Última actualización: 28 de abril de 2026

Robot para soldadura de estructuras de acero: automatización de la soldadura de vigas, columnas y placas (2026)

Un robot de soldadura de estructuras de acero, implementado en una línea de producción de vigas en I o columnas cajón, puede alcanzar una tasa de deposición de 3 a 5 veces superior a la de un soldador manual experto, con índices de defectos de soldadura inferiores al 1 % en procedimientos debidamente cualificados. En 2026, los fabricantes de puentes, bases de torres eólicas, estructuras de rascacielos y módulos marinos están transformando los cuellos de botella de la planta de producción en células automatizadas; este enfoque difiere notablemente del de la soldadura automotriz, donde la uniformidad de alto volumen facilita la automatización.

¿Por qué la soldadura de estructuras de acero está rezagada con respecto a la industria automotriz en cuanto a la tasa de automatización?

Las plantas de carrocerías de automóviles emplean cientos de robots por línea de producción porque cada pieza es prácticamente idéntica y los tiempos de ciclo se miden en segundos. La fabricación de acero estructural es lo opuesto: un fabricante de puentes puede producir 40 secciones transversales de vigas diferentes en una sola semana, con configuraciones de juntas soldadas que cambian para cada brida curvada, placa de conexión o ubicación de rigidizador.

Tres factores impulsan la brecha de automatización:

Producción de alta variedad y bajo volumen. Un taller típico de estructuras de acero maneja docenas de números de pieza al mes, con lotes de entre una y diez unidades. Programar una nueva trayectoria de soldadura robótica para cada configuración consumía días en los sistemas antiguos. Los avances en el software de programación fuera de línea (OLP) y la generación de trayectorias paramétricas ahora reducen este tiempo a horas, lo que ha transformado radicalmente el modelo de negocio.

Escala de la pieza de trabajo. Una viga en I para un puente de tramo medio puede tener entre 18 y 24 metros de longitud, pesar entre 8 y 20 toneladas y requerir soldaduras de filete continuas de múltiples pasadas a lo largo de ambas alas. Los robots estándar de 6 ejes montados sobre pedestales fijos no pueden cubrir esta geometría. Se requieren guías lineales, pórticos y sistemas de posicionamiento coordinado, lo que aumenta el costo de capital y la complejidad de la integración, aspectos que los talleres más pequeños tradicionalmente han evitado.

Escasez de soldadores cualificados. Según la Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS), Estados Unidos se enfrenta a una escasez proyectada de más de 330 000 profesionales de la soldadura para 2028, siendo los puestos de soldadura estructural y de fabricación pesada algunos de los más difíciles de cubrir. Esta escasez está impulsando a los fabricantes a evaluar la automatización no como una mejora de la eficiencia, sino como una medida para garantizar la continuidad de la fuerza laboral.

Procesos de soldadura para aplicaciones en estructuras de acero

La fabricación de acero estructural utiliza cuatro procesos principales de soldadura por arco, cada uno adaptado a la geometría de la junta, la tasa de producción y los requisitos de calidad. Ningún proceso por sí solo cubre todos los tipos de juntas en un taller típico de fabricación de acero.

Soldadura por arco sumergido (SAW)

La soldadura por arco sumergido (SAW) es el proceso más utilizado para soldaduras largas y continuas en chapas gruesas. El arco arde bajo una capa de fundente granular, lo que elimina las salpicaduras, la exposición a la radiación UV y la contaminación atmosférica. Las tasas de deposición de 8 a 20 kg por hora, de cuatro a seis veces superiores a las de la soldadura SMAW manual, hacen de la SAW el proceso ideal para soldaduras de filete en bridas de vigas, juntas a tope en bordes de chapa y soldaduras de costura en vigas cajón en posiciones planas (1G/2F) u horizontales (2G). El espesor mínimo de la chapa suele ser de 8 mm; la SAW no es adecuada para chapas delgadas ni para juntas fuera de posición sin sistemas de retención de fundente.

