โดยทีมบรรณาธิการ EVST · อัปเดตล่าสุด: 9 มิถุนายน 2026
การเชื่อมแบบจุด (Spot welding) ใช้สำหรับเชื่อมแผ่นโลหะที่ซ้อนทับกันที่มีความหนาไม่เกิน 3 มม. ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในโครงสร้างตัวถังรถยนต์ การเชื่อม MIG (GMAW) เหมาะสำหรับการเชื่อมแบบอาร์คที่มีการสะสมตัวสูงบนเหล็กโครงสร้างและอลูมิเนียมที่มีความหนา 1 ถึง 25 มม. การเชื่อม TIG (GTAW) ครอบคลุมการเชื่อมแบบอาร์คที่มีความแม่นยำสูงบนวัสดุบางหรือวัสดุพิเศษ (สแตนเลส อลูมิเนียม ไทเทเนียม) ที่มีความหนาน้อยกว่า 6 มม. แต่ละกระบวนการจะเหมาะสมกับระดับน้ำหนักบรรทุกของหุ่นยนต์ เวลาในการทำงาน และมาตรฐานคุณภาพที่แตกต่างกัน การเลือกใช้ขึ้นอยู่กับชิ้นงาน ไม่ใช่กระบวนการ
สามกระบวนการ สามรูปแบบการผลิต
การเชื่อมแบบ Spot, MIG และ TIG ไม่ใช่การเชื่อมแบบเดียวกัน แต่เป็นรูปแบบการผลิตที่แตกต่างกันสามแบบที่บังเอิญใช้คำว่า "การเชื่อม" เหมือนกัน หุ่นยนต์เชื่อมแบบ Spot จะเลือกจุดเชื่อมบนแผ่นโลหะที่ซ้อนทับกัน หุ่นยนต์เชื่อมแบบ MIG จะวางแนวเชื่อมต่อเนื่องด้วยอัตราการสะสมสูง ส่วนหุ่นยนต์เชื่อมแบบ TIG จะวางแนวเชื่อมแคบๆ ที่ควบคุมได้ ซึ่งคุณสมบัติทางโลหะวิทยาสำคัญกว่าความเร็ว น้ำหนักบรรทุกของหุ่นยนต์ แหล่งพลังงาน การจัดวางเซลล์ และแม้แต่ทักษะของผู้ปฏิบัติงานก็แตกต่างกันไปในทั้งสามแบบ
หากต้องการทราบข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับวิธีการใช้งานหุ่นยนต์เชื่อม 6 แกนในอุตสาหกรรมหนัก โปรดดูคู่มือ EVST หุ่นยนต์เชื่อมสำหรับงานเชื่อม MIG, TIG และการเชื่อมแบบจุดบทความนี้จะเจาะลึกไปที่การเปรียบเทียบกระบวนการโดยตรง
ตารางเปรียบเทียบกระบวนการ
| คุณลักษณะ | จุด (RSW) | MIG (GMAW) | ทีไอจี (GTAW) |
|---|---|---|---|
| วิธีการสร้างพันธะ | ความร้อนที่เกิดจากความต้านทานเนื่องจากกระแสไฟฟ้าไหลผ่านขั้วไฟฟ้าสองขั้วที่ยึดแผ่นโลหะไว้ | การอาร์คต่อเนื่องโดยใช้ลวดสิ้นเปลืองเป็นวัสดุเติม | การอาร์คต่อเนื่องจากอิเล็กโทรดทังสเตนที่ไม่สิ้นเปลือง โดยเติมสารตัวเติมแยกต่างหาก |
| วัสดุตัวเติม | ไม่มี | ลวดเชื่อม (แบบแข็งหรือแบบมีไส้ฟลักซ์) | แท่งแยกกัน ป้อนด้วยมือหรือเครื่องป้อนลวดแบบเย็น/ร้อน |
| การป้องกัน | ไม่มี (ไม่มีส่วนโค้ง) | ก๊าซเฉื่อย/ก๊าซแอคทีฟ (อาร์กอน, คาร์บอนไดออกไซด์, ส่วนผสมของอาร์กอนและคาร์บอนไดออกไซด์) | ก๊าซเฉื่อย (อาร์กอน, ส่วนผสมของอาร์กอนและฮีเลียม) |
