Linha de produção inteligente de vergalhões de túnel robótico

A EVS Welder, com sua automação industrial e soluções inteligentes líderes globais, projetou e fabricou com sucesso uma linha de produção inteligente especificamente para a produção de vergalhões de túnel. Esta linha de produção adere à produção automatizada e inteligente durante todo o processo, do processamento da matéria-prima à soldagem final.

Todo o processo é concluído por robôs de alta precisão, utilizando robôs industriais avançados e sistemas de monitoramento inteligentes. Este projeto alcançou produção contínua 24/7, aumentando muito a eficiência e a capacidade da produção. Ele também reduz significativamente a possibilidade de erros de operação humana, reduzindo efetivamente a intensidade de trabalho e os riscos de segurança para os trabalhadores. Ele rompeu com sucesso os gargalos de produção tradicionais, alcançando a verdadeira fabricação inteligente.

Atualmente, a linha de produção inteligente de vergalhões de túnel robótico tem sido aplicada com sucesso em muitas empresas globais da lista das 500 maiores. Ela não apenas as ajuda a manter a competitividade no mercado global, mas também estabelece um novo padrão para a fabricação inteligente global.

Linha de produção automática de dobra de arco de viga I

Linha de produção automática de tubos pequenos

Linha de produção automática de corte de chapa final

Linha de produção automática de painéis de malha

Linha de produção automática de dobra de arco de viga I

Fluxograma do processo de produção

Carregamento manual de
pacotes inteiros em
o suporte de materiais.

Carregamento automático
cargas de mecanismo
sobre os rolos.

Corte de serra em
o fim do
material.

Buffering e alimentação
material para o
mecanismo de alinhamento.

Feixe I
alinhamento.

Robótico
contínuo
Soldagem.

1. Fim robótico
frente da placa
Soldagem.

2. Parte superior robótica
placa final
colocação.

3.Alimentando o
Posicionamento do tipo C
máquina.

4.Descarga de material pelo
alimentação de material e
mecanismo de descarga.

5. Corte de serra
para dimensionar.

6. Dobramento a frio
máquina para
arqueando.

7. Posicionamento do tipo C
máquina virando e
posicionamento.

8. Fim robótico
parte traseira da placa
Soldagem.

9. Posicionamento do tipo C
máquina virando para
descarregando.

10. Descarregamento automático
pelo descarregamento
mecanismo.

11.Colocando o acabado
produto no
suporte de material.

Vantagens da tecnologia principal

Placa final de visão 3D
Sistema de Soldagem de Montagem

Robôs seguram automaticamente as placas finais para montagem e soldagem eficientes.

A tecnologia de reconhecimento espacial de costura 3D garante uma qualidade de soldagem estável.

Tecnologia de operação colaborativa multirrobô.

Processo autoadaptável multi-variedade, com livre alternância entre diferentes tamanhos e modelos, e entre corte perpendicular e oblíquo.

Autoadaptação ambiental, não afetada pelo clima, hora do dia ou estações do ano.

Produção de Estruturas de Arco Inteligente
Características Técnicas da Linha

Processo de fabricação totalmente automático, incluindo carregamento automático de material, corte automático de cabeçotes, junção automática, controle de arco, corte de comprimento fixo, inversão automática e empilhamento automático.

Controle de rede industrial para obter interligação de múltiplas máquinas e colaboração de múltiplos robôs para alta eficiência e qualidade.

Gerenciamento de informações com exibição gráfica, deixando o status da produção claro rapidamente e fornecendo insights profundos.

Combinação modular com design altamente confiável para atender às necessidades de construção no local.

Máquina de dobra a frio CNC de cinco eixos com características e vantagens como formação de segmentos multiarco e troca de tipo em um clique.

Competitividade Essencial

Layout de linha de produção flexível, adaptado aos canteiros de obras, altamente adaptável, oferecendo várias configurações, como linhas únicas, linhas paralelas de duas máquinas e linhas compartilhadas de várias máquinas, para atender a uma variedade de escalas e necessidades de produção.

Benefícios econômicos e sociais: o design altamente automatizado e informativo melhora significativamente os padrões de gerenciamento de construção, garante qualidade estável e oferece benefícios abrangentes e claros.