Soldadura por arco con núcleo fundente (FCAW)

El alambre FCAW autoprotegido o con protección gaseosa ofrece una mayor deposición que el alambre sólido GMAW y una mejor tolerancia a la contaminación superficial y la cascarilla de laminación, comunes en el acero estructural procedente de un centro de servicio. El FCAW-G (con núcleo fundente y protección gaseosa) es el proceso principal para juntas fuera de posición, soldaduras de filete gruesas en las posiciones 3F y 4F, y soldadura in situ o en campo donde la portabilidad es importante. Las tasas de deposición típicas son de 3 a 8 kg por hora. Se requiere la eliminación de escoria entre pasadas, lo que añade un paso de manipulación que las células automatizadas deben tener en cuenta en el tiempo de ciclo.

Soldadura por arco metálico con gas (GMAW)

La soldadura GMAW con hilo sólido en modo pulverizado o pulsado es el proceso estándar en las líneas de producción para acero estructural soldado en posiciones planas y horizontales. Las velocidades de avance de 400 a 900 mm por minuto y el comportamiento constante del arco hacen que la GMAW sea ideal para celdas robóticas donde el seguimiento de la costura debe mantener una señal de retroalimentación estable. La GMAW pulsada reduce el aporte térmico, lo que resulta útil en placas de refuerzo más delgadas y detalles de conexión donde el control de la distorsión es crucial. La GMAW es el proceso más utilizado en líneas de producción automatizadas de vigas en I que ejecutan programas de piezas con alta variedad.

Corte por plasma y soldadura de pasada de raíz

Para juntas ranuradas de placas gruesas que requieren penetración completa, como las de las carcasas de recipientes a presión, los arriostramientos de plataformas marinas y los segmentos de las latas de las torres eólicas, la soldadura por arco de plasma transferido (PTA) o la soldadura por penetración profunda con plasma permiten realizar una raíz en una sola pasada en placas de hasta 12 mm de espesor que requerirían múltiples pasadas de soldadura GMAW, reduciendo así el tiempo total de soldadura y la distorsión en la zona de la raíz. Esta es una aplicación cada vez más frecuente en sistemas robóticos para la fabricación de anillos base de torres eólicas, donde el espesor de pared de 40 a 80 mm requiere programas de múltiples pasadas con entre 20 y 40 capas de soldadura.

Configuraciones de robots para la fabricación de estructuras de acero pesado

La geometría de la pieza en la fabricación de estructuras de acero determina la configuración del robot. Ningún tipo de plataforma cubre todas las aplicaciones.

Configuración 1: Robot pesado de 6 ejes sobre riel lineal con posicionador de contrapunto.

Esta es la configuración más utilizada para la producción de vigas en I y vigas cajón. Un robot de 6 ejes de gran capacidad de carga (normalmente de 50 a 200 kg de carga útil en el brazo para transportar un cabezal SAW o una antorcha FCAW pesada) se monta sobre un riel lineal a nivel del suelo que se extiende de 6 a 24 m. En el extremo del riel, un posicionador de cabezal y contrapunto sujeta la viga y la gira para presentar cada ala en la posición plana (hacia abajo) para la soldadura SAW. Esta combinación permite que el robot suelde un ala mientras el posicionador indexa la siguiente, y el eje lineal reposiciona el robot a lo largo de la viga entre pasadas de soldadura.

En la práctica, la puesta en marcha de esta configuración en una línea de producción de vigas cajón revela que la precisión del codificador en la guía lineal es la principal fuente de error de posición. La guía debe estar nivelada con una tolerancia de 0.5 mm a lo largo de toda su longitud, y el eje coordinado entre el robot y la guía debe ajustarse de manera que el error de posición combinado del TCP se mantenga por debajo de ±1.0 mm en cualquier punto de la viga. De lo contrario, la punta de la soldadura se desviará fuera de la preparación de la ranura en las uniones de placas gruesas de múltiples pasadas.