| ช่วงวัสดุ | เหล็กกล้าคาร์บอน, HSLA, และอลูมิเนียมบางชนิด (ค่อนข้างท้าทาย) | เหล็กกล้าคาร์บอน เหล็กกล้าไร้สนิม โลหะผสมอลูมิเนียมและทองแดง | สแตนเลส, อลูมิเนียม, ไทเทเนียม, โลหะผสมนิกเกิล, โลหะหายาก |
| ช่วงความหนา | แผ่นคู่หนา 0.5 – 3 มม. | 1 – 25 มม. (ผ่านหลายรอบเกินกว่านั้น) | โดยทั่วไปจะหนา 0.5 – 6 มม. สามารถทำให้หนาขึ้นได้ด้วยการพิมพ์หลายรอบ |
| ชนิดของข้อต่อ | เฉพาะข้อต่อแบบซ้อนทับ (ทับซ้อนกัน) เท่านั้น | เนื้อส่วนสะโพก เนื้อส่วนสันใน เนื้อส่วนทับหน้า เนื้อส่วนที เนื้อส่วนขอบ — มีให้เลือกครบทุกแบบ | การเชื่อมแบบชน การเชื่อมแบบเฉียง การเชื่อมแบบซ้อนทับ การเชื่อมแบบตัวที — ครอบคลุมทุกรูปแบบ โดยเฉพาะการเชื่อมแบบร่อง |
| อัตราการสะสม | ไม่มีข้อมูล (ทีละประเด็น) | 1 – 10 กก./ชม. | 0.2 – 1 กก./ชม. |
| รอบต่อข้อต่อ | 0.5 – 2 วินาทีต่อจุด | วินาทีต่อเซนติเมตรเชิงเส้น | ใช้ความเร็วต่ำและตัดหลายรอบสำหรับรอยต่อหนา |
| ใส่ความร้อน | ชีพจรสั้นมากและเกิดขึ้นเฉพาะที่ | ปานกลางถึงสูง | ระดับต่ำถึงปานกลาง ควบคุมได้สูง |
| ความเสี่ยงต่อการบิดเบือน | ต่ำ (บริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนมีขนาดเล็ก) | ปานกลางถึงสูง โดยเฉพาะบริเวณตะเข็บยาว | ต่ำ (ควบคุมปริมาณความร้อนที่ป้อนเข้า) |
| น้ำหนักบรรทุกทั่วไปของหุ่นยนต์ | 165 – 350 กก. (ปืน + แขน) | 6 – 20 กก. (ไฟฉาย) | 6 – 12 กก. (ไฟฉาย) |
| จำเป็นต้องมีทักษะของผู้ปฏิบัติงาน | ต่ำกว่า (การดำเนินการจุด) | ระดับปานกลาง (การตั้งค่าพารามิเตอร์ การควบคุมแก๊ส) | ขั้นสูง (การตั้งค่าพารามิเตอร์ การควบคุมแบบไดนามิก การตกแต่งด้วยทังสเตน) |
| เหมาะกับการ | โครงสร้างตัวถังรถยนต์ เครื่องใช้ไฟฟ้าในครัวเรือน ตู้ไฟฟ้า | เหล็กโครงสร้าง อุปกรณ์ก่อสร้าง งานแปรรูปโลหะขนาดใหญ่ | ถังรับแรงดัน สแตนเลสสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร/ยา การบินและอวกาศ เหล็กกล้าบาง |
เมื่อแต่ละกระบวนการคือทางเลือกที่ถูกต้อง
เลือกการเชื่อมแบบจุดเมื่อ
ชิ้นส่วนดังกล่าวประกอบด้วยแผ่นเหล็กกล้าคาร์บอนหรือเหล็กกล้าความแข็งแรงสูง (HSLA) สองแผ่นขึ้นไป หนา 0.5 ถึง 3 มิลลิเมตรต่อแผ่น ซ้อนทับกันตรงรอยต่อ ปริมาณการผลิตทำให้จำเป็นต้องใช้สายการผลิตหุ่นยนต์แบบต่อเนื่องหรือหลายสถานี ข้อกำหนดด้านคุณภาพคือความแข็งแรงและความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับในแต่ละจุด มากกว่าลักษณะรอยต่อที่ต่อเนื่อง ตัวอย่างเช่น ตัวถังรถยนต์ ถังเครื่องซักผ้า ตู้ตู้เย็น ตู้หม้อแปลงไฟฟ้า แผงควบคุม
