Интеллектуальная роботизированная линия по производству туннельной арматуры
Компания EVS Welder, обладая ведущими в мире промышленными решениями в области автоматизации и интеллектуальных технологий, успешно спроектировала и изготовила интеллектуальную производственную линию специально для производства туннельной арматуры. Эта производственная линия придерживается автоматизированного и интеллектуального производства на протяжении всего процесса, от обработки сырья до окончательной сварки.
Весь процесс выполняется высокоточными роботами, использующими передовые промышленные роботы и интеллектуальные системы мониторинга. Этот проект достиг непрерывного производства 24/7, значительно повысив эффективность производства и производительность. Он также значительно снижает вероятность ошибок в работе человека, эффективно снижая интенсивность труда и риски безопасности для рабочих. Он успешно прорвался через традиционные узкие места производства, достигнув настоящего интеллектуального производства.
В настоящее время интеллектуальная роботизированная линия по производству арматуры для туннелей успешно применяется на многих предприятиях из списка Global Top 500. Она не только помогает им сохранять конкурентоспособность на мировом рынке, но и устанавливает новый стандарт для интеллектуального производства в мире.
Автоматическая линия по производству гибки арок двутавровых балок
Автоматическая линия по производству труб малого диаметра
Автоматическая производственная линия для резки торцевых пластин
Автоматическая линия по производству сетчатых панелей
Автоматическая линия по производству гибки арок двутавровых балок
Схема производственного процесса
Ручная загрузка целых пачек на стеллаж для материалов.
Автоматический загрузочный механизм осуществляет загрузку на ролики.
Распиловка конца материала.
Буферизация и подача материала в механизм выравнивания.
Выравнивание двутавровой балки.
Роботизированная непрерывная сварка.
1.Роботизированная сварка передней части торцевой пластины.
2. Роботизированная установка верхней концевой пластины.
3.Подача в позиционирующую машину типа C.
4.Выгрузка материала с помощью механизма подачи и выгрузки материала.
5. Распиловка по размеру.
6. Холодногибочный станок для арочной гибки.
7. Переворачивание и позиционирование позиционирующей машины типа С.
8. Роботизированная сварка задней части торцевой пластины.
9. Машина позиционирования типа С, переворачивающаяся для разгрузки.
10.Автоматическая разгрузка с помощью разгрузочного механизма.
11. Размещение готового изделия на стеллаже для материалов.
Основные преимущества технологии
Система сварки торцевой пластины 3D Vision
Роботы автоматически захватывают торцевые пластины для эффективной сборки и сварки.
Технология пространственного 3D-распознавания швов обеспечивает стабильное качество сварки.
Технология совместной работы нескольких роботов.
Многовариантный самоадаптирующийся процесс со свободным переключением между различными размерами и моделями, а также между перпендикулярной и косой резкой.
Самоадаптация к окружающей среде, не зависящая от погоды, времени суток или сезона.
Технические характеристики интеллектуальной линии по производству арочных каркасов
Полностью автоматический процесс производства, включая автоматическую загрузку материала, автоматическую резку головок, автоматическое соединение, управление дугой, резку фиксированной длины, автоматический переворот и автоматическую укладку.
Управление промышленными сетями для обеспечения взаимодействия нескольких машин и взаимодействия нескольких роботов с целью повышения эффективности и качества.
Управление информацией с помощью графического отображения, позволяющего наглядно оценить состояние производства и получить глубокие аналитические данные.
Модульная комбинация с высоконадежной конструкцией для удовлетворения потребностей строительства на месте.
Пятиосевой станок холодной гибки с ЧПУ с такими функциями и преимуществами, как многодуговая сегментная формовка и смена типа одним щелчком.
Основная конкурентоспособность
Гибкая компоновка производственной линии. Разработана специально для строительных площадок, легко адаптируется, предлагает различные конфигурации, такие как однолинейные, двухмашинные параллельные линии и многомашинные общие линии, что позволяет удовлетворить различные масштабы производства и потребности.
Экономические и социальные преимущества: Высокоавтоматизированное и информационное проектирование значительно повышает стандарты управления строительством, обеспечивает стабильное качество и дает очевидные комплексные преимущества.
