Última atualização: abril 28, 2026

Robô de soldagem de estruturas de aço: Automação da soldagem de vigas, colunas e chapas (2026)

Um robô de soldagem de estruturas de aço, implantado em uma linha de produção de vigas I ou colunas de seção caixão, pode atingir uma taxa de deposição de 3 a 5 vezes maior do que um soldador manual qualificado, com taxas de defeitos de solda inferiores a 1% em procedimentos devidamente qualificados. Em 2026, fabricantes de pontes, bases de torres eólicas, estruturas de arranha-céus e módulos offshore estarão convertendo gargalos de produção em células automatizadas; o caminho difere drasticamente da soldagem automotiva, onde a uniformidade em alto volume torna a automação simples.

Por que a soldagem de estruturas de aço está atrás da indústria automotiva em termos de automação?

As fábricas de carrocerias automotivas utilizam centenas de robôs por linha de produção porque cada peça é essencialmente idêntica e os tempos de ciclo são medidos em segundos. A fabricação de aço estrutural é o oposto: uma empresa de fabricação de pontes pode produzir 40 seções transversais de vigas diferentes em uma única semana, com configurações de juntas de solda que mudam para cada flange curvada, placa de conexão ou localização de reforço.

Três fatores impulsionam a lacuna de automação:

Produção de alta variedade e baixo volume. Uma oficina típica de estruturas metálicas processa dezenas de códigos de peças por mês, com lotes de uma a dez unidades. Programar um novo percurso de soldagem robótica para cada configuração consumia dias em sistemas antigos. Os avanços em softwares de programação offline (OLP) e geração de percursos paramétricos agora reduzem esse tempo para horas, o que mudou significativamente a viabilidade do negócio.

Escala da peça de trabalho. Uma viga I para uma ponte de vão médio pode ter de 18 a 24 m de comprimento, pesar de 8 a 20 toneladas e exigir soldas de filete contínuas em múltiplas passagens ao longo de ambas as flanges. Robôs padrão de 6 eixos montados em pedestais fixos não conseguem lidar com essa geometria. Trilhos lineares, pórticos e sistemas de posicionamento coordenados são necessários, o que aumenta o custo de capital e a complexidade de integração, aspectos que oficinas menores historicamente evitam.

Escassez de soldadores qualificados. Segundo a American Welding Society (AWS), os Estados Unidos enfrentam uma previsão de escassez de mais de 330,000 profissionais de soldagem até 2028, sendo as vagas nas áreas de estruturas metálicas e fabricação pesada as mais difíceis de preencher. Essa escassez está levando as empresas de fabricação a avaliarem a automação não como uma forma de aumentar a eficiência, mas como uma medida para garantir a continuidade da força de trabalho.

Processos de soldagem para aplicações em estruturas de aço

A fabricação de aço estrutural utiliza quatro processos principais de soldagem a arco, cada um adequado à geometria da junta, à taxa de produção e aos requisitos de qualidade. Nenhum processo isolado abrange todos os tipos de juntas em uma oficina típica de fabricação de aço.

Soldagem por Arco Submerso (SAW)

A soldagem por arco submerso (SAW) é o processo mais utilizado para cordões de solda longos e contínuos em chapas grossas. O arco queima sob uma camada de fluxo granular, eliminando respingos, exposição à radiação UV e contaminação atmosférica. Taxas de deposição de 8 a 20 kg por hora, de quatro a seis vezes maiores que a soldagem manual com eletrodo revestido (SMAW), tornam a SAW o processo de escolha para soldas de filete em flanges de vigas, juntas de topo em bordas de chapas e soldas de costura em vigas-caixão nas posições plana (1G/2F) ou horizontal (2G). A espessura mínima da chapa é tipicamente de 8 mm; a SAW não é adequada para chapas finas ou juntas fora de posição sem sistemas de retenção de fluxo.

Soldagem por Arco Flux-Cored (FCAW)

A soldagem FCAW com arame autoprotegido ou protegido por gás proporciona maior deposição do que a soldagem GMAW com arame sólido e melhor tolerância à contaminação superficial e à carepa de laminação, comuns em aços estruturais provenientes de centros de serviços. A FCAW-G (arame tubular com proteção gasosa) é o processo principal para juntas fora de posição, soldas de filete espessas nas posições 3F e 4F e soldagem em campo onde a portabilidade é importante. Taxas de deposição típicas variam de 3 a 8 kg por hora. A remoção da escória entre passes é necessária, adicionando uma etapa de manuseio que as células automatizadas devem considerar no tempo de ciclo.