จากการสังเกตการณ์ในอุตสาหกรรม พบว่าโครงตัวถังรถยนต์เปล่าหนึ่งชิ้นอาจต้องใช้การเชื่อมจุด 200 ถึง 400 จุด ครอบคลุมจุดสัมผัสแผ่นโลหะแต่ละจุด 4,000 ถึง 5,000 จุด ดังนั้น ความคุ้มค่าทางเศรษฐกิจของการใช้หุ่นยนต์จึงขึ้นอยู่กับจำนวนรอบการทำงาน ไม่ใช่ความซับซ้อนของการเชื่อม
เลือกใช้ MIG (GMAW) เมื่อ
ชิ้นส่วนมีความหนา 1 ถึง 25 มิลลิเมตร เป็นเหล็กหรืออลูมิเนียม โดยมีรอยเชื่อมเป็นเส้นตรงที่วัดได้เป็นเซนติเมตรหรือเมตร อัตราการเชื่อมมีความสำคัญ รูปทรงของรอยต่อมีความแตกต่างกันมากพอที่กระบวนการเชื่อมแบบโค้งสามารถรองรับความคลาดเคลื่อนเล็กน้อยในการประกอบได้ ตัวอย่างเช่น แขนรถขุด, พื้นรถบรรทุกดัมพ์, โครงตัวถังรถแทรกเตอร์, การผลิตคานโครงสร้าง, งานท่อ, เครื่องมือทางการเกษตร, บล็อกเรือ (ที่มีรางเชิงเส้นสำหรับระยะการเข้าถึง)
การเชื่อม MIG ครอบคลุมประมาณ 70 เปอร์เซ็นต์ของการติดตั้งหุ่นยนต์เชื่อมแบบอาร์คในอุตสาหกรรมหนัก เนื่องจากสอดคล้องกับรูปแบบการผลิตที่พบได้ทั่วไปมากที่สุด ได้แก่ การเชื่อมเหล็กโครงสร้าง แผ่นเหล็กหนาปานกลางถึงหนามาก รอยเชื่อมยาว และความคุ้มค่าทางเศรษฐกิจที่ขับเคลื่อนด้วยปริมาณงาน
เลือกใช้วิธีเชื่อม TIG (GTAW) เมื่อ
ชิ้นส่วนดังกล่าวทำจากสแตนเลส อลูมิเนียม ไทเทเนียม หรือโลหะผสมนิกเกิล มีความหนาตั้งแต่ 0.5 ถึง 6 มิลลิเมตร การเชื่อมจะได้รับการตรวจสอบตามมาตรฐาน (ASME Section IX, ISO 15614, AWS D17 สำหรับอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ) ความสมบูรณ์ทางโลหะวิทยาของบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนจะเป็นตัวกำหนดว่าผ่านหรือไม่ผ่าน ตัวอย่างเช่น ภาชนะรับแรงดัน เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน ท่อสแตนเลสสำหรับงานสุขภัณฑ์ ตัวเรืออลูมิเนียม ชิ้นส่วนประกอบย่อยของโครงสร้างเครื่องบิน และชิ้นส่วนนิวเคลียร์
การเชื่อม TIG นั้นช้ากว่าและมีราคาแพงกว่าต่อเมตรเมื่อเทียบกับการเชื่อม MIG แต่เป็นทางเลือกเดียวเมื่อชิ้นส่วนจะได้รับการตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์หรือวิธีการอัลตราโซนิก และคุณสมบัติทางโลหะวิทยาของชิ้นส่วนนั้นไม่สามารถปรับเปลี่ยนได้