Configuración 2: Robot montado sobre pórtico para soldadura de rigidizadores de placas

La soldadura de rigidizadores de alma en vigas de placa, donde las soldaduras de filete unen las placas de rigidización verticales al alma, requiere que el robot acceda a ambos lados de un rigidizador en un espacio confinado entre rigidizadores adyacentes. Un robot de 6 ejes montado sobre un pórtico, posicionado sobre la placa en los ejes del puente XY, resuelve este problema al aproximarse a cada rigidizador directamente desde arriba, con la muñeca del robot girando para alcanzar ambas soldaduras de filete sin reposicionar la pieza de trabajo. Los sistemas de pórtico para la fabricación de placas suelen abarcar de 4 a 8 m en el eje Y (a lo ancho de la placa) y se desplazan de 10 a 30 m en el eje X a lo largo de la placa. Las piezas, con pesos de 2,000 a 10 000 kg, se apoyan en el suelo debajo del pórtico, eliminando la necesidad de equipos de elevación durante la soldadura.

Configuración 3: Cobot sobre pedestal móvil para soldadura en obra y reparación.

Los robots colaborativos con una capacidad de carga de entre 10 y 30 kg, montados sobre un pedestal con ruedas o patines y con fuente de alimentación integrada, están abriendo una nueva categoría de aplicación: la soldadura in situ en estructuras de acero que no pueden trasladarse a un taller. Una conexión de tablero de puente que requiere reparaciones de soldadura después del montaje, o una sección de transición de torre eólica con una discontinuidad de soldadura detectada durante la inspección en servicio, son ejemplos donde una celda de cobot portátil puede ejecutar procedimientos de soldadura robótica cualificada que un soldador de obra tendría dificultades para realizar de forma consistente en un entorno elevado o en espacios confinados. La capacidad de detección de fuerza del cobot permite la localización semiautomatizada de juntas incluso cuando no se dispone de la precisión de la fijación.

Configuración 4: Sincronización multirobot para soldadura de columnas y perfiles cuadrados

Las columnas de sección rectangular requieren soldadura simultánea en cuatro juntas longitudinales para equilibrar el aporte térmico y controlar la deformación. Un solo robot soldando una junta a la vez introduce gradientes térmicos desiguales que provocan la curvatura de la columna. Los sistemas sincronizados de múltiples robots operan de dos a cuatro brazos simultáneamente, uno por junta, coordinados por un controlador maestro que sincroniza el tiempo de encendido del arco, la velocidad de desplazamiento y el aporte térmico en todos los robots para mantener la simetría térmica. Las columnas de 4 a 12 m de longitud con secciones transversales de 300 a 600 mm son aplicaciones típicas para esta configuración. La arquitectura del controlador de múltiples robots es más compleja que la de las celdas de un solo brazo, pero los fabricantes que utilizan esta configuración en columnas arquitectónicas de tolerancias estrictas han reportado una reducción de la deformación de entre el 40 y el 60 por ciento en comparación con la soldadura secuencial de un solo robot.

Tipos de uniones, parámetros de tejido y programación de múltiples pasadas

La soldadura de acero estructural abarca una gama más reducida de tipos de juntas que la fabricación en general, pero cada tipo tiene parámetros específicos que determinan la calidad de la soldadura.

Soldaduras de filete en T Son el tipo de unión más común en acero estructural, apareciendo donde un rigidizador, placa de conexión o elemento secundario se une a un alma o ala. El tamaño de la soldadura de filete (longitud de la pata) varía de 6 a 25 mm según la carga de diseño. Los programas de soldadura de filete robótica especifican el ángulo de la antorcha (normalmente 45 grados que bisecan la unión, ±5 grados para filetes asimétricos), la velocidad de avance, la velocidad de alimentación del alambre y la amplitud de oscilación si se utiliza un patrón de oscilación. Se pueden lograr filetes de una sola pasada de hasta 8 mm de pata con GMAW a 450 a 600 mm por minuto. Los filetes más grandes requieren programas de múltiples pasadas con archivos de parámetros por pasada almacenados en el controlador del robot.

