Línea de producción inteligente de barras de refuerzo para túneles robóticos

EVS Welder, con sus soluciones inteligentes y de automatización industrial líderes a nivel mundial, ha diseñado y fabricado con éxito una línea de producción inteligente específicamente para la producción de varillas de refuerzo para túneles. Esta línea de producción se automatiza e automatiza durante todo el proceso, desde el procesamiento de la materia prima hasta la soldadura final.

Todo el proceso se completa con robots de alta precisión, que utilizan robots industriales avanzados y sistemas de monitoreo inteligente. Este proyecto ha logrado una producción continua las 24 horas del día, los 7 días de la semana, mejorando enormemente la eficiencia y la capacidad de producción. También reduce significativamente la posibilidad de errores de operación humana, lo que reduce de manera efectiva la intensidad de la mano de obra y los riesgos de seguridad para los trabajadores. Ha superado con éxito los cuellos de botella de producción tradicionales, logrando una verdadera fabricación inteligente.

En la actualidad, la línea de producción inteligente de barras de refuerzo con túnel robótico se ha aplicado con éxito en muchas empresas del Top 500 mundial. No solo les ayuda a mantener la competitividad en el mercado global, sino que también establece un nuevo punto de referencia para la fabricación inteligente global.

Línea de producción automática de curvado de arcos con vigas en I

Línea de producción automática de tubos pequeños

Línea de producción automática de corte de placas finales

Línea de producción automática de paneles de malla

Línea de producción automática de curvado de arcos con vigas en I

Diagrama de flujo del proceso de producción

Carga manual de
paquetes enteros en
El estante de material.

Carga automatica
cargas del mecanismo
sobre los rodillos.

Corte con sierra en
el final de la
materiales.

Almacenamiento en búfer y alimentación
material para el
mecanismo de alineación.

Yo emito
alineación.

Robótico
continuo
soldadura.

1. Extremo robótico
placa frontal
soldadura.

2. Parte superior robótica
placa final
colocación.

3.Alimentación a la
Posicionamiento tipo C

4. Descarga de material por parte del
Alimentación de material y
mecanismo de descarga.

5. Corte con sierra
medir.

6.Doblado en frío
máquina para
arqueo.

7. Posicionamiento tipo C
volteo de máquinas y
posicionamiento

8. Extremo robótico
placa trasera
soldadura.

9. Posicionamiento tipo C
máquina volteando para
descarga.

10.descarga automática
por la descarga
mecanismo.

11.Colocación del acabado
producto sobre el
estante de materiales

Ventajas de la tecnología básica

Placa terminal de visión 3D
Sistema de soldadura de ensamblaje

Los robots agarran automáticamente las placas finales para un ensamblaje y soldadura eficientes.

La tecnología de reconocimiento de costura espacial 3D garantiza una calidad de soldadura estable.

Tecnología de operación colaborativa entre múltiples robots.

Proceso autoadaptativo multivariedad, con libre conmutación entre diferentes tamaños y modelos, y entre corte perpendicular y oblicuo.

Autoadaptación ambiental, no afectada por el clima, la hora del día o las estaciones.

Producción inteligente de marcos de arco
Características técnicas de la línea

Proceso de fabricación completamente automático, que incluye carga automática de material, corte automático de cabezales, unión automática, control de arco, corte de longitud fija, volteo automático y apilado automático.

Control de red industrial para lograr la vinculación de múltiples máquinas y la colaboración de múltiples robots para alta eficiencia y calidad.

Gestión de información con visualización gráfica, que permite ver claramente el estado de la producción de un vistazo y proporciona información detallada.

Combinación modular con diseño altamente confiable para satisfacer las necesidades de construcción en sitio.

Máquina dobladora en frío CNC de cinco ejes con características y ventajas como formación de segmentos de arco múltiple y cambio de tipo con un solo clic.

Competitividad del núcleo

Diseño de línea de producción flexible Adaptado a los sitios de construcción, altamente adaptable, que ofrece varias configuraciones, como línea única, líneas paralelas con dos máquinas y líneas compartidas con varias máquinas, para satisfacer una variedad de escalas y necesidades de producción.

Beneficios económicos y sociales: El diseño altamente automatizado e informativo mejora significativamente los estándares de gestión de la construcción, garantiza una calidad estable y ofrece beneficios integrales claros.

Aplicación de tecnología avanzada y ventaja competitiva: cultivo profundo de procesos industriales, tecnología de visión 3D desarrollada independientemente, tecnología de control de robots y modelos de producción no tripulados, con mejoras iterativas para mantener el estatus de líder en la industria.