การเลือกผิดพลาดที่พบบ่อย
มีรูปแบบสามอย่างที่ปรากฏซ้ำๆ ในโครงการเชื่อมโลหะในโรงงานอุตสาหกรรมหนักที่มีประสิทธิภาพต่ำกว่ามาตรฐาน
- ระบุให้ใช้ TIG ทั้งที่สามารถใช้ MIG ได้ ผู้ซื้อเลือกใช้การเชื่อม TIG เพราะรอยเชื่อม “ดูสวยกว่า” หรือเพราะรายการอ้างอิงของผู้จำหน่ายมีชิ้นงานสแตนเลส หากชิ้นส่วนเป็นเหล็กกล้าคาร์บอนและการตรวจสอบเป็นการตรวจสอบด้วยสายตาเท่านั้น การเชื่อม MIG ก็เพียงพอต่อความต้องการด้วยอัตราการผลิตที่สูงกว่าและต้นทุนวัสดุสิ้นเปลืองที่ต่ำกว่า
- การเชื่อมจุดแบบบังคับบนชิ้นส่วนที่มีความหนามากกว่า 3 มม. ความแข็งแรงของการเชื่อมแบบจุดจะลดลงอย่างรวดเร็วเมื่อความหนาต่อแผ่นเกิน 3 มม. เนื่องจากความร้อนจากความต้านทานไม่สามารถรักษาความสม่ำเสมอของเนื้อเชื่อมได้ในแผ่นวัสดุที่หนาขึ้น ชิ้นส่วนส่วนใหญ่ที่มีความหนาเกิน 3 มม. ควรใช้การเชื่อมแบบโปรเจคชั่น การเชื่อม MIG หรือการเชื่อมด้วยตัวยึดแทน
- ข้อกำหนดกระบวนการเดียวสำหรับงานหลายกระบวนการ ชิ้นส่วนที่มีฝาครอบสแตนเลสบางและโครงสร้างเหล็กหนาจะได้รับประโยชน์จากกระบวนการเชื่อมแบบไฮบริด (TIG สำหรับฝาครอบ, MIG สำหรับโครงสร้างเหล็ก) การบังคับให้ใช้กระบวนการเดียวสำหรับทั้งสองด้านย่อมทำให้คุณภาพของด้านใดด้านหนึ่งลดลงอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้
การจับคู่น้ำหนักบรรทุกของหุ่นยนต์ตามกระบวนการ
กระบวนการจะเป็นตัวกำหนดประเภทของน้ำหนักบรรทุก ประเภทของน้ำหนักบรรทุกจะเป็นตัวกำหนดรุ่นของหุ่นยนต์ การระบุหุ่นยนต์ก่อนแล้วค่อยระบุกระบวนการเป็นสาเหตุที่พบบ่อยที่สุดที่ทำให้เกิดกำลังการผลิตที่ไม่ได้ใช้งาน
| กระบวนการ | ช่วงน้ำหนักบรรทุกของหุ่นยนต์ | สิ่งที่บรรทุกมาด้วย |
|---|---|---|
| ไฟ MIG | 6 - 8 กิโลกรัม | หัวเชื่อมระบายความร้อนด้วยอากาศ ระบบป้อนลวดแบบง่าย เหมาะสำหรับงานลวดบาง |
| มาตรฐาน MIG | 12 - 20 กิโลกรัม | หัวเชื่อมระบายความร้อนด้วยน้ำ, ตัวป้อนลวด, เซ็นเซอร์ติดตามรอยเชื่อม (เลือกได้) |
| MIG หนัก / ช่องว่างแคบ | 25 - 50 กิโลกรัม | หัวเชื่อมแบบหลายกระบวนการ, หัวเชื่อมแบบช่องว่างแคบ, ระบบลวดคู่ |
| มาตรฐาน TIG | 6 - 12 กิโลกรัม | หัวเชื่อมพร้อมระบบป้อนลวดเย็น เซ็นเซอร์ AVC และระบบตรวจสอบการเชื่อม |
| การเชื่อม TIG ด้วยลวดร้อน / การเชื่อมหลายกระบวนการ | 12 - 20 กิโลกรัม | หัวเชื่อม TIG แบบใช้ลวดร้อน กล้องในตัว และจอตรวจสอบบ่อหลอมโลหะ |