Soldagem a arco de gás metálico (GMAW)

A soldagem GMAW com arame sólido, em modo spray ou pulsado, é o processo padrão em linhas de produção para soldagem de aço estrutural nas posições plana e horizontal. As velocidades de deslocamento de 400 a 900 mm por minuto e o comportamento consistente do arco tornam a soldagem GMAW ideal para células robotizadas onde o rastreamento da junta deve manter um sinal de feedback estável. A soldagem GMAW pulsada reduz a entrada de calor, o que é útil em chapas de reforço mais finas e detalhes de conexão onde o controle da distorção é importante. A soldagem GMAW é o processo mais comumente usado em linhas de produção automatizadas de vigas I que executam programas de peças de alta variedade.

Corte a plasma e soldagem de passe de raiz

Para juntas ranhuradas em chapas grossas que exigem penetração total, incluindo camadas de revestimento de vasos de pressão, reforços de plataformas offshore e segmentos de torres eólicas, a soldagem por arco de plasma transferido (PTA) ou soldagem por penetração total de plasma permite a soldagem de raiz em uma única passada em chapas com espessura de até 12 mm, que exigiriam múltiplas passadas de soldagem GMAW, reduzindo o tempo total de soldagem e a distorção na zona de raiz. Essa é uma aplicação crescente para sistemas robóticos na fabricação de anéis de base de torres eólicas, onde a espessura da parede de 40 a 80 mm exige programas de múltiplas passadas com 20 a 40 camadas de solda.

Configurações de robôs para fabricação de aço pesado

Na fabricação de aço estrutural, a geometria da peça determina a configuração do robô. Não existe um único tipo de plataforma que atenda a todas as aplicações.

Configuração 1: Robô pesado de 6 eixos em trilho linear com posicionador de contraponto

Esta é a configuração mais amplamente utilizada para a produção de vigas I e vigas caixão. Um robô de 6 eixos com alta capacidade de carga (tipicamente de 50 a 200 kg no braço para suportar uma cabeça de soldagem SAW ou uma tocha FCAW pesada) é montado em um trilho linear ao nível do piso, com extensão de 6 a 24 m. Na extremidade oposta do trilho, um posicionador de cabeçote e contraponto segura a viga e a gira para apresentar cada flange na posição plana (inferior) para soldagem SAW. Essa combinação permite que o robô solde uma flange enquanto o posicionador indexa a próxima, com o eixo linear reposicionando o robô ao longo do comprimento da viga entre as passagens de solda.

Na prática, a implementação dessa configuração em uma linha de produção de vigas-caixão revela que a precisão do encoder na guia linear é a principal fonte de erro posicional. A guia deve ser nivelada com uma tolerância de 0.5 mm em toda a sua extensão, e o eixo coordenado entre o robô e a guia deve ser ajustado para que o erro posicional combinado do TCP (ponto de contato total) permaneça abaixo de ±1.0 mm em qualquer ponto ao longo da viga. Caso contrário, a raiz da solda se desviará para fora da preparação da ranhura em juntas de chapas grossas com múltiplas passagens.

Configuração 2: Robô montado em pórtico para soldagem de reforço de chapa

A soldagem de reforços de alma em vigas de chapa, onde soldas de filete unem chapas de reforço verticais à alma, exige que o robô acesse ambos os lados de um reforço em um espaço confinado entre reforços adjacentes. Um robô de 6 eixos montado em pórtico, posicionado acima da chapa em eixos de ponte XY, resolve esse problema aproximando-se de cada reforço diretamente de cima, com o pulso do robô girando para alcançar ambas as soldas de filete sem reposicionar a peça. Os sistemas de pórtico para fabricação de chapas normalmente abrangem de 4 a 8 m no eixo Y (ao longo da largura da chapa) e percorrem de 10 a 30 m no eixo X ao longo do comprimento da chapa. Peças com peso entre 2,000 e 10,000 kg ficam no chão abaixo do pórtico, eliminando a necessidade de equipamentos de elevação durante a soldagem.