Aplicação de tecnologia avançada e vantagem competitiva: cultivo profundo de processos industriais, tecnologia 3Dvision desenvolvida de forma independente, tecnologia de controle de robôs e modelos de produção não tripulados, com melhorias iterativas para manter o status de liderança do setor

Linha de produção automática de tubos pequenos

Fluxograma do processo de produção

Material Manual
Carregando

Material Automático
Mecanismo de Separação
para separação de materiais

Entra uma peça única
o Passivo
Linha Transportadora

Alimentando até o 1º
Fixação e
Mecanismo de Transporte

Alinhamento e
Agrupamento de Frente e
Tubos de aço traseiros

1. Cilindro de elevação no
Linha de transporte passiva
para inversão de materiais

2.Alimentação até o 3º
Fixação e
Mecanismo de Transporte

3. Corte de tamanho fixo
pelo corte de tubos
Lavagem

4. Invertendo do 1º
Linha bidirecional para o
2ª Linha Bidirecional

5.Soldagem Contínua

6.Tubo de aço
Entra o 1º
Linha Bidirecional

7.Entra na Máquina Taper
para aquecimento de alta frequência
e modelagem cônica

8.Retorna ao 1º
Linha Bidirecional

9. Invertendo do 1º
Linha bidirecional para o
2ª Linha Bidirecional

10.Entra no Buraco
Máquina de corte
para corte de furos

11. Movimentação de máquinas de embalagem
em posição para embalagem

12. Mecanismo de moldagem e fixação
Mudanças para o Mecanismo de Amortecedor para
Recebimento e fixação para moldagem

13. Invertendo do 2º
Linha bidirecional para o buffer
Mecanismo com 19 peças

14.Retorna ao 2º
Linha Bidirecional

15. Máquina de etiquetagem
Aplica rótulos

16. Moldagem e fixação
Mecanismo se move para
Liberação de material

17. Elevação manual para
Descarregando materiais

Vantagens da linha de produção automatizada de tubos pequenos

• Inteligente: a tecnologia de controle totalmente digital elimina a necessidade de intervenção manual, melhorando significativamente a eficiência.
• Automatizado: Do ​​carregamento do material ao empacotamento do produto acabado, operação totalmente automática sem participação humana,
  garantindo qualidade estável do produto.
• Digitalizado: Controle de rede industrial com exibição de status em tempo real para monitoramento abrangente.
• Fácil de operar: design infalível com partida em um toque, operação totalmente automatizada durante todo o processo.
• Melhoria da eficiência: o transporte da linha de produção do tipo corrente é altamente eficiente e rápido, aumentando a eficiência em mais de 50%.
• Adaptabilidade versátil: troca rápida de modelo de produto para acomodar vários diâmetros de tubos de aço.
• Corte de furos por plasma: utiliza fontes de energia de plasma digital em conjunto com grampos CNC para perfuração precisa de furos.
• Agrupamento automático: contagem e agrupamento automáticos sem a necessidade de participação humana.
• Inovação Contínua: Aplicada em múltiplos projetos com melhorias e refinamentos contínuos para manter a indústria
  Liderança.

Linha de produção automática de corte de chapa final

Fluxograma do processo de produção

Material Manual
Carregando

Material Automático
Mecanismo de Separação
para separação de materiais

Entra uma peça única
o Passivo
Linha Transportadora

Alimentando até o 1º
Fixação e
Mecanismo de Transporte

1. Cilindro de elevação no
Linha de transporte passiva
para inversão de materiais

2.Alimentação até o 3º
Fixação e
Mecanismo de Transporte

3. Corte de tamanho fixo
pelo corte de tubos
Lavagem

4. Invertendo do 1º
Linha bidirecional para o
2ª Linha Bidirecional

Descarregamento automatizado de materiais

• Utilizando robôs com fontes de energia de laser de fibra para obter descarga automática de várias placas finais;
• A orientação de visão 3D permite a ausência de posicionamento e colocação precisos da chapa metálica, com o robô concluindo automaticamente a calibração da peça de trabalho;
• Design de encaixe totalmente automático, misturando e organizando placas grandes e pequenas para maximizar a taxa de utilização da chapa metálica;
• Capaz de processar espessuras máximas de chapas finais de até 40 mm.

Seleção automatizada de pratos

• A orientação de visão 3D permite que o robô de manuseio pegue automaticamente as placas finais e as classifique;
• Detecção de adesão entre placas finais, coletando automaticamente a próxima placa final;
• Operação colaborativa, com um comando de caixa cheia para o AGV transferir e alternar automaticamente para uma caixa vazia.

Gestão de materiais e distribuição de AGV

• O sistema é equipado com placas de anteparo de armazenamento temporário, conectadas ao sistema ERP para supervisão unificada de especificações e modelos de produtos;
• Equipado com veículos de transferência de materiais (AGVs) totalmente automáticos, que entregam automaticamente as placas finais para a linha designada e devolvem as caixas vazias ao depósito.