Применение передовых технологий и конкурентное преимущество: Глубокое развитие производственных процессов, независимая разработка технологии 3Dvision, технологии управления роботами и беспилотные производственные модели с итеративными улучшениями для поддержания статуса лидера отрасли.
Автоматическая линия по производству труб малого диаметра
Схема производственного процесса
Ручная загрузка материала
Автоматический механизм разделения материалов для разделения материалов
Отдельная деталь поступает на пассивную конвейерную линию
Подача 1-м зажимным и транспортирующим механизмом
Выравнивание и группировка передних и задних стальных труб
1. Подъемный цилиндр на пассивной конвейерной линии для переворачивания материала
2.Подача третьим зажимным и транспортирующим механизмом
3.Резка труб фиксированного размера с помощью труборезного станка
4.Переход с 1-й двунаправленной линии на 2-ю двунаправленную линию
5. Непрерывная сварка
6. Стальная труба входит в первую двунаправленную линию
7. Входит в конусную машину для высокочастотного нагрева и формирования конуса.
8.Возвращается на 1-ю двунаправленную линию
9.Переход с 1-й двунаправленной линии на 2-ю двунаправленную линию
10. Входит в станок для резки отверстий для резки отверстий
11. Упаковочная машина перемещается в положение для упаковки
12. Механизм формования и зажима перемещается в буферный механизм для приема и зажима для формования.
13. Переворачивание со 2-й двунаправленной линии в буферный механизм с 19 деталями
14.Возвращается на 2-ю двунаправленную линию
15. Этикетировочная машина наносит этикетки
16. Механизм формования и зажима перемещается для освобождения материала
17.Ручной подъем для разгрузки материалов
Преимущества автоматизированной линии по производству труб малого диаметра
- Интеллектуальность: полностью цифровая технология управления устраняет необходимость ручного вмешательства, значительно повышая эффективность.
- Автоматизация: от загрузки материалов до упаковки готовой продукции, полностью автоматическая работа без участия человека,
обеспечение стабильного качества продукции. - Цифровизация: управление промышленной сетью с отображением состояния в реальном времени для комплексного мониторинга.
- Простота эксплуатации: надежная конструкция с запуском одним нажатием, полностью автоматизированная работа на протяжении всего процесса.
- Повышение эффективности: конвейерная линия цепного типа отличается высокой эффективностью и скоростью, повышая эффективность более чем на 50%.
- Универсальная адаптивность: быстрая смена модели изделия для адаптации к различным диаметрам стальных труб.
- Плазменная резка отверстий: использует цифровые плазменные источники питания в сочетании с зажимами с ЧПУ для точной пробивки отверстий.
- Автоматическое объединение: автоматический подсчет и объединение без необходимости участия человека.
- Непрерывные инновации: применяются в нескольких проектах с постоянными улучшениями и усовершенствованиями для поддержания отрасли
руководство.
Автоматическая производственная линия для резки торцевых пластин
Схема производственного процесса
Ручная загрузка материала
Автоматический механизм разделения материалов для разделения материалов
Отдельная деталь поступает на пассивную конвейерную линию
Подача 1-м зажимным и транспортирующим механизмом
1. Подъемный цилиндр на пассивной конвейерной линии для переворачивания материала
2.Подача третьим зажимным и транспортирующим механизмом
3.Резка труб фиксированного размера с помощью труборезного станка
4.Переход с 1-й двунаправленной линии на 2-ю двунаправленную линию
Автоматизированная выгрузка материалов
- Использование роботов с источниками питания волоконного лазера для достижения автоматической разгрузки различных концевых пластин;
- 3D-визуальное наведение позволяет обойтись без точного позиционирования и размещения листового металла, при этом робот автоматически выполняет калибровку заготовки;
- Полностью автоматическое проектирование раскроя, смешивание и компоновка больших и малых листов для максимального использования листового металла;
- Возможность обработки торцевых пластин максимальной толщины до 40 мм.
Автоматизированный сбор пластин
- Система 3D-визуального наведения позволяет роботу-манипулятору автоматически подбирать концевые пластины и сортировать их;
- Обнаружение адгезии между концевыми пластинами, автоматический подбор следующей концевой пластины;
- Совместная работа с командой полного ящика для автоматического перемещения и переключения на пустой ящик.