Configuração 3: Robô colaborativo em pedestal móvel para soldagem em campo e reparos

Robôs colaborativos com capacidade de carga de 10 a 30 kg, montados em pedestais com rodas ou sobre patins e com fonte de energia integrada, estão inaugurando uma nova categoria de aplicação: soldagem em campo de estruturas de aço que não podem ser levadas para uma oficina. Uma conexão de tabuleiro de ponte que requer reparos de solda após a montagem, ou uma seção de transição de torre eólica com uma descontinuidade de solda detectada durante a inspeção em serviço, são exemplos em que uma célula de robô colaborativo portátil pode executar procedimentos de soldagem robótica qualificados que um soldador em campo teria dificuldade em realizar de forma consistente em um ambiente elevado ou em espaço confinado. A capacidade de detecção de força do robô colaborativo permite a localização semiautomática da junta, mesmo quando a precisão da fixação não está disponível.

Configuração 4: Sincronização de múltiplos robôs para soldagem de colunas e perfis tubulares

Colunas com seção transversal em caixa exigem soldagem simultânea em quatro juntas longitudinais para equilibrar a entrada de calor e controlar a distorção. Um único robô soldando uma junta por vez introduz gradientes térmicos desiguais que causam o arqueamento da coluna. Sistemas multi-robôs sincronizados operam de dois a quatro braços simultaneamente, um por junta, coordenados por um controlador mestre que sincroniza o tempo de acionamento do arco, a velocidade de deslocamento e a entrada de calor em todos os robôs para manter a simetria térmica. Colunas com comprimentos de 4 a 12 m e seções transversais de 300 a 600 mm são aplicações típicas para essa configuração. A arquitetura do controlador multi-robô é mais complexa do que a de células com um único braço, mas fabricantes que utilizam essa configuração em colunas arquitetônicas com tolerâncias rigorosas relataram uma redução de distorção de 40 a 60% em comparação com a soldagem sequencial com um único robô.

Tipos de juntas, parâmetros de tecelagem e programação de múltiplas passagens

A soldagem de aço estrutural abrange uma gama mais restrita de tipos de juntas do que a fabricação em geral, mas cada tipo possui parâmetros específicos que determinam a qualidade da solda.

Soldas de filete em juntas em T As soldas de filete são o tipo de junta mais comum em estruturas de aço, aparecendo sempre que um reforço, placa de conexão ou elemento secundário encontra uma alma ou flange. O tamanho da solda de filete (comprimento da perna) varia de 6 a 25 mm, dependendo da carga de projeto. Os programas de soldagem robótica de filetes especificam o ângulo da tocha (tipicamente 45 graus dividindo a junta ao meio, ±5 graus para filetes assimétricos), a velocidade de deslocamento, a taxa de alimentação do arame e a amplitude de oscilação, caso seja utilizado um padrão de oscilação. Filetes de passe único com perna de até 8 mm são possíveis com GMAW a 450 a 600 mm por minuto. Filetes maiores exigem programas de múltiplos passes com arquivos de parâmetros por passe armazenados no controlador do robô.

Soldas de ranhura (V, X, V duplo) São utilizadas para juntas de penetração total em elementos estruturais primários: ligações de momento viga-coluna, emendas alma-flange de vigas de alma cheia e juntas de revestimento de torres eólicas. A preparação de chanfro em V para chapas de até 25 mm de espessura utiliza um ângulo interno de 60 graus com uma face de raiz de 3 mm e uma folga de raiz de 3 mm. O chanfro em V duplo (chanfro em X) é utilizado para chapas acima de 25 mm para equilibrar a entrada de calor entre as faces e reduzir a distorção angular. Programas de robôs multipasse para uma junta de topo com chanfro em X de 50 mm de espessura podem exigir de 18 a 28 camadas de solda, com cada passe especificado por posição (número da camada e do cordão dentro da camada), velocidade de deslocamento, taxa de alimentação do arame e parâmetros de oscilação, caso se trate de um chanfro amplo.

Juntas de topo em reforços e chapas de ligação. É necessário o uso de sensores de contato ou pré-escaneamento a laser para localizar a raiz da junta antes da primeira passada de solda, pois as tolerâncias de corte e ajuste em chapas de aço estrutural podem variar de ±2 a 3 mm em relação ao valor nominal, sendo maiores que a folga da raiz da solda em juntas finas. O controlador do robô deve executar uma rotina de busca que localize a posição real da junta e atualize a trajetória programada antes do início do arco.

Sistemas de rastreamento e detecção de costuras

A soldagem de peças grandes introduz distorção térmica durante a sequência de soldagem, algo que trajetórias programadas offline não conseguem prever. Portanto, sistemas de rastreamento de costura são um requisito funcional em robôs de soldagem de aço estrutural, e não um recurso opcional.

