Por el equipo editorial de EVST · Última actualización: 9 de junio de 2026
La soldadura por puntos une chapas metálicas superpuestas de hasta 3 mm de espesor y se utiliza ampliamente en la fabricación de carrocerías de automóviles. La soldadura MIG (GMAW) se emplea para la soldadura por arco de alta deposición en acero estructural y aluminio de 1 a 25 mm. La soldadura TIG (GTAW) abarca la soldadura por arco de precisión en materiales delgados o especiales (acero inoxidable, aluminio, titanio) de menos de 6 mm. Cada proceso se corresponde con una clase de carga útil, un tiempo de ciclo y un régimen de calidad específicos para el robot. La selección depende de la pieza, no del proceso.
Tres procesos, tres modelos de producción
La soldadura por puntos, MIG y TIG no son tres variantes de la misma operación. Son tres modelos de producción diferentes que, casualmente, comparten la palabra "soldadura". Un robot de soldadura por puntos realiza soldaduras puntuales en láminas superpuestas. Un robot MIG deposita cordones continuos con alta densidad de material. Un robot TIG deposita cordones estrechos y controlados, donde la metalurgia es más importante que la velocidad. La carga útil del robot, la fuente de alimentación, la disposición de la celda e incluso el perfil de habilidad del operador difieren entre los tres tipos de soldadura.
Para obtener una visión más amplia de cómo los robots de soldadura de 6 ejes se integran en la industria pesada, consulte la guía de EVST. Robots de soldadura para procesos MIG, TIG y por puntos.Este artículo se centra en la comparación del proceso en sí.
Tabla de comparación de procesos
| Atributo | Punto (RSW) | MIG (GMAW) | TIG (GTAW) |
|---|---|---|---|
| Cómo se forma el vínculo | Calor de resistencia generado por la corriente que pasa a través de dos electrodos que sujetan las láminas. | Arco continuo con alambre consumible como relleno. | Arco continuo a partir de un electrodo de tungsteno no consumible, con relleno añadido por separado. |
| Material de relleno | Ninguna | Alambre consumible (sólido o con núcleo fundente) | Varilla independiente, alimentada manualmente o mediante alimentador de alambre frío/caliente. |
| blindaje | Ninguno (sin arco) | Gas inerte/activo (Ar, CO₂, mezclas de Ar+CO₂) | Gas inerte (Ar, mezclas de Ar+He) |
| Gama de materiales | Acero al carbono, HSLA, algo de aluminio (complicado) | Acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, aleaciones de cobre | Acero inoxidable, aluminio, titanio, aleaciones de níquel, metales exóticos |
| Rango de espesor | Pares de láminas de 0.5 a 3 mm | 1 – 25 mm (pasos múltiples más allá) | Típicamente de 0.5 a 6 mm, se puede lograr un mayor grosor con pasadas múltiples. |
| Tipo de articulación | Solo juntas de solape (superpuestas) | Parte trasera, filete, solapa, T, borde: gama completa | Soldadura a tope, de filete, solape, en T: toda la gama, especialmente soldaduras de ranura. |
| Tasa de deposición | N/A (punto por punto) | 1 – 10 kg/hora | 0.2 – 1 kg/hora |
| Ciclo por articulación | 0.5 – 2 segundos por anuncio | Segundos por centímetro lineal | Más lento, en varias pasadas para juntas gruesas. |
| Entrada de calor | Pulso muy corto y muy localizado | Medio a alto | De bajo a medio, altamente controlable. |
| Riesgo de distorsión | Baja (pequeña zona afectada por el calor) | De intensidad media a alta, especialmente en costuras largas. | Bajo (aporte de calor controlado) |
| Carga útil típica de un robot | 165 – 350 kg (arma + brazo) | 6 – 20 kg (antorcha) | 6 – 12 kg (antorcha) |
| Se requiere habilidad del operador | Inferior (operación puntual) | Medio (configuración de parámetros, control de gas) | Superior (configuración de parámetros, control dinámico, recubrimiento de tungsteno) |
| Adecuado para | Carrocería en blanco, electrodomésticos, armarios eléctricos | Acero estructural, maquinaria de construcción, fabricación pesada | Recipientes a presión, acero inoxidable para la industria alimentaria/farmacéutica, aeroespacial, calibre delgado |
Cuando cada proceso es la elección correcta
Elija la soldadura por puntos cuando
La pieza consta de dos o más láminas de acero al carbono o HSLA, de 0.5 a 3 mm de espesor cada una, que se superponen en la junta. El volumen justifica el uso de líneas robóticas en tándem o multiestación. El requisito de calidad se centra en la resistencia y la trazabilidad por punto, en lugar de una apariencia de costura continua. Ejemplos: carrocería en bruto, tambores de lavadoras, gabinetes de refrigeradores, envolventes de transformadores, paneles de control.