Línea de producción automática de tubos pequeños

Diagrama de flujo del proceso de producción

Material del manual
Carga

Material automático
Mecanismo de separación
para separar materiales

Entra una sola pieza
el pasivo
Línea transportadora

Alimentación por el 1º
Sujeción y
Mecanismo de transporte

Alineación y
Agrupación de Frente y
Tubos de acero traseros

1.Cilindro de elevación en el
Línea transportadora pasiva
para voltear materiales

2.Alimentación por el 3er.
Sujeción y
Mecanismo de transporte

3. Corte de tamaño fijo
por el corte de tubería
Máquina

4.Volteando desde el 1º
Línea Bidireccional en el
2da Línea Bidireccional

5.Soldadura continua

6. Tubería de acero
Entra en el 1º
Línea Bidireccional

7. Entra la máquina cónica
para calentamiento de alta frecuencia
y conformación cónica

8.Regresa al 1º
Línea Bidireccional

9.Volteando desde el 1º
Línea Bidireccional en el
2da Línea Bidireccional

10. Entra en el agujero
Maquina de cortar
para cortar agujeros

11. Movimientos de máquinas de embalaje
en posición para el embalaje

12. Mecanismo de conformación y sujeción
Se traslada al mecanismo de amortiguación para
Recepción y sujeción para dar forma

13.Volteando desde el 2do
Línea bidireccional en el búfer
Mecanismo de 19 piezas

14.Regresa al 2do.
Línea Bidireccional

15.máquina de etiquetado
Aplica etiquetas

16. Modelado y sujeción
El mecanismo se mueve para
Liberación de material

17. Elevación manual para
Descarga de materiales

Ventajas de la línea de producción automatizada de tubos pequeños

• Inteligente: La tecnología de control totalmente digital elimina la necesidad de intervención manual, mejorando significativamente la eficiencia.
• Automatizado: Desde la carga del material hasta el empaquetado del producto terminado, operación completamente automática sin participación humana,
  Garantizando una calidad estable del producto.
• Digitalizado: Control de red industrial con visualización de estado en tiempo real para una monitorización integral.
• Fácil de operar: Diseño infalible con inicio de un toque, operación totalmente automatizada durante todo el proceso.
• Mejora de la eficiencia: El transporte de la línea de producción tipo cadena es altamente eficiente y rápido, aumentando la eficiencia en más del 50%.
• Adaptabilidad versátil: cambio rápido de modelo de producto para adaptarse a distintos diámetros de tuberías de acero.
• Corte de orificios con plasma: utiliza fuentes de energía de plasma digital junto con abrazaderas CNC para perforar orificios con precisión.
• Agrupamiento Automático:Recuento y agrupamiento automático sin necesidad de participación humana.
• Innovación continua: aplicada en múltiples proyectos con mejoras y refinamientos continuos para mantener la industria.
  liderazgo.

Línea de producción automática de corte de placas finales

Diagrama de flujo del proceso de producción

Material del manual
Carga

Material automático
Mecanismo de separación
para separar materiales

Entra una sola pieza
el pasivo
Línea transportadora

Alimentación por el 1º
Sujeción y
Mecanismo de transporte

1.Cilindro de elevación en el
Línea transportadora pasiva
para voltear materiales

2.Alimentación por el 3er.
Sujeción y
Mecanismo de transporte

3. Corte de tamaño fijo
por el corte de tubería
Máquina

4.Volteando desde el 1º
Línea Bidireccional en el
2da Línea Bidireccional

Descarga automatizada de materiales

• Utilizando robots con fuentes de energía láser de fibra para lograr la descarga automática de varias placas finales;
• La guía de visión 3D permite la ausencia de posicionamiento y colocación precisos de la chapa, completando el robot automáticamente la calibración de la pieza de trabajo;
• Diseño de anidamiento completamente automático, mezclando y organizando placas grandes y pequeñas para maximizar la tasa de utilización de la chapa metálica;
• Capaz de procesar espesores máximos de placas finales de hasta 40 mm.

Selección automática de placas

• La guía de visión 3D permite que el robot de manipulación recoja automáticamente las placas finales y las clasifique;
• Detección de adherencia entre placas de extremo, recogiendo automáticamente la siguiente placa de extremo;
• Operación colaborativa, con un comando de caja llena para que el AGV transfiera y cambie automáticamente a una caja vacía.

Gestión de materiales y distribución de AGV

• El sistema está equipado con un almacenamiento temporal de placas delanteras, conectado al sistema ERP para la supervisión unificada de las especificaciones y modelos del producto;
• Equipado con vehículos de transferencia de material totalmente automáticos (AGV), que entregan automáticamente las placas finales a la línea designada y devuelven las cajas vacías al almacén.

