas, chapa gruesa, ciclo de trabajo elevado), la velocidad y la capacidad de carga de los cobots se convierten en limitaciones importantes. Los cobots de soldadura están creciendo rápidamente en aplicaciones de talleres, pero aún no han reemplazado a los brazos de 6 ejes en la producción de la industria pesada.
¿Cuál es el período típico de retorno de la inversión (ROI) para una celda de soldadura robótica?
Los periodos de recuperación de la inversión que suelen reportar las empresas de la industria pesada que adoptan esta tecnología oscilan entre 18 y 36 meses, impulsados principalmente por la reducción de costos laborales, la disminución de defectos y el aumento de la productividad gracias al posicionador. Esta variación es considerable, ya que depende del número de turnos, el costo de la mano de obra local y la capacidad de la celda para absorber los procesos previos y posteriores. Una celda de un solo turno que trabaja en soldaduras relativamente cortas puede no justificar la inversión solo por el ahorro en mano de obra, mientras que una celda de tres turnos que trabaja en soldaduras estructurales largas suele recuperar la inversión en el primer año.
¿Cuál es la diferencia entre un robot de soldadura de 6 ejes y un robot de soldadura de 7 ejes?
Un robot de 7 ejes incorpora un eje de codo redundante, lo que permite al brazo sortear obstáculos o mantener la orientación de la antorcha mientras se reposiciona el codo. En soldadura, esto resulta crucial cuando la pieza presenta refuerzos internos, estructuras tubulares o fijaciones complejas a las que un brazo de 6 ejes no puede acceder en una sola configuración. El coste adicional es de entre un 30 y un 50 % respecto a la plataforma equivalente de 6 ejes; la ventaja se aprecia únicamente en aplicaciones con limitaciones geométricas.
A dónde ir a continuación
Para los compradores listos para definir el alcance de una celda específica, el siguiente paso natural es trabajar en la selección de componentes a nivel de celda: fuente de alimentación, posicionador, fijación y seguimiento de costura. El artículo complementario del sitio del producto sobre Selección y cotización de celdas para robots de soldadura Cubre la correspondencia de componentes y la estructura de la solicitud de cotización. Para una comparación más detallada de los procesos, consulte el próximo artículo sobre Robots de soldadura por puntos, MIG y TIG. Para una vista del diseño de la estación de trabajo a nivel de taller, el Guía de configuración de la estación de trabajo de soldadura robótica En el sitio del producto se muestran recorridos por la planificación del plano de planta. Para preguntas sobre adquisiciones, puede comunicarse con el equipo de ventas de EVST en Contacte con nosotros.
Acerca del autor: El equipo editorial de EVST escribe sobre robótica industrial y fabricación inteligente para ingenieros y líderes de operaciones que evalúan proyectos de automatización. EVST (EVS TECH CO., LTD), fundada en Chengdu en 2018, ha entregado más de 600 proyectos de automatización y realiza envíos a más de 100 países, con certificación IATF 16949 de grado automotriz y certificaciones de terceros CE/SGS/TUV para las familias de productos QJAR, XR, EVS y EVSD.