| ไฟสปอตไลท์ (สำหรับเครื่องใช้ไฟฟ้าในครัวเรือน) | 50 - 165 กิโลกรัม | ปืนเชื่อมแบบใช้ลม, ตัวควบคุมการเชื่อม |
| มาตรฐานยานยนต์เฉพาะจุด | 165 - 250 กิโลกรัม | ปืนเชื่อมแบบเซอร์โว, หม้อแปลงไฟฟ้า, ตัวควบคุมการเชื่อมพร้อมระบบบันทึกข้อมูล |
| เครื่องมือหนัก/อเนกประสงค์ | 350 - 800 กิโลกรัม | ปืนพ่นสีเซอร์โวขนาดใหญ่, ระบบเปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติ, หัวพ่นแบบหลายกระบวนการ |
ผลกระทบในระดับเซลล์
การเลือกกระบวนการส่งผลกระทบต่อการตัดสินใจของเซลล์อื่นๆ ทุกเซลล์
ตำแหน่ง: กระบวนการเชื่อมแบบอาร์ค (MIG, TIG) ได้ประโยชน์อย่างมากจากอุปกรณ์จัดตำแหน่งชิ้นงาน เพราะการเชื่อมในแนวราบนั้นเร็วกว่าและมีข้อบกพร่องน้อยกว่า การเชื่อมแบบจุดนั้นแทบไม่จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์จัดตำแหน่งชิ้นงานเลย เพราะหัวเชื่อมจะเข้าไปหนีบชิ้นงานไว้ โดยชิ้นงานจะถูกยึดไว้ในอุปกรณ์ยึดชิ้นงานแบบสำเร็จรูปแทน
การดูดควัน: การเชื่อม MIG ก่อให้เกิดควันมากที่สุดและต้องใช้ระบบดูดควันที่มีประสิทธิภาพสูงสุด การเชื่อม TIG ก่อให้เกิดควันน้อยกว่า แต่ก็ยังต้องใช้ระบบดูดควันเช่นกัน การเชื่อมแบบจุดแทบไม่ก่อให้เกิดควัน (ไม่มีประกายไฟ) แต่จะทำให้เกิดเสียงดังและเศษผงจากการสึกหรอของอิเล็กโทรด
โครงสร้างนิรภัย: กระบวนการเชื่อมด้วยไฟฟ้าแบบอาร์คจำเป็นต้องใช้ม่านเชื่อมทึบแสงเพื่อป้องกันประกายไฟจากการเชื่อม ส่วนการเชื่อมแบบจุดสามารถใช้ม่านแสงหรือพื้นที่ป้องกันด้วยแผ่นรองได้ เนื่องจากไม่มีประกายไฟให้ต้องป้องกันคนงาน
แบบจำลองการเขียนโปรแกรม: โปรแกรมการเชื่อมแบบจุดโดยพื้นฐานแล้วคือรายการพิกัดการเชื่อมพร้อมพารามิเตอร์ต่อจุด ในขณะที่โปรแกรมการเชื่อมแบบอาร์คคือเส้นทางการเคลื่อนที่ต่อเนื่องที่มีรูปแบบการสาน การเคลื่อนที่เข้า/ออก และเหตุการณ์การเปิด/ปิดอาร์ค เวลาในการเขียนโปรแกรมต่อชิ้นงานโดยทั่วไปจะสูงกว่าสำหรับการเชื่อมแบบจุด 2 ถึง 5 เท่า
วัสดุสิ้นเปลือง: วัสดุสิ้นเปลืองสำหรับการเชื่อมแบบจุด ได้แก่ ฝาครอบอิเล็กโทรด (เปลี่ยนได้ ใช้เชื่อมได้หลายร้อยถึงหลายพันครั้งต่อฝาครอบ) การเชื่อม MIG ใช้ลวดเชื่อม (กิโลกรัมต่อกะ) หัวสัมผัส ตัวกระจายแก๊ส และแก๊สปกคลุม การเชื่อม TIG ใช้ลวดเชื่อมทังสเตน (อัตราการเชื่อมต่ำ) ลวดเติม และแก๊สปกคลุม