Soldaduras de ranura (V, X, doble V) Se utilizan para juntas de penetración total en elementos estructurales primarios: conexiones de momento viga-columna, empalmes alma-ala de viga de placa y juntas de la carcasa de torres eólicas. La preparación de ranura en V para placas de hasta 25 mm de espesor utiliza un ángulo incluido de 60 grados con una cara de raíz de 3 mm y una separación de raíz de 3 mm. La doble V (ranura en X) se utiliza para placas de más de 25 mm para equilibrar el aporte de calor entre las caras y reducir la distorsión angular. Los programas de robot de múltiples pasadas para una junta a tope de ranura en X de 50 mm de espesor pueden requerir de 18 a 28 capas de soldadura, con cada pasada especificada por posición (capa y número de cordón dentro de la capa), velocidad de avance, velocidad de alimentación del alambre y parámetros de oscilación si se rellena un bisel ancho.

Uniones a tope en rigidizadores de placa y refuerzos Se requiere detección táctil o escaneo láser previo para localizar la raíz de la junta antes de la primera pasada de soldadura, ya que las tolerancias de corte y ajuste en la placa de acero estructural pueden variar entre ±2 y 3 mm con respecto a la nominal, un valor mayor que la separación de la raíz de la soldadura en juntas delgadas. El controlador del robot debe ejecutar una rutina de búsqueda que localice la posición real de la junta y actualice la trayectoria programada antes del inicio del arco.

Sistemas de seguimiento y detección de costuras

La soldadura de piezas de gran tamaño introduce distorsiones térmicas durante la secuencia de soldadura que las trayectorias programadas fuera de línea no pueden prever. Por lo tanto, los sistemas de seguimiento de la costura son un requisito funcional en los robots de soldadura de acero estructural, no un complemento opcional.

Los escáneres láser de línea (de proveedores como Meta Vision Systems, Servo-Robot y Scansonic) son la opción más eficaz para el acero estructural. El escáner se monta entre 80 y 150 mm delante de la antorcha, proyecta una línea de luz estructurada a través de la junta y envía vectores de corrección lateral y de altura al interpolador del robot a una frecuencia de 100 a 500 Hz. Para aplicaciones de soldadura por arco sumergido (SAW), el escáner debe colocarse en un brazo separador que no obstruya la tolva de fundente, normalmente entre 200 y 350 mm por delante del punto de contacto del alambre. Esta distancia es suficiente para escanear el fundente sin fundir delante del arco, pero lo suficientemente cerca como para que la trayectoria corregida alcance el arco antes de que la pieza se haya movido de la posición escaneada debido a la dilatación térmica.

Normas de calidad: AWS D1.1, AWS D1.5, ISO 3834 y EN 1090

La soldadura de acero estructural se rige por un conjunto interrelacionado de normas que especifican los niveles de calidad de la soldadura, los requisitos de cualificación y las obligaciones de inspección. La norma aplicable depende de la aplicación final y del mercado.

La norma AWS D1.5 es la más exigente de Norteamérica para soldadura estructural en trabajos rutinarios de puentes. Requiere el uso de ultrasonidos en todas las soldaduras de ranura de penetración completa y exige que los procedimientos de soldadura robótica o mecanizada se califiquen por separado. Esta disposición exige que los fabricantes que utilicen un robot de soldadura de estructuras de acero en proyectos de puentes ejecuten una Especificación de Procedimiento de Soldadura (WPS) y un Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) específicos para el proceso robótico, distintos de sus procedimientos de soldadura manual.