Управление материальными потоками и распределение AGV
- Система оснащена временным хранилищем передних пластин, подключенным к системе ERP для единого контроля спецификаций и моделей продукции;
- Оснащены полностью автоматическими транспортными средствами для транспортировки материалов (AGV), которые автоматически доставляют концевые пластины на назначенную линию и возвращают пустые коробки на склад.
Управление информацией
- Внедрение сетевой системы управления с графическим интерфейсом для интуитивного отображения данных и процессов, гарантирующее, что вся ключевая информация представлена в режиме реального времени в понятной и интуитивно понятной форме, что позволяет быстрее и точнее принимать решения и повышать эффективность работы.
Автоматическая линия по производству сетчатых панелей
Основные преимущества
Полностью автоматическая конструкция, оснащенная роботизированными операциями по сбору и укладке материалов, значительно повышает эффективность производства.
Глобальный топ-500 дел
Электротехническое оборудование
Роботизированный производитель
Инновации в области гибкой 3D-резки
Лидирующая компания в рейтинге Global Top 500, этот гигант по производству электрооборудования специализируется на НИОКР, проектировании, производстве и продаже оборудования для генерации электроэнергии. Предприятие умело решает сложные проблемы резки различных компонентов, включая гидротурбинные генераторные установки, паровые турбины, ветровые турбины, ядерные энергетические установки и вспомогательное оборудование.
Болевые точки проекта
- Традиционные методы резки с ЧПУ неэффективны при обработке пространственно сложных поверхностей, часто требующих ручного вмешательства квалифицированных рабочих, что приводит к неэффективности и нестабильной точности.
- Ручная резка ограничена уровнем квалификации оператора и подвержена влиянию окружающей среды и эмоций, что повышает риск возникновения несчастных случаев.
- Существующие технологии резки отстают в плане обеспечения совершенного, автоматизированного и интеллектуального управления, что препятствует дальнейшему развитию технических процессов.
Достижения проекта
Система превосходно справляется с требованиями к резке для различных заготовок уникальной формы, включая круглые, веерообразные конструкции, конические резервуары и цилиндры. Это не только повышает эффективность и точность резки, но и значительно снижает трудоемкость и эксплуатационные расходы. Более того, система включает в себя автоматизацию и интеллект, удовлетворяя потребности в резке в различных сценариях.
Основные решения
- Интеграция шестиосевого робота, известного своей высокой точностью, скоростью и надежностью.
- Этот робот может гибко регулировать свое положение и траекторию резки, эффективно справляясь с резкой заготовок сложной формы.
- Разработка специализированной системы газовой резки толстых листов, которая обеспечивает цифровое управление параметрами резки, характеризуется быстрой резкой, высокой эффективностью и низкой стоимостью. Внедрение системы 3D-зрения для быстрого получения 3D-модели заготовки, что устраняет необходимость в оригинальных чертежах и обеспечивает полную компьютеризацию от идентификации заготовки до программирования траектории резки робота и согласования параметров.
- Разработка поперечного манипулятора в качестве внешней оси робота, что расширяет рабочий диапазон робота, позволяя ему выполнять обширную непрерывную резку крупных заготовок.
- Разработка собственной системы управления программным обеспечением с интуитивно понятным интерфейсом и обширной библиотекой экспертных процессов.
- Эта система объединяет управление роботом, системой газовой резки, системой 3D-зрения и электрической системой, обеспечивая полностью автоматизированный и интеллектуальный процесс резки.
Глобальный топ-500 дел
Спецтехника
Производственное Предприятие
Сварочная рабочая станция EVS
Крупная компания, входящая в рейтинг Global Top 500, специализирующаяся на производстве тяжелого оборудования, выпускающая широкий ассортимент продукции: от подъемного оборудования, горнодобывающего оборудования, оборудования для ветроэнергетики, судового оборудования, железнодорожного транспорта до строительной техники.
Это предприятие интегрировало в свое производство роботизированные сварочные станции, не требующие программирования EVS, что значительно снизило трудоемкость и сложность эксплуатации для рабочих, а также повысило эффективность управления производством.
Болевые точки проекта
- Элементы арматурных пластин главной балки кранов разнообразны и состоят из арматурных пластин, арматурных колец, проволочных петель и т. д.