Gestión de la información

• Implementar un sistema de gestión en red, con una interfaz gráfica para visualizar de forma intuitiva datos y procesos, garantizando que toda la información clave se presente en tiempo real de forma clara e intuitiva, tomando decisiones más rápidas y precisas y mejorando la eficiencia del trabajo.

Panel de malla
Línea de producción automática

Ventajas principales

Diseño totalmente automático, equipado con operaciones robóticas de selección y apilado de materiales, mejorando significativamente la eficiencia de producción.

CASO TOP 500 GLOBAL

Equipo eléctrico
Robótica del fabricante
Innovación en corte flexible 3D

Este gigante de la fabricación de equipos eléctricos, una empresa líder en el Top 500 mundial, se especializa en I+D, diseño, fabricación y venta de equipos de generación de energía. La empresa aborda con destreza las complejas necesidades de corte de diversos componentes, incluidas unidades generadoras de turbinas hidroeléctricas, turbinas de vapor, unidades de turbinas eólicas, unidades de energía nuclear y equipos auxiliares.

Puntos críticos del proyecto

• Los métodos tradicionales de corte CNC se enfrentan al desafío de las superficies espacialmente complejas, que a menudo requieren la intervención manual de trabajadores calificados, lo que genera ineficiencias y precisión inconsistente.
• El corte manual está limitado por el nivel de habilidad del operador y es susceptible a influencias ambientales y emocionales, lo que aumenta el riesgo de incidentes de seguridad.
• Las tecnologías de corte existentes no logran una gestión refinada, automatizada e inteligente, lo que dificulta futuros avances en los procesos técnicos.

Logros del proyecto

El sistema se destaca por satisfacer los requisitos de corte para una variedad de piezas de trabajo con formas únicas, incluidas estructuras circulares, en forma de abanico, tanques cónicos y cilindros. Esto no solo mejora la eficiencia y precisión del corte, sino que también reduce significativamente la intensidad de la mano de obra y los costos operativos. Además, el sistema incorpora automatización e inteligencia, satisfaciendo las necesidades de corte en varios escenarios.

Soluciones destacadas

• Integración de un robot de seis ejes, conocido por su alta precisión, velocidad y confiabilidad.
• Este robot puede ajustar de forma flexible su postura y sus trayectorias de corte, manejando eficazmente el corte de piezas de trabajo de formas complejas.
• Desarrollo de un sistema de corte por llama de placa gruesa dedicado que permite la gestión digital de los parámetros de corte, caracterizado por un corte rápido, alta eficiencia y bajo costo. Implementación de un sistema de visión 3D para la adquisición rápida del modelo 3D de la pieza de trabajo, eliminando la necesidad de planos originales y permitiendo la informatización completa desde la identificación de la pieza de trabajo hasta la programación de la trayectoria de corte del robot y la correspondencia de parámetros.
• Diseño de un manipulador de brazo transversal como eje externo para el robot, que amplía el rango de trabajo del robot, permitiéndole realizar cortes extensos y continuos de piezas de gran tamaño.
• Desarrollo de un sistema de control de software interno con una interfaz intuitiva y una amplia biblioteca de procesos expertos.
• Este sistema integra control sobre el robot, sistema de oxicorte, sistema de visión 3D y sistema eléctrico, consiguiendo un proceso de corte totalmente automatizado e inteligente.

CASO TOP 500 GLOBAL

Equipamiento pesado
Empresa de fabricación
Estación de trabajo de soldadura EVS

Una importante empresa dentro del Global Top 500 especializada en la fabricación de equipos pesados, con productos que van desde equipos de elevación, equipos de minería, equipos de energía eólica, equipos marinos, tránsito ferroviario hasta maquinaria de construcción.

Esta empresa ha integrado estaciones de soldadura robóticas sin programación EVS en su producción, reduciendo significativamente la intensidad del trabajo y la dificultad de operación para los trabajadores y mejorando la eficiencia de la gestión de la producción.

Puntos críticos del proyecto

• Los componentes de la placa de refuerzo de la viga principal de las grúas son diversos y consisten en placas de refuerzo, anillos de refuerzo, bucles de alambre, etc.
• Los métodos tradicionales de soldadura manual son ineficientes, con largos ciclos de producción, exigen altos niveles de habilidad de los trabajadores, son propensos a errores y no pueden garantizar una calidad de soldadura constante.
• En el proceso de producción existente del cliente, la soldadura de las placas de refuerzo se realizaba manualmente, lo que planteaba riesgos de seguridad y daba como resultado una calidad de soldadura inconsistente, lo que afectaba la calidad del producto.