Según observaciones del sector, una sola carrocería de automóvil puede requerir entre 200 y 400 puntos de soldadura distribuidos en entre 4,000 y 5,000 puntos de contacto individuales. La justificación económica de la robotización se basa en el número de ciclos de soldadura, no en la complejidad de la misma.
Elija MIG (GMAW) cuando
La pieza es de acero o aluminio de 1 a 25 mm con uniones lineales medibles en centímetros o metros. La velocidad de deposición es importante. La geometría de la unión varía lo suficiente como para que un proceso basado en arco pueda absorber pequeñas variaciones de ajuste. Ejemplos: brazos de excavadoras, plataformas de camiones volquete, chasis de tractores, fabricación de vigas estructurales, trabajos con carretes de tuberías, implementos agrícolas, bloques de barcos (con guía lineal para alcance).
La soldadura MIG abarca aproximadamente el 70 por ciento de las instalaciones de robots de soldadura por arco en la industria pesada porque se ajusta al modelo de producción más común: soldaduras de acero estructural, chapa de espesor medio a grueso, cordones largos y una economía basada en la productividad.
Seleccione TIG (GTAW) cuando
La pieza es de acero inoxidable, aluminio, titanio o aleación de níquel, con un espesor de entre 0.5 y 6 mm. La soldadura se inspeccionará según las normas (ASME Sección IX, ISO 15614, AWS D17 para aplicaciones aeroespaciales). La integridad metalúrgica de la zona afectada por el calor determina si la prueba es satisfactoria o no. Ejemplos: recipientes a presión, intercambiadores de calor, tuberías sanitarias de acero inoxidable, cascos de aluminio para embarcaciones, subconjuntos de fuselajes aeroespaciales, componentes nucleares.
La soldadura TIG es más lenta y más cara por metro lineal que la soldadura MIG, pero es la única opción cuando la pieza se va a inspeccionar mediante radiografía o métodos ultrasónicos y la metalurgia no admite errores.
Errores de selección comunes
En los proyectos de celdas de soldadura para la industria pesada que presentan un rendimiento inferior al esperado, se observan repetidamente tres patrones.
- Especificar TIG cuando MIG sería suficiente. Un comprador elige TIG porque las soldaduras tienen mejor aspecto o porque la lista de referencias del proveedor incluye trabajos en acero inoxidable. Si la pieza es de acero al carbono y la inspección es solo visual, MIG cumple con el requisito con mayor productividad y menor coste de consumibles.
- Soldadura por puntos forzada en piezas de más de 3 mm. La resistencia de la soldadura por puntos disminuye rápidamente por encima de los 3 mm por lámina, ya que el calentamiento por resistencia no permite mantener un punto de soldadura uniforme en capas más gruesas. Para la mayoría de las piezas de más de 3 mm, se recomienda utilizar soldadura por proyección, MIG o unión mediante sujetadores.
- Especificación de proceso único para trabajo multiproceso. Una pieza con cubiertas delgadas de acero inoxidable y nervaduras estructurales gruesas de acero se beneficiará de una celda híbrida (TIG en las cubiertas, MIG en las nervaduras). Intentar que un solo proceso sirva para ambos lados inevitablemente compromete uno de ellos.