Gestão da informação

• Implementar um sistema de gestão em rede, com uma interface gráfica para exibir dados e processos de forma intuitiva, garantindo que todas as informações importantes sejam apresentadas em tempo real de forma clara e intuitiva, tomando decisões mais rápidas e precisas e melhorando a eficiência do trabalho.

Painel de malha
Linha de produção automática

Principais vantagens

Design totalmente automático, equipado com operações robóticas de coleta e empilhamento de materiais, melhorando significativamente a eficiência da produção.

CASO GLOBAL TOP 500

Equipamento elétrico
Robótica do fabricante
Inovação em corte flexível 3D

Uma empresa líder dentro do Global Top 500, esta gigante da fabricação de equipamentos elétricos é especializada em P&D, design, fabricação e venda de equipamentos de geração de energia. A empresa aborda habilmente as complexas necessidades de corte de vários componentes, incluindo unidades geradoras de turbinas hidrelétricas, turbinas a vapor, unidades de turbinas eólicas, unidades de energia nuclear e equipamentos auxiliares.

Pontos problemáticos do projeto

• Os métodos tradicionais de corte CNC são desafiados por superfícies espacialmente complexas, muitas vezes exigindo intervenção manual de trabalhadores qualificados, levando a ineficiências e precisão inconsistente.
• O corte manual é limitado pelo nível de habilidade do operador e suscetível a influências ambientais e emocionais, aumentando o risco de incidentes de segurança.
• As tecnologias de corte existentes ficam para trás na obtenção de um gerenciamento refinado, automatizado e inteligente, dificultando maiores avanços nos processos técnicos.

Conquistas do Projeto

O sistema se destaca em atender aos requisitos de corte para uma variedade de peças de trabalho de formato exclusivo, incluindo estruturas circulares, em forma de leque, tanques cônicos e cilindros. Isso não apenas melhora a eficiência e a precisão do corte, mas também reduz significativamente a intensidade de mão de obra e os custos operacionais. Além disso, o sistema incorpora automação e inteligência, atendendo às necessidades de corte em vários cenários.

Destaques da solução

• Integração de um robô de seis eixos, conhecido por sua alta precisão, velocidade e confiabilidade.
• Este robô pode ajustar com flexibilidade sua postura e trajetórias de corte, lidando com eficiência com o corte de peças de formas complexas.
• Desenvolvimento de um sistema dedicado de corte por chama de chapa grossa que permite o gerenciamento digital dos parâmetros de corte, caracterizado por corte rápido, alta eficiência e baixo custo. Implementação de um sistema de visão 3D para aquisição rápida do modelo 3D da peça de trabalho, eliminando a necessidade de projetos originais e permitindo a informatização completa, desde a identificação da peça de trabalho até a programação da trajetória de corte do robô e a correspondência de parâmetros.
• Projetar um manipulador de braço cruzado como eixo externo para o robô, o que expande o alcance de trabalho do robô, permitindo que ele execute cortes extensos e contínuos de grandes peças de trabalho.
• Desenvolvendo um sistema de controle de software interno com uma interface intuitiva e uma extensa biblioteca expertprocess.
• Este sistema integra o controle sobre o robô, sistema de corte por chama, sistema de visão 3D e sistema elétrico, alcançando um processo de corte totalmente automatizado e inteligente.

CASO GLOBAL TOP 500

Equipamento pesado
Empresa de Manufatura
Estação de trabalho de soldagem EVS

Uma grande empresa no Global Top 500, especializada na fabricação de equipamentos pesados, com produtos que vão desde equipamentos de elevação, equipamentos de mineração, equipamentos de energia eólica, equipamentos marítimos, transporte ferroviário até máquinas de construção.

Esta empresa integrou estações de soldagem robótica sem programação EVS em sua produção, reduzindo significativamente a intensidade de trabalho e a dificuldade operacional para os trabalhadores, além de aumentar a eficiência do gerenciamento da produção.

Pontos problemáticos do projeto

• Os componentes das placas de vergalhões da viga principal dos guindastes são diversos, consistindo em placas de vergalhões, anéis de reforço, laços de arame, etc.
• Os métodos tradicionais de soldagem manual são ineficientes, com longos ciclos de produção, exigindo altos níveis de qualificação dos trabalhadores, propensos a erros e incapazes de garantir uma qualidade de soldagem consistente.
• No processo de produção existente do cliente, a soldagem de chapas de vergalhões era operada manualmente, o que representava riscos à segurança e resultava em qualidade de soldagem inconsistente, afetando assim a qualidade do produto.