Las normas EN 1090 EXC3 y EXC4 exigen el cumplimiento de la norma ISO 3834-2, lo que a su vez requiere un coordinador de soldadura certificado (nivel IWE o IWT según la norma ISO 14731), documentación completa de trazabilidad que vincule cada soldadura con su procedimiento, la cualificación del soldador u operador y los resultados de la inspección. Para la soldadura automatizada según las normas EXC3/EXC4, el registro de soldadura del controlador del robot, que registra la velocidad de avance, la velocidad de alimentación del alambre, la tensión, la corriente y la temperatura de precalentamiento por pasada, debe conservarse como parte del registro de calidad de cada junta.

Manual vs. Mecanizado vs. Robótico: Comparación de productividad y costes

Tres estudios de caso anónimos

Caso práctico 1: Fabricante de bases para torres eólicas

Un fabricante europeo de componentes para torres eólicas, que producía piezas de transición y secciones cimentadas para turbinas de 4 a 6 MW, se enfrentaba a un cuello de botella en la producción de soldaduras circunferenciales multipaso que unían secciones cimentadas de acero laminado de 60 a 80 mm de espesor. Cada soldadura requería de 22 a 30 pasadas de GMAW según un procedimiento homologado conforme a las normas EN 1090 EXC3 e ISO 3834-2. Los soldadores manuales dedicaban entre 35 y 50 horas por junta, y la escasez de soldadores cualificados con la disciplina de temperatura de precalentamiento y entre pasadas que exigía el procedimiento estaba provocando retrasos en el cronograma.

El fabricante instaló un robot pesado de 6 ejes sobre un sistema de rieles circunferenciales, con la sección de la lata montada en un posicionador rotatorio a nivel del suelo (cabezal con accionamiento de rotación de velocidad variable). El controlador del robot sincronizó la velocidad de rotación con la velocidad de desplazamiento para mantener una velocidad de soldadura constante de 350 a 400 mm por minuto, independientemente de la variación del diámetro de la lata entre los diferentes modelos de turbina. Un controlador de voltaje de arco regulaba la altura de la antorcha durante cada pasada. El seguimiento láser de la costura, mediante un cabezal de escaneo servo-robótico, corregía la posición lateral en cada pasada posterior con respecto al perfil de la costura anterior.

Tras la cualificación del proceso y un periodo de puesta en marcha de tres meses, la célula redujo el tiempo de soldadura por junta de 42 horas a 11 horas, y la tasa de aprobación de la primera pasada de la prueba END (UT según EN 1090 EXC3) mejoró del 78 % al 96 %. El cumplimiento de la temperatura de precalentamiento y entre pasadas mejoró del 84 % al 99 % gracias a que el controlador del robot integró un canal de datos de termopar que pausaba el inicio del arco hasta que la temperatura entre pasadas estuviera dentro del rango especificado en el WPS.

Caso práctico 2: Taller de fabricación de componentes para puentes

Un fabricante norteamericano de puentes, especializado en vigas de placa soldadas para pasos elevados de autopistas, obtuvo la certificación AWS D1.5. El taller producía entre 15 y 30 configuraciones de vigas personalizadas al año, con alas de 25 a 75 mm de espesor y almas de 1,200 a 2,400 mm de altura. Todas las soldaduras de ranura CJP requerían inspección por ultrasonido según los requisitos de la norma AWS D1.5.

El fabricante desplegó un robot pesado de 6 ejes montado sobre un pórtico en una mesa de soldadura de 22 m de largo y 4 m de ancho. El pórtico realizó soldaduras de filete entre el alma y las alas mediante FCAW-G, y las soldaduras de filete de los rigidizadores del alma se programaron mediante un software de programación fuera de línea que importó la geometría de la viga desde el sistema CAD estructural del taller. Las nuevas configuraciones de vigas requirieron de 6 a 10 horas de programación OLP, en comparación con los 2 a 3 días de preparación manual del trazado y la soldadura por puntos que se requerían anteriormente.