Coincidencia de carga útil del robot por proceso
El proceso determina la clase de carga útil. La clase de carga útil determina el modelo de robot. Especificar primero el robot y luego el proceso es la causa más común de capacidad ociosa.
| Proceso | Alcance de la carga útil del robot | Lo que transporta la carga útil |
|---|---|---|
| Luz MIG | 6 - 8 kg | Antorcha refrigerada por aire, alimentación de alambre sencilla, trabajo con alambre de calibre fino. |
| Estándar MIG | 12 - 20 kg | Antorcha refrigerada por agua, alimentador de alambre, sensor de seguimiento de costura opcional. |
| MIG pesado / espacio estrecho | 25 - 50 kg | Cabezal de soldadura multiproceso, antorcha de espacio reducido, sistemas de doble hilo. |
| Estándar TIG | 6 - 12 kg | Antorcha con alimentador de hilo frío, sensor AVC, monitorización de soldadura |
| Soldadura TIG con hilo caliente / multiproceso | 12 - 20 kg | Cabezal TIG de hilo caliente, cámara integrada, monitor de baño de soldadura |
| Foco (electrodomésticos) | 50 - 165 kg | Pistola neumática de puntos, controlador de soldadura |
| Estándar automotriz Spot | 165 - 250 kg | Pistola de soldadura por puntos servoaccionada, transformador, controlador de soldadura con registro de datos. |
| Herramienta multiusos/para puntos pesados | 350 - 800 kg | Pistola servoaccionada de gran tamaño, cambiador de herramientas, cabezales multiproceso |
Implicaciones a nivel celular
La elección del proceso repercute en todas las demás decisiones celulares.
Posicionador: Los procesos de soldadura por arco (MIG, TIG) se benefician enormemente de un posicionador, ya que soldar en posición plana es más rápido y produce menos defectos. La soldadura por puntos rara vez requiere un posicionador, puesto que la pistola se introduce y sujeta la pieza; en su lugar, la pieza se sujeta mediante un dispositivo de fijación.
Extracción de humos: La soldadura MIG genera la mayor cantidad de humos y requiere una extracción más intensiva. La soldadura TIG produce menos humos, pero también requiere extracción. La soldadura por puntos prácticamente no produce humos (no hay arco), pero sí genera ruido y residuos de desgaste del electrodo.
Recinto de seguridad: Los procesos de soldadura por arco requieren cortinas opacas para bloquear el destello del arco. En las celdas de soldadura por puntos se pueden usar cortinas de luz o zonas protegidas con esteras, ya que no hay arco del que proteger a los trabajadores.
Modelo de programación: Los programas de soldadura por puntos consisten básicamente en una lista de coordenadas de soldadura con parámetros para cada punto. Los programas de soldadura por arco son trayectorias continuas con patrones de oscilación, movimientos de entrada y salida, y eventos de encendido y apagado del arco. El tiempo de programación por pieza suele ser de 2 a 5 veces mayor para la soldadura por arco que para la soldadura por puntos.
Consumibles: Los consumibles para soldadura por puntos son las tapas de los electrodos (reemplazables, con una vida útil de cientos a miles de soldaduras por tapa). La soldadura MIG consume alambre (kg por turno), puntas de contacto, difusores de gas y gas de protección. La soldadura TIG consume electrodos de tungsteno (a baja velocidad), alambre de aporte y gas de protección.
Según las observaciones del sector, la diferencia en el coste de los consumibles entre TIG y MIG es aproximadamente de 3 a 5 veces mayor para una longitud de junta comparable, lo que se acumula a lo largo de un año de funcionamiento en tres turnos y es una de las razones por las que MIG domina el trabajo estructural de gran volumen incluso cuando TIG podría realizar la junta metalúrgicamente.
