El tiempo de inmersión de un robot no es una tasa de producción de cápsulas terminadas. Empiece por contar el recorrido de un soporte de pines a través de una secuencia de manipulación definida y, a continuación, compruebe con qué frecuencia la siguiente operación puede aceptarlo. Al planificar este tipo de integración, se consideran capacidades independientes: un movimiento más rápido solo resulta útil si la manipulación del robot limita el intervalo de transferencia acordado.
Establezca un límite repetible para la sincronización.
Elija un estado que pueda reconocerse en los siguientes bastidores: por ejemplo, un accesorio cargado listo para el robot, que finaliza cuando el robot está listo para el siguiente accesorio equivalente. Incluya el retorno y la entrega requeridos por la disposición propuesta. No detenga el cronómetro en el movimiento de inmersión atractivo si deja el reinicio fuera de la estimación.
El ejemplo adjunto muestra un brazo robótico blanco que transporta un soporte para pasadores hacia una bandeja, lo baja, lo levanta y cambia su orientación. Ilustra las operaciones de manipulación que se van a analizar, en lugar de un ciclo de producción repetitivo y medido.
00:10 — El soporte de pasadores se baja hacia la abertura del canal.
Para la secuencia propuesta, separe el movimiento del tiempo dependiente del proceso. La entrada, la inmersión o retención, la extracción, la rotación y la transferencia pueden tener límites diferentes. El responsable del proceso debe determinar qué velocidades y tiempos de retención son aceptables; no se trata de segundos sobrantes que puedan eliminarse automáticamente del presupuesto del robot.
Un ejemplo de capacidad de instalación, con supuestos explícitos.
Consideremos una secuencia de manipulación en serie completamente hipotética. Los tiempos que se muestran a continuación son datos de planificación estimados, no mediciones de esta grabación ni configuraciones recomendadas para el procesamiento de cápsulas.
| Elemento | Tiempo asumido |
|---|---|
| Entrada | 4 segundos |
| Retención del proceso | 5 segundos |
| Retirar | 5 segundos |
| Reorientación | 4 segundos |
| Transferencia y reinicio | 4 segundos |
| Espera sin superposición | 2 segundos |
| Total por estante de bolos | 24 segundos |
Bajo las suposiciones adicionales de un rack por secuencia, suministro continuo y sin otras interrupciones, el límite de procesamiento es de 3,600 ÷ 24 = 150 racks por hora. Supongamos que la interfaz descendente acepta solo un rack cada 40 segundos. Su límite es de 3,600 ÷ 40 = 90 racks por hora. Con traspasos compatibles, ese intervalo más lento limita el flujo combinado. Reducir el procesamiento a 20 segundos aumentaría el límite de procesamiento a 180 racks por hora, pero dejaría el límite descendente sin cambios.
El objetivo del cálculo es identificar la restricción. No implica que la aplicación deba usar estos tiempos ni convertir los bastidores en cápsulas aceptadas. El número y tipo de pines, la compatibilidad entre la tapa y el cuerpo, las operaciones posteriores y el control de calidad requerirían sus propias bases verificadas.
Decida dónde debe permanecer ocupado el robot.
Si una pausa del proceso requiere que el robot sostenga el bastidor, lo ocupa. Si un método validado permite que el bastidor se transfiera a otro dispositivo, dicha pausa puede superponerse con la siguiente secuencia de manipulación. Esto modifica el alcance de las herramientas y la transferencia, no solo la velocidad del programa.
00:24 — El brazo cambia la orientación del estante después de levantarlo y separarlo del canal.
Más bastidores solo son útiles cuando su ruta y retorno son viables. Un búfer puede absorber un desajuste temporal; no puede compensar indefinidamente una operación posterior que recibe bastidores más lentamente de lo que llegan. Para cada configuración candidata, identifique dónde espera un bastidor, quién o qué lo libera y si esa espera bloquea la siguiente transferencia.
Las descripciones públicas de fabricación de cápsulas duras incluyen el fraguado y secado después de la inmersión, seguido del desmoldeo, corte y unión de la tapa y el cuerpo. Por lo tanto, la operación visible del bastidor de pines necesita su propio límite de tiempo. Nuestra discusión de Por qué el tiempo del ciclo de manipulación de máquinas difiere de la velocidad del robot explora la distinción relacionada entre manejo y procesamiento en una aplicación diferente.
Registra los momentos en que cambia el diseño.
Para una prueba, registre la señal de preparación del rack, cada segmento de movimiento, cualquier período de espera requerido, la aceptación posterior y el retorno al siguiente estado inicial. Marque qué actividades pueden superponerse. Tanto una ejecución normal como una transferencia posterior con retraso son útiles: juntas revelan si la propuesta necesita mayor velocidad de manipulación, una disposición de transferencia diferente o mayor capacidad después del robot.
Comparta con EVST las dimensiones del dispositivo y la disposición de los pines, la secuencia de tiempos actual, la ocupación posterior y el requisito de turno previsto. Podemos utilizar esta información para analizar la interfaz entre el robot y el dispositivo, así como un alcance de tiempo de prueba adecuado.