Por Equipe Editorial da EVST · Última atualização: 9 de junho de 2026
A soldagem por pontos une chapas metálicas sobrepostas de até 3 mm de espessura, sendo amplamente utilizada na carroceria de veículos. A soldagem MIG (GMAW) realiza soldagem a arco de alta deposição em aço estrutural e alumínio de 1 a 25 mm. A soldagem TIG (GTAW) abrange a soldagem a arco de precisão em materiais finos ou exóticos (aço inoxidável, alumínio, titânio) com menos de 6 mm de espessura. Cada uma corresponde a uma classe de carga útil do robô, tempo de ciclo e regime de qualidade distintos. A seleção é feita com base na peça, não no processo.
Três processos, três modelos de produção
Soldagem por pontos, MIG e TIG não são três variações da mesma operação. São três modelos de produção diferentes que por acaso compartilham a palavra "soldagem". Um robô de soldagem por pontos realiza soldas pontuais em chapas sobrepostas. Um robô MIG deposita cordões contínuos com alta densidade de deposição. Um robô TIG deposita cordões estreitos e controlados, onde a metalurgia é mais importante do que a velocidade. A capacidade de carga do robô, a fonte de energia, o layout da célula e até mesmo o perfil de habilidade do operador diferem entre os três.
Para uma visão mais ampla de como os robôs de soldagem de 6 eixos se encaixam na indústria pesada, consulte o guia da EVST. Robôs de soldagem para processos MIG, TIG e por pontosEste artigo analisa em detalhes a comparação do processo em si.
Tabela de comparação de processos
| Atributo | Local (RSW) | MIG (GMAW) | TIG (GTAW) |
|---|---|---|---|
| Como o vínculo é feito | Calor resistivo proveniente da corrente elétrica que passa por dois eletrodos que prendem as folhas. | Arco contínuo com arame consumível como material de enchimento | Arco contínuo proveniente de eletrodo de tungstênio não consumível, com material de enchimento adicionado separadamente. |
| Material de enchimento | nenhum | Arame consumível (sólido ou com núcleo de fluxo) | Vareta separada, alimentada manualmente ou por alimentador de fio frio/quente. |
| blindagem | Nenhum (sem arco) | Gás inerte/ativo (Ar, CO₂, misturas de Ar+CO₂) | Gás inerte (Ar, misturas de Ar+He) |
| Gama de materiais | Aço carbono, HSLA, algum alumínio (desafiador) | Aço carbono, aço inoxidável, alumínio, ligas de cobre | Aço inoxidável, alumínio, titânio, ligas de níquel, metais exóticos |
| Faixa de espessura | Pares de folhas de 0.5 a 3 mm | 1 – 25 mm (múltiplas passagens além) | Espessura típica de 0.5 a 6 mm, podendo ser maior com múltiplas passagens. |
| Tipo de junção | Somente juntas sobrepostas | Ponta, filé, sobrecoxa, T, borda — gama completa | Soldas de topo, filete, sobrepostas, em T — toda a gama, especialmente soldas de chanfro. |
| Taxa de deposição | N/A (ponto a ponto) | 1 – 10 kg/h | 0.2 – 1 kg/h |
| Ciclo por articulação | 0.5 a 2 segundos por ponto | Segundos por centímetro linear | Processo mais lento e com múltiplas passagens para juntas espessas. |
| Entrada de calor | Pulso muito curto e muito localizado | Médio a alto | Baixo a médio, altamente controlável |
| Risco de distorção | Baixa (pequena zona afetada pelo calor) | De média a alta, especialmente em costuras longas. | Baixo (entrada de calor controlada) |
| Carga útil típica de um robô | 165 – 350 kg (arma + braço) | 6 – 20 kg (tocha) | 6 – 12 kg (tocha) |
| Habilidade do operador necessária | Inferior (operação de ponto) | Meio (configuração de parâmetros, controle de gás) | Nível superior (configuração de parâmetros, controle dinâmico, revestimento de tungstênio) |
| Adequado para | Carroceria em branco, eletrodomésticos, compartimentos elétricos | Aço estrutural, equipamentos de construção, fabricação pesada | Vasos de pressão, aço inoxidável para alimentos/farmacêuticos, aeroespacial, de calibre fino |
Quando cada processo é a escolha certa
Escolha a soldagem por pontos quando
A peça é composta por duas ou mais chapas de aço carbono ou HSLA, com espessura de 0.5 a 3 mm cada, sobrepostas na junção. O volume justifica linhas de produção robotizadas em tandem ou com múltiplas estações. O requisito de qualidade é a resistência e rastreabilidade em cada ponto, e não a aparência de uma costura contínua. Exemplos: carrocerias, tambores de máquinas de lavar roupa, gabinetes de refrigeradores, invólucros de transformadores, painéis de controle.