Conquistas do Projeto

• A implementação da Estação de Trabalho de Soldagem EVS proporcionou uma produção inteligente para a linha de produção, aumentando significativamente a eficiência da produção e reduzindo os ciclos de produção.
• Menor intensidade de trabalho e dificuldade operacional para os trabalhadores, riscos de segurança minimizados e maior estabilidade da qualidade da soldagem.
• Obteve informatização e visualização de equipamentos, melhorando a eficiência e precisão do gerenciamento da produção.
• Atendeu às demandas dos clientes, permitindo a produção personalizada de pequenos lotes de diversos produtos, aumentando a competitividade no mercado.

Destaques da solução

• Utilize uma estação de trabalho de robô para soldagem de chapas de vergalhões: composta por um sistema de robô de soldagem invertido de 6 eixos, um sistema de deslizamento em balanço invertido de robô único móvel de 2 eixos (caminhada no eixo X e elevação no eixo Z usando um eixo robótico externo), uma plataforma de trabalho horizontalmente fixa (fornecida pelo cliente, 200-400 mm acima do solo), um sistema de digitalização de visão 3D para robôs e um sistema centralizado de purificação de fumaça de soldagem. Adote um design sem programação, permitindo que os usuários simplesmente coloquem a peça de trabalho na posição.
• O sistema escaneará automaticamente a peça de trabalho, gerará trajetórias de escaneamento e corresponderá automaticamente aos processos de soldagem para operação automatizada de múltiplas estações e múltiplas peças de trabalho.
• A estação de trabalho conta com informatização e visualização de equipamentos com interface MES, permitindo a interconexão com sistemas de gestão da produção para aumentar a eficiência e a precisão.
• É fornecido suporte de serviço abrangente, incluindo pesquisa, validação experimental, instalação, depuração e treinamento, para ajudar os clientes a utilizar e operar o produto de forma eficaz.

CASO GLOBAL TOP 500

Empresa de transporte ferroviário
Estação de trabalho de soldagem EVS

Uma empresa líder no Global Top 500, especializada em transporte ferroviário, integrou a estação de soldagem EVS para soldar as paredes laterais e finais de vários vagões ferroviários abertos.

Essa integração avançou significativamente as práticas de soldagem em termos de precisão, eficiência e automação, melhorando a qualidade e a eficiência da soldagem, ao mesmo tempo em que reduziu a intensidade de trabalho e os riscos à saúde dos trabalhadores.

Pontos problemáticos do projeto

• Na manutenção de vagões ferroviários abertos, é necessário um extenso trabalho de soldagem de reparo devido à severa deformação dos vagões.
• Os métodos tradicionais de soldagem manual são ineficientes e produzem qualidade inconsistente, com a geração de gases nocivos durante a soldagem, o que representa riscos à saúde dos trabalhadores.

Conquistas do Projeto

• O projeto automatizou com sucesso a soldagem de quatro tipos diferentes de costuras no exterior de vagões de carga.
• Este sistema apresenta alta precisão, eficiência e um alto grau de automação, melhorando significativamente a qualidade e a eficiência da soldagem, reduzindo a intensidade do trabalho e minimizando os riscos envolvidos no processo de soldagem.

Destaques da solução

• O avançado robô de soldagem EVS, integrado com tecnologia de escaneamento visual e um sistema de controle robótico, permitiu uma soldagem automatizada eficiente e precisa.
• O soldador robótico conta com mobilidade de alcance total, navegação autônoma e posicionamento preciso.
• Utilizando tecnologia de escaneamento visual, o robô identifica com precisão a localização e o formato das costuras de solda, gerando autonomamente a postura e a trajetória do robô e combinando os parâmetros de soldagem para executar com perfeição o processo de soldagem de reparo para vagões de carga.

TOP 500 MUNDIAL
Empresa de transporte ferroviário
Estação de corte EVS

Uma empresa influente dentro do Global Top 500 especializada em transporte ferroviário, foca no reparo e remanufatura de veículos, componentes mecânicos e construções estruturais. Para aumentar a eficiência, precisão e reduzir custos, a empresa integrou a EVS Cutting Station, automatizando o corte robótico de laterais e paredes de extremidade de gôndolas ferroviárias. Ela se destaca por sua eficiência, precisão e benefícios de economia de custos, garantindo maior vida útil e desempenho e segurança aprimorados para componentes de veículos.