El taller registró un aumento de 2.7 veces en los metros de soldadura por operario por turno. La tasa de aceptación en la primera pasada de la prueba UT en soldaduras de ranura CJP alcanzó el 97 %, lo que permitió al taller ganar un programa puente que requería un rendimiento de calidad demostrable superior a su nivel de referencia en soldadura manual. La calificación del procedimiento de soldadura robótica AWS D1.5 añadió ocho semanas de tiempo de calificación de preproducción, lo que constituyó la principal limitación del cronograma para la puesta en marcha del sistema.

Caso práctico 3: Fabricante de módulos para plataformas marinas

Un astillero en alta mar en el sudeste asiático, dedicado al ensamblaje de estructuras modulares para plataformas marinas, construidas con columnas de sección rectangular de gran espesor (400 × 400 × 20 mm de espesor de pared) y vigas de ala ancha, adoptó un método de soldadura sincronizada con múltiples robots para las uniones longitudinales de las columnas. Cada columna rectangular requería la soldadura simultánea de cuatro uniones de filete de 12 m de longitud para controlar la distorsión angular a menos de 3 mm a lo largo de toda la columna, un requisito establecido por la especificación de tolerancia dimensional de la estructura tipo jacket.

El astillero instaló una celda de cuatro robots, cada brazo sobre una vía lineal independiente de 14 m a nivel del suelo, coordinada por una arquitectura de controlador maestro-esclavo. Los cuatro robots iniciaron cada pasada simultáneamente, mantuvieron velocidades de desplazamiento idénticas con una variación de ±2 mm por minuto entre sí y ejecutaron patrones de oscilación de la antorcha sincronizados para producir un aporte de calor uniforme en las cuatro caras de la soldadura. La distorsión después de la soldadura se midió en un promedio de 1.8 mm a lo largo de la columna, frente a un promedio anterior de soldadura manual de 7.4 mm, lo que representa una reducción del 76 % y eliminó la mayor parte del enderezamiento con llama posterior a la soldadura que se requería anteriormente.

El astillero también utilizó los registros de soldadura del robot (corriente, voltaje, velocidad por pasada) como registros de trazabilidad para el expediente de calidad estructural en alta mar, cumpliendo con los requisitos del estándar de fabricación DNV-GL para la documentación de los parámetros de soldadura en las soldaduras estructurales primarias.

Dónde encajan los proveedores actuales: Opciones de robots y sistemas

Varios fabricantes de robots suministran brazos con capacidades de carga adecuadas para aplicaciones en estructuras de acero. FANUC y ABB ofrecen brazos de 6 ejes de alta capacidad (de 100 a 500 kg) compatibles con soldadura por arco sumergido (SAW) y configuraciones de largo alcance, probadas en sistemas de pórtico en astilleros y entornos de fabricación pesada. La serie Motoman MS de Yaskawa incluye brazos diseñados para el funcionamiento coordinado de múltiples robots, lo cual es relevante para la configuración de soldadura sincronizada de columnas. KUKA ofrece integración de rieles lineales mediante su paquete KUKA.LinearRobotTech, que coordina los ejes del riel y del brazo en un único grupo cinemático.

EVST aborda el mercado de soldadura estructural pesada a través de su serie QJAR, que abarca de 3 a 800 kg de carga útil dentro de una única arquitectura de control. Los brazos QJAR de 100 a 300 kg transportan cabezales SAW y antorchas FCAW pesadas utilizadas en aplicaciones de brida de viga y unión de placas gruesas, mientras que la línea de posicionadores de soldadura correspondiente (hasta 50 toneladas de capacidad, disponible en evsrobot.com/welding-positioner_c8) y vías lineales a nivel del suelo (evsrobot.com/robot-track) forman el sistema cinemático completo para configuraciones de soldadura de vigas y columnas. EVST los suministra como sistemas integrados llave en mano, que incluyen brazo robótico, riel, posicionador, integración de fuente de alimentación, vallado de seguridad y certificación CE/SGS/TUV, lo que reduce el riesgo de integración para los fabricantes que carecen de personal interno de ingeniería de sistemas robóticos. La cobertura de carga útil de rango completo significa que una sola plataforma de control EVST puede coordinar tanto el brazo estructural pesado como un brazo GMAW más ligero para trabajos de rigidizadores o juntas de acceso limitado en la misma línea de producción. EVST también ofrece un sistema de soldadura inteligente que genera trayectorias de soldadura a partir de un escaneo 3D en lugar de mediante programación manual.