Segundo observações da indústria, uma única carroceria automotiva pode exigir de 200 a 400 pontos de solda em 4,000 a 5,000 pontos de contato individuais entre as chapas. A justificativa econômica para a robotização baseia-se na quantidade de ciclos de soldagem, e não na complexidade da solda.
Escolha MIG (GMAW) quando
A peça é feita de aço ou alumínio com espessura de 1 a 25 mm e possui juntas lineares mensuráveis em centímetros ou metros. A taxa de deposição é importante. A geometria da junta varia o suficiente para que um processo baseado em arco elétrico possa absorver pequenas variações de ajuste. Exemplos: braços de escavadeiras, carrocerias de caminhões basculantes, chassis de tratores, fabricação de vigas estruturais, tubulações, implementos agrícolas, blocos de navios (com trilho linear para facilitar o acesso).
A soldagem MIG abrange aproximadamente 70% das instalações de robôs de soldagem a arco na indústria pesada, pois se adequa ao modelo de produção mais comum: estruturas soldadas de aço, chapas de espessura média a grossa, cordões de solda longos e economia orientada para a produtividade.
Escolha TIG (GTAW) quando
A peça é de aço inoxidável, alumínio, titânio ou liga de níquel, com espessura entre 0.5 e 6 mm. A solda será inspecionada de acordo com as normas (ASME Seção IX, ISO 15614, AWS D17 para o setor aeroespacial). A integridade metalúrgica da zona afetada pelo calor determina a aprovação ou reprovação. Exemplos: vasos de pressão, trocadores de calor, tubulações sanitárias de aço inoxidável, cascos de barcos de alumínio, subconjuntos de fuselagens aeroespaciais, componentes nucleares.
A soldagem TIG é mais lenta e mais cara por metro linear do que a MIG, mas é a única opção quando a peça será inspecionada por radiografia ou ultrassom e a metalurgia não permite alterações significativas.
Seleções incorretas comuns
Três padrões aparecem repetidamente em projetos de células de soldagem na indústria pesada que apresentam baixo desempenho.
- Especificar TIG quando MIG seria suficiente. Um comprador escolhe a soldagem TIG porque as soldas "ficam mais bonitas" ou porque a lista de referências do fornecedor inclui trabalhos em aço inoxidável. Se a peça for de aço carbono e a inspeção for apenas visual, a soldagem MIG atende aos requisitos com maior produtividade e menor custo de consumíveis.
- Soldagem por pontos forçada em peças com mais de 3 mm. A resistência da solda por pontos diminui rapidamente acima de 3 mm por chapa, pois o aquecimento por resistência não consegue manter um ponto de solda consistente em camadas mais espessas. A maioria das peças acima de 3 mm deve ser soldada por projeção, MIG ou com fixadores.
- Especificação de processo único para trabalho com múltiplos processos. Uma peça com revestimentos de aço inoxidável de calibre fino e nervuras estruturais de aço espesso se beneficiará de uma célula híbrida (TIG nos revestimentos, MIG nas nervuras). Forçar um único processo a atender ambas as necessidades invariavelmente compromete um dos lados.
Correspondência de carga útil do robô por processo
O processo determina a classe de carga útil. A classe de carga útil determina o modelo do robô. Especificar o robô primeiro e o processo depois é a causa mais comum de capacidade ociosa.
| Processo | alcance da carga útil do robô | O que a carga útil transporta |
|---|---|---|
| Luz MIG | 6 - 8 kg | Maçarico refrigerado a ar, alimentação de arame simples, trabalho com fios de bitola fina. |
| Padrão MIG | 12 - 20 kg | Tocha refrigerada a água, alimentador de arame, sensor de rastreamento de costura opcional |
| MIG pesado / de fenda estreita | 25 - 50 kg | Cabeçote de soldagem multiprocesso, tocha de abertura estreita, sistemas de arame duplo |
| Padrão TIG | 6 - 12 kg | Tocha com alimentador de arame frio, sensor AVC, monitoramento de soldagem |
| TIG com fio quente / multiprocesso | 12 - 20 kg | Cabeçote TIG com fio quente, câmera integrada, monitor de poça de fusão |
| Refletor (eletrodomésticos) | 50 - 165 kg | Pistola de solda pneumática, controlador de solda |
| Padrão automotivo Spot | 165 - 250 kg | Pistola de solda servo, transformador, controlador de soldagem com registro de dados |
| Ferramenta multifuncional/pesada para trabalhos pontuais | 350 - 800 kg | Pistola servo grande, trocador de ferramentas, cabeçotes multiprocesso |
Implicações em nível celular
A escolha do processo tem repercussões em todas as outras decisões da célula.