- Традиционные методы ручной сварки неэффективны, требуют длительных производственных циклов, высокого уровня квалификации рабочих, подвержены ошибкам и не могут гарантировать стабильное качество сварки.
- В существующем производственном процессе клиента сварка арматурных пластин производилась вручную, что создавало риски для безопасности и приводило к нестабильному качеству сварки, что влияло на качество продукции.
Достижения проекта
- Внедрение сварочной станции EVS позволило реализовать интеллектуальное производство на производственной линии, значительно повысив эффективность производства и сократив производственные циклы.
- Снижение трудоемкости и сложности эксплуатации для рабочих, минимизация угроз безопасности и повышение стабильности качества сварки.
- Достигнута информатизация и визуализация оборудования, что повышает эффективность и точность управления производством.
- Удовлетворение потребностей клиентов, что позволяет производить по индивидуальному заказу небольшие партии различной продукции, повышая конкурентоспособность на рынке.
Основные решения
- Используйте роботизированную рабочую станцию для сварки арматурных пластин: включающую инвертированную 6-осевую сварочную роботизированную систему, 2-осевую мобильную (перемещение по оси X и подъем по оси Z с использованием внешней оси робота) инвертированную консольную направляющую систему с одним роботом, горизонтально закрепленную рабочую платформу (предоставляется заказчиком, на высоте 200–400 мм над землей), сканирующую 3D-систему для роботов и централизованную систему очистки сварочного дыма. Применяется конструкция без программирования, позволяющая пользователям просто размещать заготовку в нужном положении.
- Система автоматически сканирует заготовку, генерирует траектории сканирования и автоматически подбирает сварочные процессы для автоматизированной многостанционной работы с несколькими заготовками.
- Рабочая станция оснащена средствами информатизации и визуализации оборудования с интерфейсом MES, что позволяет осуществлять взаимодействие с системами управления производством для повышения эффективности и точности.
- Предоставляется комплексная сервисная поддержка, включая исследования, экспериментальную проверку, установку, отладку и обучение, чтобы помочь клиентам эффективно использовать и эксплуатировать продукт.
Глобальный топ-500 дел
Предприятие железнодорожного транзита
Сварочная рабочая станция EVS
Ведущее предприятие из списка Global Top 500, специализирующееся на железнодорожных перевозках, интегрировало сварочную станцию EVS для сварки боковых и торцевых стенок различных полувагонов.
Такая интеграция значительно улучшила методы сварки с точки зрения точности, эффективности и автоматизации, повысив качество и производительность сварки, одновременно снизив трудоемкость и опасность для здоровья рабочих.
Болевые точки проекта
- При техническом обслуживании открытых железнодорожных грузовых вагонов из-за сильной деформации вагонов требуются обширные ремонтно-сварочные работы.
- Традиционные методы ручной сварки неэффективны и обеспечивают нестабильное качество, а также образование вредных газов во время сварки, представляющих опасность для здоровья рабочих.
Достижения проекта
- В рамках проекта успешно автоматизирована сварка четырех различных типов швов на внешних поверхностях грузовых вагонов.
- Эта система отличается высокой точностью, эффективностью и высокой степенью автоматизации, что значительно повышает качество и эффективность сварки, снижает трудоемкость и сводит к минимуму опасности, связанные с процессом сварки.
Основные решения
- Усовершенствованный сварочный робот EVS, интегрированный с технологией визуального сканирования и роботизированной системой управления, обеспечивает эффективную и точную автоматизированную сварку.
- Сварочный робот может похвастаться полной мобильностью, автономной навигацией и точным позиционированием.
- Используя технологию визуального сканирования, робот точно определяет местоположение и форму сварных швов, автономно формируя позу и траекторию робота, а также подбирая параметры сварки для безупречного выполнения процесса сварки при ремонте грузовых вагонов.
Станция резки EVS для железнодорожного транзитного предприятия GLOBAL TOP 500
Влиятельная компания из Global Top 500, специализирующаяся на железнодорожном транспорте, фокусируется на ремонте и восстановлении транспортных средств, механических компонентов и структурных конструкций. Для повышения эффективности, точности и снижения затрат компания интегрировала станцию резки EVS, автоматизируя роботизированную резку боковых и торцевых стенок железнодорожных полувагонов. Она выделяется своей эффективностью, точностью и экономическими преимуществами, гарантируя более длительный срок службы и улучшенные эксплуатационные характеристики и безопасность для компонентов транспортных средств.
