Прямой ответ: Роботизированная система снятия фаски с помощью пламени должна определить фактическую кромку пластины до начала выполнения траектории резки. Система EVST разделяет четыре состояния: стабилизация базовой точки пластины, приближение с использованием всей зоны действия датчика и горелки, определение начальной траектории из измеренного положения и удержание требуемого положения инструмента вдоль кромки. Смещение, ширина пропила и качество снятия фаски остаются результатами контроля.
Для кого это: Инженеры-технологи и закупщики оборудования оценивают наличие швов перед роботизированной газовой резкой кромок листового металла.
Объем: В данном руководстве по EVST используются видеоматериалы, на которых робот приближается к кромке листа, выполняет операцию позиционирования и следует по кромке режущим инструментом. В нем объясняются базовые точки, позиционирование, положение и границы отступления; оно не доказывает точность датчиков, ширину пропила, угол наклона, скорость резки или качество кромки.
Почему роботизированная обработка кромок пламенем начинается с настоящей кромки
Номинальная кромка чертежа и кромка, представленная в ячейке, не являются автоматически одной и той же точкой отсчета. Размещение пластины, подготовка кромки и условия поддержки могут сместить начало траектории относительно рамы робота. Этап позиционирования существует для установления этого соотношения до начала резки, а не для того, чтобы дополнить уже заданную программу.
Проанализированные видеоматериалы показывают край пластины, инструмент, установленный на роботе, приближающийся сверху, действие по позиционированию и последующий проход вдоль края. Они подтверждают необходимость обсуждения последовательности действий. Однако они не раскрывают принцип работы датчика и не доказывают, какая степень коррекции была применена, поэтому эти детали остаются за пределами области действия заявки.
Роботизированная обработка кромок пламенем представляет собой контролируемую цепочку доказательств. Сначала пластина устанавливается на заданную базовую точку; вся система датчиков и резки приближается с достаточным зазором; результат позиционирования определяет фактическое начало траектории; положение резки остается непрерывным вдоль кромки; и инструмент отступает, прежде чем следующая кромка будет рассматриваться как новое состояние. Видимый проход доказывает только факт выполнения этого движения. Он не устанавливает точность датчиков, ширину пропила, угол заточки, скорость резки, состояние термического воздействия или готовность к последующей сварке. Для получения этих результатов необходимы фактические характеристики пластины, зарегистрированный метод позиционирования, повторяемая процедура резки и проверка репрезентативных кромок. Разделение результата позиционирования и подтверждения качества резки предотвращает ошибочное принятие одного успешного движения за квалифицированную обработку кромок.
Опорная пластина определяет, возможно ли повторное расположение.
На практике пластина нуждается в системе опоры и позиционирования, которая обеспечивает стабильность соответствующего края как во время измерения, так и во время резки. Датчик может компенсировать изменение положения только в пределах заявленного диапазона; он не может сделать незакрепленный или движущийся край надежной базовой точкой.
По оценкам ISO 12100: 2010Перед выбором мер по снижению рисков определяются ограничения по работе оборудования. В данном случае эти ограничения включают в себя габариты листа, точки опоры, возможное смещение кромок, доступ для загрузки, а также пространство, занимаемое роботом, горелкой и коммуникациями.
Рассматривайте датчик и фонарь как единую подвижную структуру.
Досягаемость конечной точки — это неполное доказательство. Для обнаружения устройства, горелки, монтажного кронштейна, наручных и сервисных кабелей необходим свободный доступ и возможность выхода. Положение, позволяющее датчику видеть край, всё равно может привести к тому, что режущий инструмент или кабельный жгут окажутся близко к опоре.
По оценкам ISO-10218 2: 2025Таким образом, роботизированное приложение и ячейка оцениваются как единая система. Поэтому при анализе помех используются реальная геометрия инструмента и каждая заявленная ориентация кромки, а не точка, представляющая собой фланец робота.
Разделение расположения кромок и выполнения скоса.
Определение местоположения устанавливает, где находится край. Определение направления движения горелки относительно этого края определяет, как она перемещается. Программа регистрирует преобразование между этими двумя состояниями и определяет, что происходит, когда результат определения местоположения отсутствует, выходит за пределы допустимого диапазона или не соответствует ожидаемому состоянию пластины.
Требуемое положение скоса является входным параметром процесса. При изменении направления или появлении нового края робот должен сохранять запас по запястью и восстанавливать исходное положение, а не копировать смещение из предыдущего сегмента.
Выберите стратегию коррекции, исходя из наблюдаемой вариации.
Для стабильного семейства пластин с контролируемым представлением может потребоваться только коррекция начальной точки. Переменное положение края может потребовать большего количества проб, в то время как вариации вдоль края могут потребовать отслеживания или более тщательной подготовки на начальном этапе. Наименее сложный метод, охватывающий измеренные вариации, проще проверить и восстановить.
По оценкам ISO 9283: 1998Характеристики работы робота измеряются в заданных условиях. Сама по себе характеристика робота не является показателем точности системы датчиков, и ни одна из этих характеристик не заменяет проверку на реальной платформе и наборе инструментов.
| Наблюдаемое состояние | Стратегия расположения | Доказательства для запроса |
|---|---|---|
| Стабильный край, смещенное начало | Начальная точка | Повторные измерения начала |
| Угол кромки варьируется в зависимости от детали. | Двухточечное или функциональное расположение | Диапазон угловой коррекции |
| Кромка меняется по всей длине среза. | Отслеживание или более тщательная подготовка | Проверка ошибок траектории и кромок. |
Проверяйте край среза, а не гладкость поверхности, созданную роботом.
Непрерывное движение робота является полезным свидетельством траектории, но результат снятия фаски считывается по кромке среза. Согласно ISO 9013: 2017Качество термической резки описывается с помощью определенных геометрических и поверхностных критериев; применимый класс и метод измерения указаны в спецификации проекта.
Таким образом, приемка связывает определение формы пластины и угла среза, запись о местоположении, состояние резки и проверку кромки. Если материал, опора, состояние кромки или горелка изменяются, затронутое место и данные о резке проверяются повторно.
Часто задаваемые вопросы
Зачем определять положение кромки перед обработкой пламенем?
Потому что запрограммированная траектория должна иметь измеренное соотношение с фактически представленной в ячейке пластиной.
Доказывает ли определение угла заточки кромки?
Нет. Это определяет положение; геометрия фаски по-прежнему зависит от положения инструмента, условий процесса и контроля качества.
Можно ли использовать одну и ту же корректировку повторно на другом ребре?
Только после того, как будет доказано, что эта грань имеет одинаковые исходные данные и вариации; в противном случае это новый случай определения местоположения.
Что следует измерять при приемке?
Используйте указанные критерии обработки краев, определяя местоположение записей и репрезентативных деталей, а не внешний вид движения робота.
Исходные данные проекта для рассмотрения заявки.
Проверка процесса снятия фаски с помощью робота начинается с определения базовой точки пластины, наблюдаемых отклонений кромки и требований к режущей кромке.
- Размеры пластины, материал и способ крепления.
- Расположение кромок, форма фаски и защищенные зоны.
- Метод определения местоположения и ожидаемый диапазон вариаций
- Геометрия факела, коммуникации и направления подхода
- Критерии оценки передовых методов и метод контроля.
Отправьте эти проектные данные в EVST для ограниченной проверки местоположения, доступа к инструменту, положения при резке и подтверждения приемки. Дополнительная информация: принятие автоматизации резки, границы траекторий сварки и резки, Тест на позиционирование и доступность крупной заготовки.