Os scanners a laser (de fornecedores como Meta Vision Systems, Servo-Robot e Scansonic) são a opção mais eficiente para aço estrutural. O scanner é montado de 80 a 150 mm à frente da tocha, projeta uma linha de luz estruturada sobre a junta e envia vetores de correção lateral e de altura para o interpolador do robô a uma taxa de 100 a 500 Hz. Para aplicações de soldagem a arco submerso (SAW), o scanner deve ser posicionado em um braço articulado que não interfira com o funil de fluxo, tipicamente de 200 a 350 mm à frente do ponto de contato do arame. Essa distância é suficiente para escanear o fluxo não fundido à frente do arco, mas próxima o bastante para que o caminho corrigido alcance o arco antes que a peça se desloque da posição escaneada devido à expansão térmica.

Padrões de qualidade: AWS D1.1, AWS D1.5, ISO 3834 e EN 1090

A soldagem de aço estrutural é regida por um conjunto interligado de normas que especificam os níveis de qualidade da solda, os requisitos de qualificação e as obrigações de inspeção. A norma aplicável depende da aplicação final e do mercado.

A norma AWS D1.5 é a mais exigente da América do Norte para soldagem estrutural em obras rotineiras de pontes. Ela exige ultrassom em todas as soldas de topo com penetração total e determina que os procedimentos de soldagem robótica ou mecanizada sejam qualificados separadamente. Essa exigência obriga os fabricantes que utilizam robôs de soldagem de estruturas metálicas em projetos de pontes a elaborar uma Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) e um Registro de Qualificação de Procedimento (RQP) específicos para o processo robótico, distintos dos procedimentos de soldagem manual.

As normas EN 1090 EXC3 e EXC4 exigem conformidade com a ISO 3834-2, que, por sua vez, requer um coordenador de soldagem certificado (nível IWE ou IWT conforme ISO 14731), documentação completa de rastreabilidade vinculando cada solda ao seu procedimento, a qualificação do soldador ou operador e os resultados da inspeção. Para soldagem automatizada sob EXC3/EXC4, o registro de soldagem do controlador do robô, que inclui velocidade de deslocamento, taxa de alimentação do arame, tensão, corrente e temperatura de pré-aquecimento por passe, deve ser mantido como parte do registro de qualidade de cada junta.

Manual vs. Mecanizado vs. Robótico: Comparação de Produtividade e Custos

Três estudos de caso anônimos

Estudo de Caso 1: Fabricante de Bases para Torres Eólicas

Uma fabricante europeia de componentes para torres eólicas, que produz peças de transição e seções cilíndricas para fundações de turbinas de 4 a 6 MW, enfrentou um gargalo de produção nas soldas circunferenciais multipasse que unem chapas de aço laminado com 60 a 80 mm de espessura. Cada solda exigia de 22 a 30 passes de soldagem GMAW, seguindo um procedimento qualificado pelas normas EN 1090 EXC3 e ISO 3834-2. Os soldadores manuais gastavam de 35 a 50 horas por junta, e a escassez de soldadores qualificados com a disciplina de pré-aquecimento e temperatura entre passes exigida pelo procedimento estava causando atrasos no cronograma.

O fabricante instalou um robô pesado de 6 eixos em um sistema de trilhos circunferenciais, com a seção da lata montada em um posicionador rotativo ao nível do piso (cabeçote com acionamento de rotação de velocidade variável). O controlador do robô sincronizou a velocidade de rotação com a velocidade de deslocamento para manter uma velocidade de soldagem constante de 350 a 400 mm por minuto, independentemente da variação do diâmetro da lata entre os modelos de turbina. Um controlador de tensão do arco gerenciou a altura da tocha durante cada passe. O rastreamento a laser da junta, realizado por uma cabeça de escaneamento Servo-Robot, corrigiu a posição lateral em cada passe subsequente em relação ao perfil do cordão anterior.

Após a qualificação do processo e um período de implementação de três meses, a célula reduziu o tempo de soldagem por junta de 42 horas para 11 horas, com uma taxa de aprovação no primeiro passe de END (UT conforme EN 1090 EXC3) melhorando de 78% para 96%. A conformidade com o pré-aquecimento e a temperatura entre passes melhorou de 84% para 99%, pois o controlador do robô integrou um canal de dados de termopar que pausava a iniciação do arco até que a temperatura entre passes estivesse dentro da faixa especificada no WPS.