Pontos problemáticos do projeto

Em processos tradicionais de corte e reparo, os trabalhadores operavam manualmente o equipamento de corte, levando a ineficiências, baixa precisão de corte e altos custos. Para veículos ou estruturas grandes, vários trabalhadores precisavam colaborar, enfrentando uma carga de trabalho significativa e condições de trabalho desafiadoras. Melhorar a automação e a precisão do processo de corte tornou-se uma questão urgente para a empresa.

Conquistas do Projeto

A introdução da EVSCutting Station levou a conquistas significativas: primeiro, ela aplicou de forma inovadora o corte robótico em toda a indústria, automatizando o processo de corte para vagões de carga e aprimorando significativamente os equipamentos de tecnologia e os níveis de gerenciamento de produção.

Em segundo lugar, a aplicação da tecnologia de visão de máquina introduziu novos métodos para aprimorar processos tradicionais, estabelecendo as bases para a implementação abrangente de processos de manutenção robótica.

Destaques da solução

• A estação de corte EVS emprega equipamentos avançados de corte a plasma, tecnologia de controle robótico, visão 3D e tecnologia de controle de computador, alcançando um processo de corte altamente automatizado e inteligente.
• A estação de trabalho inclui cinco dispositivos automáticos de corte a plasma, um sistema de controle central e uma plataforma montada em trilho para movimentação. O sistema de controle central coordena e controla toda a estação de trabalho, incluindo os movimentos dos dispositivos de corte e robôs.
• O sistema robótico executa os comandos do sistema de controle central, completando com precisão as trajetórias de corte. O sistema apresenta alta precisão de corte, ampla faixa de trabalho e tecnologia avançada.
• A precisão de posicionamento da carroceria do veículo é de ±30 mm, com um alcance máximo de movimento de 6 metros.
• A área máxima de corte visada é de 2000 mm x 2000 mm. O sistema opera de forma totalmente automática, com todo o processo de corte do veículo concluído em menos de 45 minutos.

TOP 500 MUNDIAL
Produção Inteligente e Flexível
de Empresas de Energia

Na produção de equipamentos de perfuração para máquinas de petróleo, há vários tipos e estruturas complexas de componentes de estrutura de equipamento de perfuração. A integração da máquina de soldagem EVS aumentou significativamente a eficiência da produção, tornando-a um caso de referência para operações de soldagem em componentes de estrutura de equipamento de perfuração.

Pontos problemáticos do projeto

Na produção de estruturas de sondas de perfuração, o processo de fabricação envolve vários métodos de soldagem, como costuras de soldagem verticais de junta em T, costuras de soldagem verticais de junta de topo de chapa, costuras de soldagem horizontais de junta de topo de chapa.

Essas operações de soldagem diversas e complexas são limitadas pela instabilidade e ineficiência das operações manuais, dificultando a garantia da qualidade da soldagem e não atendendo aos rigorosos requisitos de eficiência e qualidade dos projetos modernos de perfuração.

Conquistas do Projeto

A tecnologia de soldagem robótica melhorou substancialmente a precisão e a eficiência da soldagem, excedendo em muito os padrões da indústria em taxas de alcance de soldagem.

Reduz significativamente a intensidade de trabalho dos trabalhadores, otimiza a qualidade da soldagem, diminui os riscos operacionais, aumenta a produtividade e reduz os custos de produção.

Impactou profundamente a eficiência da produção e a qualidade da operação de soldagem em toda a indústria de produção de máquinas de petróleo.

Destaques da solução

• Empregando o robô de soldagem EVS “Navigator Welder” integrado com visão 3D inteligente e tecnologia de soldagem flexível.
• O robô é equipado com rodas mecanum, proporcionando movimento omnidirecional, caminhada inteligente e navegação autônoma para atender às necessidades operacionais flexíveis.
• O robô realiza operações de soldagem de forma autônoma, com inicialização fácil em apenas um clique, eliminando a necessidade de programação manual e formulação do processo de soldagem.
• Durante as operações, ele pode ajustar automaticamente a posição e a postura da pistola de soldagem, alcançando o posicionamento da peça de trabalho, o rastreamento da costura e a capacidade de rastreamento preciso da costura (precisão inferior a 1 mm).
• O “Navigator Welder” também permite monitoramento remoto e gerenciamento de vários dispositivos, aumentando a eficiência e reduzindo a dependência de trabalho manual.