Hoja de ruta de adopción en cuatro pasos

Paso 1: Celda piloto, proceso único, familia de juntas únicas

Comience con un robot, un proceso y el tipo de unión de mayor volumen en el taller. Para la mayoría de los fabricantes de estructuras, este es el cordón de soldadura de filete viga-ala mediante GMAW en un brazo de 6 ejes con una guía lineal de 4 a 8 m y un posicionador de cabezal-contrapunto. La celda piloto establece el flujo de trabajo de programación OLP, el proceso de calificación WPS (incluida la calificación del procedimiento requerido por el código para soldadura robótica según AWS D1.1 o EN 1090) y el programa de capacitación del operador. Una celda piloto que funcione un turno por día durante tres a seis meses proporciona suficientes datos de producción para justificar el retorno de la inversión para la expansión e identificar los tipos de uniones y las condiciones del material que requieren mejoras en el seguimiento de la costura antes de la siguiente fase.

Paso 2: Celdas escaladas, familias de articulaciones múltiples, seguimiento de costuras

Una vez que el WPS piloto esté calificado y los operadores dominen el software OLP, amplíe a una segunda celda dirigida a una familia de juntas diferente, generalmente la soldadura de filete del rigidizador del alma, utilizando un pórtico o un segundo brazo montado sobre rieles. Agregue el seguimiento de costura láser en esta etapa, ya que el rango de piezas ampliado incluirá geometrías de juntas donde el seguimiento a través del arco no proporciona la precisión adecuada. En el paso 2, la biblioteca OLP debería cubrir entre el 60 y el 80 por ciento de los programas de piezas recurrentes del taller, con plantillas paramétricas que permiten generar nuevas configuraciones editando la altura de la viga, el ancho de la brida y el espaciado del rigidizador en lugar de reprogramar desde cero.

Paso 3: Línea multiproceso, integración SAW, posicionadores coordinados

La tercera fase integra la soldadura por arco sumergido (SAW) de alta deposición para las soldaduras de bridas de vigas y juntas de vigas cajón, complementando las celdas GMAW ya en funcionamiento. La cualificación del proceso SAW según la normativa aplicable añade de cuatro a ocho semanas de preparación previa a la producción. En esta fase se introduce el control coordinado del posicionador, donde el eje de rotación del posicionador es un séptimo eje sincronizado del programa del robot, para permitir la soldadura continua a lo largo de las juntas sin necesidad de reajustar manualmente las fijaciones. La coordinación multi-robot para la soldadura de columnas, si procede, también se introduce en la fase 3.

Paso 4: Estandarización en múltiples sitios y monitoreo remoto.

En el paso 4, los fabricantes con múltiples talleres o centros de producción pueden estandarizar una plataforma robótica común y una biblioteca de software OLP, lo que permite transferir y ejecutar en otros programas cualificados en un centro (actualizando la documentación de cualificación requerida por el código para el procedimiento de soldadura de cada centro). La monitorización remota del registro de soldadura, donde los datos de los parámetros de soldadura del robot se transmiten a un panel de control de calidad centralizado, proporciona visibilidad a la gestión en todos los centros y genera los registros de trazabilidad necesarios para los expedientes de calidad EN 1090 EXC3/EXC4 y AWS D1.5 sin necesidad de introducir datos manualmente.

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Última actualización: 28 de abril de 2026