Estudo de Caso 2: Oficina de Fabricação de Componentes de Pontes

Uma empresa norte-americana de fabricação de pontes, especializada na produção de vigas de chapa soldadas para viadutos rodoviários, obteve a qualificação AWS D1.5. A empresa produzia de 15 a 30 configurações de vigas personalizadas por ano, com flanges de 25 a 75 mm de espessura e alturas de alma de 1,200 a 2,400 mm. Todas as soldas de topo CJP exigiam inspeção por ultrassom, conforme os requisitos da AWS D1.5.

O fabricante utilizou um robô pesado de 6 eixos montado em pórtico sobre uma mesa de soldagem de 22 m de comprimento e 4 m de largura. O pórtico realizou soldas de filete da alma à flange utilizando FCAW-G, com as soldas de filete do reforço da alma programadas por meio de um software de programação offline que importava a geometria da viga do sistema CAD estrutural da oficina. Novas configurações de vigas exigiam de 6 a 10 horas de programação offline, em comparação com os 2 a 3 dias de planejamento manual e preparação de pontos de solda necessários anteriormente.

A oficina registrou um aumento de 2.7 vezes na metragem de solda por operador por turno. A taxa de aprovação na primeira passagem por ultrassom em soldas de ranhura CJP atingiu 97%, permitindo que a oficina ganhasse um programa de transição que exigia desempenho de qualidade demonstrável acima de sua linha de base de soldagem manual. A qualificação do procedimento de soldagem robótica AWS D1.5 adicionou oito semanas de tempo de qualificação pré-produção, que era a principal restrição de cronograma na inicialização do sistema.

Estudo de Caso 3: Fabricante de Módulos para Plataformas Offshore

Um estaleiro de fabricação offshore no Sudeste Asiático, que monta estruturas de módulos de topside construídas com colunas robustas de seção retangular (parede de 400 × 400 × 20 mm) e vigas de abas largas, adotou uma abordagem de soldagem sincronizada com múltiplos robôs para as juntas longitudinais das colunas. Cada coluna retangular exigia a soldagem simultânea de quatro juntas de filete de 12 m de comprimento para controlar a distorção angular em até 3 mm ao longo do comprimento da coluna, um requisito estabelecido pela especificação de tolerância dimensional da estrutura da jaqueta.

O estaleiro instalou uma célula com quatro robôs, cada braço em um trilho linear independente de 14 m ao nível do solo, coordenados por uma arquitetura de controlador mestre-escravo. Todos os quatro robôs iniciavam cada passada simultaneamente, mantinham velocidades de deslocamento idênticas com uma variação de ±2 mm por minuto entre si e executavam padrões de oscilação da tocha sincronizados para produzir uma entrada de calor uniforme em todas as quatro faces da junta. A distorção após a soldagem foi medida em média em 1.8 mm ao longo do comprimento da coluna, contra uma média anterior de 7.4 mm na soldagem manual, uma redução de 76% que eliminou a maior parte do endireitamento com chama pós-soldagem anteriormente necessário.

O estaleiro também utilizou os registros de soldagem robótica (corrente, tensão, velocidade por passe) como registros de rastreabilidade para o dossiê de qualidade estrutural offshore, atendendo aos requisitos da norma de fabricação DNV-GL para documentação dos parâmetros de soldagem em soldas estruturais primárias.

O papel dos fornecedores atuais: opções de robôs e sistemas

Diversos fabricantes de robôs fornecem braços com capacidades de carga adequadas para aplicações em estruturas metálicas. A FANUC e a ABB oferecem braços de 6 eixos com alta capacidade de carga (de 100 a 500 kg) compatíveis com soldagem a arco submerso (SAW) e configurações de longo alcance, comprovadas em sistemas de pórtico em estaleiros e ambientes de fabricação pesada. A série Motoman MS da Yaskawa inclui braços projetados para operação coordenada de múltiplos robôs, o que é relevante para a configuração de soldagem sincronizada de colunas. A KUKA oferece integração de trilhos lineares por meio do pacote KUKA.LinearRobotTech, que coordena os eixos do trilho e do braço em um único grupo cinemático.