Logros del proyecto

• La implementación de la estación de trabajo de soldadura EVS ha logrado una producción inteligente para la línea de producción, mejorando enormemente la eficiencia de la producción y reduciendo los ciclos de producción.
• Menor intensidad laboral y dificultad operativa para los trabajadores, menores riesgos de seguridad y mayor estabilidad en la calidad de la soldadura.
• Se logró la informatización y visualización de los equipos, mejorando la eficiencia y precisión de la gestión de la producción.
• Satisfacer las demandas de los clientes, permitiendo la producción personalizada de pequeños lotes de diversos productos, mejorando la competitividad del mercado.

Soluciones destacadas

• Utilice una estación de trabajo robótica para soldar placas de refuerzo: que comprende un sistema de robot de soldadura invertido de 6 ejes, un sistema de deslizamiento en voladizo de un solo robot invertido móvil de 2 ejes (desplazamiento en el eje X y elevación en el eje Z utilizando un eje robótico externo), una plataforma de trabajo fija horizontalmente (proporcionada por el cliente, 200-400 mm sobre el suelo), un sistema de escaneo de visión 3D para robots y un sistema centralizado de purificación de humo de soldadura. Adopte un diseño sin programación, que permita a los usuarios simplemente colocar la pieza de trabajo en su posición.
• El sistema escaneará automáticamente la pieza de trabajo, generará trayectorias de escaneo y adaptará automáticamente los procesos de soldadura para una operación automatizada de múltiples estaciones y múltiples piezas de trabajo.
• La estación de trabajo cuenta con informatización y visualización de equipos con interfaz MES, permitiendo la interconexión con sistemas de gestión de producción para mejorar la eficiencia y precisión.
• Se proporciona soporte de servicio integral, que incluye investigación, validación experimental, instalación, depuración y capacitación, para ayudar a los clientes a utilizar y operar el producto de manera eficaz.

CASO TOP 500 GLOBAL

Empresa de tránsito ferroviario
Estación de trabajo de soldadura EVS

Una empresa líder dentro del Top 500 mundial, especializada en tránsito ferroviario, ha integrado la estación de trabajo de soldadura EVS para soldar las paredes laterales y de los extremos de varios vagones de mercancías abiertos.

Esta integración ha avanzado significativamente las prácticas de soldadura en términos de precisión, eficiencia y automatización, mejorando la calidad y la eficiencia de la soldadura, al tiempo que reduce la intensidad de la mano de obra y los riesgos para la salud de los trabajadores.

Puntos críticos del proyecto

• En el mantenimiento de vagones de mercancías abiertos se requieren amplios trabajos de reparación por soldadura debido a la grave deformación de los vagones.
• Los métodos tradicionales de soldadura manual son ineficientes y producen una calidad inconsistente, y se generan gases nocivos durante la soldadura, lo que representa riesgos para la salud de los trabajadores.

Logros del proyecto

• El proyecto ha automatizado con éxito la soldadura de cuatro tipos diferentes de costuras en los exteriores de vagones de mercancías.
• Este sistema se caracteriza por su alta precisión, eficiencia y un alto grado de automatización, mejorando significativamente la calidad y eficiencia de la soldadura, reduciendo la intensidad de la mano de obra y minimizando los riesgos involucrados en el proceso de soldadura.

Soluciones destacadas

• El avanzado robot de soldadura EVS, integrado con tecnología de escaneo visual y un sistema de control robótico, ha permitido una soldadura automatizada eficiente y precisa.
• El soldador robótico cuenta con movilidad completa, navegación autónoma y posicionamiento preciso.
• Utilizando tecnología de escaneo visual, el robot identifica con precisión la ubicación y la forma de las costuras de soldadura, generando de forma autónoma la postura y la trayectoria del robot y haciendo coincidir los parámetros de soldadura para ejecutar impecablemente el proceso de soldadura de reparación de vagones de carga.

TOP 500 DEL MUNDO
Empresa de tránsito ferroviario
Estación de corte EVS

Una empresa influyente dentro del Top 500 mundial especializada en transporte ferroviario, se centra en la reparación y remanufactura de vehículos, componentes mecánicos y construcciones estructurales. Para mejorar la eficiencia, precisión y reducir costos, la empresa ha integrado la estación de corte EVS, que automatiza el corte robótico de los costados y las paredes de los extremos de las góndolas ferroviarias. Destaca por su eficiencia, precisión y beneficios de ahorro de costos, asegurando una vida útil más larga y un mejor rendimiento y seguridad para los componentes del vehículo.