Болевые точки проекта
В традиционных процессах резки и ремонта рабочие вручную управляли режущим оборудованием, что приводило к неэффективности, низкой точности резки и высоким затратам. Для больших транспортных средств или конструкций требовалось сотрудничество нескольких рабочих, что создавало значительную рабочую нагрузку и сложные условия труда. Повышение автоматизации и точности процесса резки стало насущной проблемой для предприятия.
Достижения проекта
Внедрение станции резки EVS привело к значительным достижениям: во-первых, она инновационно применила роботизированную резку во всей отрасли, автоматизировав процесс резки грузовых вагонов и значительно улучшив технологическое оборудование и уровни управления производством.
Во-вторых, применение технологии машинного зрения позволило внедрить новые методы совершенствования традиционных процессов, заложив основу для комплексного внедрения роботизированных процессов технического обслуживания.
Основные решения
- Станция резки EVS использует передовое оборудование для плазменной резки, технологию роботизированного управления, 3Dvision и технологию компьютерного управления, что обеспечивает высокоавтоматизированный и интеллектуальный процесс резки.
- Рабочая станция включает в себя пять автоматических плазменных режущих устройств, центральную систему управления и рельсовую платформу для перемещения. Центральная система управления координирует и управляет всей рабочей станцией, включая перемещения режущих устройств и роботов.
- Роботизированная система выполняет команды центральной системы управления, точно выполняя траектории резки. Система отличается высокой точностью резки, широким рабочим диапазоном и передовыми технологиями.
- Точность позиционирования кузова транспортного средства составляет ±30 мм, максимальный диапазон перемещения — 6 метров.
- Максимальная целевая площадь резки составляет 2000 мм x 2000 мм. Система работает полностью автоматически, весь процесс резки транспортного средства завершается менее чем за 45 минут.
Глобальный рейтинг 500 интеллектуальных и гибких предприятий по производству энергии
В производстве бурового оборудования для нефтяной техники существуют многочисленные типы и сложные структуры компонентов рамы буровой установки. Интеграция сварочного аппарата EVS значительно повысила эффективность производства, сделав его эталонным вариантом для сварочных работ на компонентах рамы буровой установки.
Болевые точки проекта
При производстве рам буровых установок в процессе производства используются различные методы сварки, такие как вертикальные сварные швы Т-образного соединения, вертикальные сварные межслойные швы встык, горизонтальные сварные швы встык.
Эти разнообразные и сложные сварочные операции ограничены нестабильностью и неэффективностью ручных операций, что затрудняет обеспечение качества сварки и не позволяет соответствовать строгим требованиям эффективности и качества современных проектов по бурению.
Достижения проекта
Технология роботизированной сварки существенно повысила точность и эффективность сварки, значительно превзойдя отраслевые стандарты по скорости сварки.
Значительно снижает трудоемкость рабочих, оптимизирует качество сварки, снижает производственные риски, повышает производительность и снижает производственные затраты.
Оказал существенное влияние на эффективность производства и качество сварочных работ во всей отрасли производства нефтяного машиностроения.
Основные решения
- Использование сварочного робота EVS «Navigator Welder», интегрированного с интеллектуальным 3D-зрением и гибкой технологией сварки.
- Робот оснащен механическими колесами, обеспечивающими всенаправленное движение, интеллектуальную ходьбу и автономную навигацию для удовлетворения гибких эксплуатационных потребностей.
- Робот выполняет сварочные операции автономно, его запуск осуществляется одним щелчком мыши, что исключает необходимость ручного программирования и разработки процесса сварки.
- Во время работы он может автоматически регулировать положение и осанку сварочного пистолета, обеспечивая позиционирование заготовки, отслеживание шва и возможность точного отслеживания шва (точность менее 1 мм).
- «Navigator Welder» также обеспечивает удаленный мониторинг и управление несколькими устройствами, повышая эффективность и сокращая зависимость от ручного труда.