A EVST atende ao mercado de soldagem estrutural pesada com sua série QJAR, que abrange cargas úteis de 3 a 800 kg em uma única arquitetura de controle. Os braços QJAR de 100 a 300 kg suportam cabeçotes SAW e tochas FCAW de alta potência, utilizadas em aplicações de flanges de vigas e juntas de chapas grossas, enquanto a linha de posicionadores de soldagem correspondente (com capacidade de até 50 toneladas, disponível em [inserir link aqui]) evsrobot.com/posicionador-de-solda_c8) e trilhos lineares ao nível do piso (evsrobot.com/robot-track) formam o sistema cinemático completo para configurações de soldagem em linha de feixe e coluna. A EVST fornece esses sistemas como soluções integradas completas, incluindo braço robótico, trilho, posicionador, integração da fonte de alimentação, cercas de segurança e certificação CE/SGS/TUV, reduzindo o risco de integração para fabricantes que não possuem equipe interna de engenharia de sistemas robóticos. A ampla cobertura de carga útil significa que uma única plataforma de controle EVST pode coordenar tanto o braço estrutural pesado quanto um braço GMAW mais leve para trabalhos de reforço ou juntas com acesso limitado na mesma linha de produção. A EVST também oferece um sistema de soldagem inteligente que gera trajetórias de solda a partir de uma digitalização 3D em vez de ensino manual.

Roteiro de Adoção em Quatro Etapas

Etapa 1: Célula piloto, processo único, família conjunta única

Comece com um robô, um processo e o tipo de junta mais produzido na oficina. Para a maioria dos fabricantes de estruturas metálicas, esse tipo de junta é a solda de filete entre viga e flange, utilizando GMAW em um braço de 6 eixos com trilho linear de 4 a 8 m e um posicionador de cabeçote e contraponto. A célula piloto estabelece o fluxo de trabalho de programação OLP, o processo de qualificação da EPS (incluindo a qualificação de procedimento exigida pelas normas para soldagem robótica, conforme AWS D1.1 ou EN 1090) e o programa de treinamento do operador. Uma célula piloto operando um turno por dia, durante três a seis meses, fornece dados de produção suficientes para fundamentar o retorno sobre o investimento (ROI) para expansão e para identificar os tipos de juntas e as condições dos materiais que exigem atualizações no rastreamento de costura antes da próxima fase.

Etapa 2: Células dimensionadas, famílias de juntas múltiplas, rastreamento de costura

Uma vez que o WPS piloto esteja qualificado e os operadores estejam proficientes no software OLP, expanda para uma segunda célula, visando uma família de juntas diferente, tipicamente a solda de filete do reforço da alma, utilizando um pórtico ou um segundo braço montado sobre trilhos. Adicione o rastreamento a laser da costura nesta etapa, pois a gama expandida de peças incluirá geometrias de juntas onde o rastreamento por arco não fornece precisão adequada. Na Etapa 2, a biblioteca OLP deve cobrir de 60 a 80% dos programas de peças recorrentes da oficina, com modelos paramétricos que permitem que novas configurações sejam geradas editando a altura da viga, a largura da flange e o espaçamento do reforço, em vez de reprogramar do zero.

Etapa 3: Linha de Processos Múltiplos, Integração SAW, Posicionadores Coordenados

A terceira fase integra a soldagem SAW de alta deposição para soldas de flanges de vigas e juntas de vigas caixão, complementando as células GMAW já em operação. A qualificação do processo SAW de acordo com a norma aplicável adiciona de quatro a oito semanas de preparação pré-produção. O controle coordenado do posicionador, onde o eixo de rotação do posicionador é um sétimo eixo sincronizado do programa do robô, é introduzido nesta fase para permitir a soldagem contínua ao longo de toda a junta sem a necessidade de reposicionamento manual. A coordenação multi-robô para soldagem de colunas, quando aplicável, também é introduzida na Etapa 3.

Etapa 4: Padronização em Múltiplos Locais e Monitoramento Remoto

Fabricantes com várias oficinas ou pátios podem padronizar uma plataforma robótica comum e uma biblioteca de software OLP na Etapa 4, permitindo que programas qualificados em um local sejam transferidos e executados em outro (com a documentação de qualificação exigida pelas normas atualizada para o WPS de cada local). O monitoramento remoto do registro de soldagem, onde os dados dos parâmetros de soldagem do robô são transmitidos para um painel de controle de qualidade central, proporciona visibilidade gerencial em todos os locais e gera os registros de rastreabilidade exigidos para os dossiês de qualidade EN 1090 EXC3/EXC4 e AWS D1.5 sem a necessidade de entrada manual de dados.

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Última atualização: abril 28, 2026