จากการสังเกตการณ์ในอุตสาหกรรม พบว่าช่องว่างด้านต้นทุนวัสดุสิ้นเปลืองระหว่างการเชื่อม TIG และ MIG อยู่ที่ประมาณ 3 ถึง 5 เท่า สำหรับความยาวรอยเชื่อมที่เทียบเท่ากัน ซึ่งจะเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ ตลอดทั้งปีของการทำงานแบบสามกะ และเป็นหนึ่งในเหตุผลที่ทำให้ MIG ครองตลาดงานโครงสร้างปริมาณมาก แม้ว่า TIG จะสามารถให้ผลลัพธ์ทางโลหะวิทยาที่ดีได้เช่นกัน
ขั้นตอนการคัดเลือกในทางปฏิบัติ
ในทางปฏิบัติ เมื่อวิศวกรฝ่ายประยุกต์ใช้ของ EVST ช่วยผู้ซื้อในการกำหนดขอบเขตของระบบเชื่อมโลหะ การสนทนาจะเป็นไปตามลำดับดังนี้:
- ชิ้นส่วนนั้นคืออะไร? วัสดุ ความหนา ประเภทรอยต่อ จำนวนรอยเชื่อมที่คาดหวังต่อชิ้นส่วน
- ระบบการตรวจสอบคุณภาพมีอะไรบ้าง? การตรวจสอบด้วยสายตาอย่างเดียว, การตรวจสอบด้วยสารแทรกซึมสี, การถ่ายภาพรังสี, การตรวจสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิค, และระเบียบขั้นตอนการเชื่อม?
- ปริมาณงานเป็นเท่าไร? จำนวนชิ้นส่วนต่อกะ จำนวนกะต่อวัน จำนวนวันต่อสัปดาห์
- เป้าหมายระยะเวลาของรอบการผลิตคือเท่าไร?
- จากข้างต้น กระบวนการจะแคบลงเหลือเพียงหนึ่งเดียว หรือบางครั้งอาจเป็นการผสมผสานระหว่างสองอย่าง
- จากนั้น คลาสของเพย์โหลดจะขึ้นอยู่กับกระบวนการและการเลือกใช้หัวเผา/ปืนยิงหัวเผา
- จากนั้นส่วนประกอบของเซลล์ (ตัวกำหนดตำแหน่ง รางติดตาม การติดตามรอยต่อ) จะถูกกำหนดตามน้ำหนักบรรทุกและรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วน
การข้ามขั้นตอนที่ 1 ถึง 4 และเริ่มต้นที่ "หุ่นยนต์ตัวไหน" เป็นสาเหตุที่พบบ่อยที่สุดที่ทำให้เซลล์ทำงานได้ไม่เต็มประสิทธิภาพ สำหรับรายละเอียดข้อกำหนดระดับเซลล์หลังจากที่กระบวนการถูกล็อกแล้ว โปรดดูคู่มือเว็บไซต์ผลิตภัณฑ์ EVST การเลือกเซลล์หุ่นยนต์เชื่อม.
คำถามที่พบบ่อย (FAQs)
หุ่นยนต์ตัวเดียวสามารถเชื่อม MIG และ TIG ได้โดยใช้ระบบเปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติหรือไม่?
ใช่ แต่ไม่ค่อยพบเห็นในกระบวนการผลิตจริง โดยปกติแล้ว การเสียเวลาในการเปลี่ยนหัวเชื่อมและการจัดเส้นทางแก๊ส/สายไฟใหม่ มักจะมากกว่าความยืดหยุ่นที่ได้รับ การใช้หุ่นยนต์สองตัว ตัวละหนึ่งกระบวนการ เป็นวิธีที่พบได้ทั่วไปมากกว่า เมื่อต้องการใช้งานทั้งสองกระบวนการในปริมาณมาก
เหตุใดการเชื่อมแบบจุดจึงเร็วกว่าการเชื่อม MIG ต่อรอยเชื่อม?