Puntos críticos del proyecto

En los procesos tradicionales de corte y reparación, los trabajadores operaban manualmente los equipos de corte, lo que generaba ineficiencias, poca precisión de corte y altos costos. Para vehículos o estructuras grandes, era necesario que varios trabajadores colaboraran, lo que suponía una carga de trabajo significativa y condiciones laborales difíciles. Mejorar la automatización y la precisión del proceso de corte se convirtió en un problema urgente para la empresa.

Logros del proyecto

La introducción de la estación de corte EVSCrutting condujo a logros significativos: en primer lugar, aplicó de manera innovadora el corte robótico en toda la industria, automatizando el proceso de corte de vagones de mercancías y mejorando significativamente los equipos tecnológicos y los niveles de gestión de la producción.

En segundo lugar, la aplicación de la tecnología de visión artificial introdujo nuevos métodos para mejorar los procesos tradicionales, sentando las bases para la implementación integral de procesos de mantenimiento robótico.

Soluciones destacadas

• La estación de corte EVS emplea equipos avanzados de corte por plasma, tecnología de control robótico, 3Dvision y tecnología de control por computadora, logrando un proceso de corte altamente automatizado e inteligente.
• La estación de trabajo incluye cinco dispositivos de corte por plasma automáticos, un sistema de control central y una plataforma de movimiento montada sobre rieles. El sistema de control central coordina y controla toda la estación de trabajo, incluidos los movimientos de los dispositivos de corte y los robots.
• El sistema de robot ejecuta los comandos del sistema de control central, completando con precisión las trayectorias de corte. El sistema presenta alta precisión de corte, un amplio rango de trabajo y tecnología avanzada.
• La precisión de posicionamiento de la carrocería del vehículo es de ±30 mm, con un rango de movimiento máximo de 6 metros.
• El área máxima de corte objetivo es de 2000 mm x 2000 mm. El sistema funciona de forma totalmente automática y todo el proceso de corte del vehículo se completa en menos de 45 minutos.

TOP 500 DEL MUNDO
Producción inteligente y flexible
de Empresas Energéticas

En la producción de equipos de perforación para maquinaria petrolera, existen numerosos tipos y estructuras complejas de componentes de bastidores de plataformas de perforación. La integración de la máquina de soldadura EVS ha mejorado significativamente la eficiencia de producción, convirtiéndola en un caso de referencia para las operaciones de soldadura en componentes de bastidores de plataformas de perforación.

Puntos críticos del proyecto

En la producción de marcos de plataformas de perforación, el proceso de fabricación involucra varios métodos de soldadura, tales como costuras de soldadura verticales con juntas en T, costuras de soldadura entre capas verticales con juntas a tope de placas y costuras de soldadura horizontales con juntas a tope de placas.

Estas operaciones de soldadura diversas y complejas están limitadas por la inestabilidad e ineficiencia de las operaciones manuales, lo que dificulta garantizar la calidad de la soldadura y no cumple con los estrictos requisitos de eficiencia y calidad de los proyectos de perforación modernos.

Logros del proyecto

La tecnología de soldadura robótica ha mejorado sustancialmente la precisión y la eficiencia de la soldadura, superando ampliamente los estándares de la industria en tasas de alcance de soldadura.

Reduce significativamente la intensidad laboral de los trabajadores, optimiza la calidad de la soldadura, reduce los riesgos operativos, mejora la productividad y reduce los costos de producción.

Ha impactado profundamente la eficiencia de producción y la calidad de la operación de soldadura en toda la industria de producción de maquinaria petrolera.

Soluciones destacadas

• Utilizando el robot de soldadura EVS “Navigator Welder” integrado con visión 3D inteligente y tecnología de soldadura flexible.
• El robot está equipado con ruedas mecánicas que le proporcionan movimiento omnidireccional, marcha inteligente y navegación autónoma para satisfacer necesidades operativas flexibles.
• El robot realiza operaciones de soldadura de forma autónoma, con una sencilla puesta en marcha con un solo clic, eliminando la necesidad de programación manual y formulación del proceso de soldadura.
• Durante las operaciones, puede ajustar automáticamente la posición y la postura de la pistola de soldadura, logrando el posicionamiento de la pieza de trabajo, el seguimiento de la costura y la capacidad precisa de seguimiento de la costura (precisión de menos de 1 mm).
• El “Navigator Welder” también permite la monitorización remota y la gestión de múltiples dispositivos, mejorando la eficiencia y reduciendo la dependencia del trabajo manual.