Flujo de trabajo de selección en la práctica
En la práctica, cuando los ingenieros de aplicaciones de EVST ayudan a un comprador a definir el alcance de una celda de soldadura, la conversación se desarrolla en este orden:
- ¿Qué es la pieza? Material, espesor, tipo de unión, número de soldaduras previsto por pieza.
- ¿Cuál es el régimen de calidad? Inspección visual únicamente, líquidos penetrantes, radiografía, ultrasonido, código de procedimiento de soldadura.
- ¿Cuál es el volumen? Piezas por turno, turnos por día, días por semana.
- ¿Cuál es el tiempo de ciclo objetivo?
- De lo anterior se desprende que el proceso se reduce a uno o, en ocasiones, a una combinación de dos.
- A continuación, la clase de carga útil se deriva del proceso y de la selección de la antorcha/pistola.
- A continuación, los componentes de la celda (posicionador, pista, seguimiento de costura) se derivan de la carga útil y la geometría de la pieza.
Saltarse los pasos 1 a 4 y comenzar por “qué robot” es la razón más común por la que las celdas no rinden lo suficiente. Para obtener detalles sobre las especificaciones a nivel de celda después de que el proceso esté bloqueado, consulte la guía del sitio web del producto EVST en Selección de celdas de robots de soldadura.
Preguntas frecuentes
¿Puede un robot realizar soldadura MIG y TIG con un cambiador de herramientas?
Sí, pero es poco común en producción. El tiempo de ciclo adicional que supone cambiar las antorchas y redirigir el gas o el cable suele ser mayor que la flexibilidad que se obtiene. Dos robots, uno por proceso, es la solución más habitual cuando se necesitan ambos procesos a gran escala.
¿Por qué la soldadura por puntos es más rápida por soldadura que la soldadura MIG?
La soldadura por puntos crea una unión en un solo punto en 0.5 a 2 segundos, incluyendo el ciclo de sujeción, soldadura y liberación. La soldadura MIG requiere recorrer la junta a una velocidad limitada por la deposición, además del inicio del arco y el relleno del cráter. Por junta, la soldadura por puntos es más rápida; por longitud lineal, la soldadura MIG es la única opción.
¿Qué materiales no se pueden soldar con ninguno de estos tres procesos?
Los metales altamente reactivos (magnesio con sección transversal gruesa, berilio), el hierro fundido en diversas configuraciones y las combinaciones de metales diferentes con puntos de fusión muy distintos a menudo requieren procesos alternativos (láser, agitación por fricción, haz de electrones) o procedimientos especializados que se salen del ámbito estándar de MIG/TIG/spot.
¿Está la soldadura láser reemplazando a la soldadura MIG y TIG?
La soldadura láser está ganando terreno en el sector automotriz (especialmente para piezas en bruto a medida y carcasas de baterías) y en algunos trabajos con acero inoxidable de calibre fino, pero no ha desplazado a la soldadura MIG ni a la TIG en la industria pesada. El coste de capital, la tolerancia en la preparación de la junta y la variedad de materiales siguen siendo limitaciones que favorecen los procesos de arco para la fabricación en general.
¿Cuánto tiempo tarda un cambio de proceso en una celda multiproceso?
Para un robot que alterna entre soldadura MIG y por puntos, el ciclo de cambio de herramienta y el reajuste de cero suelen tardar entre 30 y 90 segundos. Para un cambio entre MIG y TIG en la misma celda de arco, la carga del programa de parámetros y el cambio de gas tardan entre 1 y 3 minutos. Estos son costos de tiempo de producción que deben tenerse en cuenta en los modelos de tiempo de ciclo.
Acerca del autor: El equipo editorial de EVST escribe sobre robótica industrial y fabricación inteligente para ingenieros y líderes de operaciones que evalúan proyectos de automatización. EVST (EVS TECH CO., LTD), fundada en Chengdu en 2018, ha entregado más de 600 proyectos de automatización y realiza envíos a más de 100 países, con certificación IATF 16949 de grado automotriz y certificaciones de terceros CE/SGS/TUV para las familias de productos QJAR, XR, EVS y EVSD.