การเชื่อมแบบจุด (Spot welding) สร้างการเชื่อมต่อเพียงจุดเดียวในเวลา 0.5 ถึง 2 วินาที รวมทั้งรอบการหนีบ-เชื่อม-คลาย การเชื่อม MIG ต้องเคลื่อนที่ไปตามรอยเชื่อมด้วยความเร็วที่จำกัดโดยปริมาณการเชื่อม บวกกับการจุดประกายไฟและการเติมรอยเชื่อม การเชื่อมแบบจุดเร็วกว่าเมื่อเทียบเป็นรอยต่อหลายจุด แต่เมื่อเทียบตามความยาวเชิงเส้น การเชื่อม MIG เป็นตัวเลือกเดียวที่เหมาะสมกว่า
วัสดุใดบ้างที่ไม่สามารถเชื่อมด้วยกระบวนการทั้งสามนี้?
โลหะที่มีปฏิกิริยาสูง (เช่น แมกนีเซียมที่มีหน้าตัดหนา เบริลเลียม) เหล็กหล่อในหลายรูปแบบ และโลหะผสมต่างชนิดที่มีจุดหลอมเหลวแตกต่างกันมาก มักต้องใช้กระบวนการทางเลือก (เช่น เลเซอร์ การเชื่อมแบบเสียดทาน การเชื่อมด้วยลำแสงอิเล็กตรอน) หรือขั้นตอนพิเศษที่อยู่นอกเหนือขอบเขตการเชื่อม MIG/TIG/แบบจุดมาตรฐาน
การเชื่อมด้วยเลเซอร์จะเข้ามาแทนที่การเชื่อม MIG และ TIG หรือไม่?
การเชื่อมด้วยเลเซอร์กำลังได้รับความนิยมมากขึ้นในอุตสาหกรรมยานยนต์ (โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นงานขึ้นรูปและกล่องแบตเตอรี่) และงานสแตนเลสบางประเภท แต่ยังไม่ได้เข้ามาแทนที่การเชื่อม MIG หรือ TIG ในอุตสาหกรรมหนัก ต้นทุนการลงทุน ความคลาดเคลื่อนในการเตรียมรอยเชื่อม และช่วงของวัสดุยังคงเป็นข้อจำกัดที่ทำให้กระบวนการเชื่อมด้วยไฟฟ้ายังคงได้รับความนิยมมากกว่าสำหรับงานผลิตทั่วไป
การเปลี่ยนกระบวนการผลิตในเซลล์การผลิตแบบหลายกระบวนการใช้เวลานานเท่าไหร่?
สำหรับหุ่นยนต์ที่สลับระหว่างการเชื่อม MIG และการเชื่อมแบบจุด การเปลี่ยนเครื่องมือและการตั้งค่าศูนย์ใหม่โดยทั่วไปใช้เวลา 30 ถึง 90 วินาที สำหรับการสลับระหว่าง MIG และ TIG ในบริเวณการเชื่อมเดียวกัน การโหลดโปรแกรมพารามิเตอร์และการเปลี่ยนแก๊สใช้เวลา 1 ถึง 3 นาที นี่คือต้นทุนเวลาในการทำงานที่ควรนำมาพิจารณาในแบบจำลองเวลาการทำงาน
เกี่ยวกับผู้เขียน: ทีมบรรณาธิการของ EVST เขียนบทความเกี่ยวกับหุ่นยนต์อุตสาหกรรมและการผลิตอัจฉริยะสำหรับวิศวกรและผู้นำด้านการปฏิบัติงานที่กำลังประเมินโครงการระบบอัตโนมัติ EVST (EVS TECH CO., LTD) ก่อตั้งขึ้นในเมืองเฉิงตูในปี 2018 ได้ส่งมอบโครงการระบบอัตโนมัติไปแล้วกว่า 600 โครงการ และส่งออกไปยังกว่า 100 ประเทศ โดยได้รับการรับรองมาตรฐาน IATF 16949 ระดับยานยนต์ และการรับรองจากหน่วยงานภายนอก CE / SGS / TUV สำหรับผลิตภัณฑ์ตระกูล QJAR, XR, EVS และ EVSD