Posicionador: Os processos de soldagem a arco (MIG, TIG) se beneficiam enormemente de um posicionador, pois a soldagem na posição plana é mais rápida e apresenta menos defeitos. A soldagem por pontos raramente precisa de um posicionador, pois a tocha se estende e fixa a peça; em vez disso, a peça é mantida em um dispositivo de fixação.
Extração de fumos: A soldagem MIG produz a maior quantidade de fumos e exige um sistema de extração mais agressivo. A soldagem TIG produz menos fumos, mas ainda requer extração. A soldagem por pontos praticamente não produz fumos (não há arco elétrico), mas gera ruído e partículas de desgaste do eletrodo.
Enclausuramento de segurança: Os processos de soldagem a arco exigem cortinas de soldagem opacas para bloquear o clarão do arco. As células de soldagem por pontos podem usar cortinas de luz ou zonas protegidas por mantas, pois não há arco elétrico para proteger os trabalhadores.
Modelo de programação: Os programas de soldagem por pontos são essencialmente uma lista de coordenadas de solda com parâmetros para cada ponto. Os programas de soldagem a arco são trajetórias contínuas com padrões de oscilação, movimentos de entrada/saída e eventos de acendimento/desligamento do arco. O tempo de programação por peça é tipicamente de 2 a 5 vezes maior para soldagem a arco do que para soldagem por pontos.
Consumíveis: Os consumíveis para soldagem por pontos são os eletrodos (substituíveis, com capacidade para centenas ou milhares de soldas por eletrodo). A soldagem MIG consome arame (em kg por turno), bicos de contato, difusores de gás e gás de proteção. A soldagem TIG consome eletrodos de tungstênio (em baixa taxa de soldagem), arame de adição e gás de proteção.
Segundo observações da indústria, a diferença no custo dos consumíveis entre as soldagens TIG e MIG é de aproximadamente 3 a 5 vezes para um comprimento de junta comparável, o que se acumula ao longo de um ano de operação em três turnos e é um dos motivos pelos quais a soldagem MIG domina o trabalho estrutural em grande escala, mesmo quando a TIG poderia fornecer a junta metalurgicamente adequada.
Fluxo de trabalho de seleção na prática
Na prática, quando os engenheiros de aplicação da EVST ajudam um comprador a dimensionar uma célula de soldagem, a conversa segue esta ordem:
- Qual é a peça? Material, espessura, tipo de junta, número esperado de soldas por peça.
- Qual é o regime de qualidade? Inspeção visual apenas, líquido penetrante, radiografia, ultrassom, código de procedimento de soldagem.
- Qual é o volume? Peças por turno, turnos por dia, dias por semana.
- Qual é a meta de tempo de ciclo?
- A partir do exposto acima, o processo se restringe a um ou, às vezes, a um híbrido de dois.
- A classe de carga útil é então definida a partir do processo e da seleção da tocha/pistola.
- Em seguida, os componentes da célula (posicionador, trilho, rastreamento de costura) são definidos a partir da carga útil e da geometria da peça.
Ignorar as etapas 1 a 4 e começar diretamente pela definição de "qual robô" é o motivo mais comum para as células apresentarem desempenho inferior ao esperado. Para obter detalhes sobre as especificações de cada célula após o processo ser finalizado, consulte o guia do produto EVST no site da empresa. seleção de células de robôs de soldagem.
Perguntas frequentes
Um único robô consegue realizar operações MIG e TIG com um trocador de ferramentas?
Sim, mas incomum na produção. O tempo de ciclo adicional para trocar tochas e redirecionar gás/fio geralmente supera o ganho em flexibilidade. Dois robôs, um por processo, são a solução mais comum quando ambos os processos são necessários em grande volume.
Por que a soldagem por pontos é mais rápida por solda do que a soldagem MIG?
A soldagem por pontos cria uma ligação em um único ponto em 0.5 a 2 segundos, incluindo o ciclo de fixação, soldagem e liberação. A soldagem MIG precisa percorrer a junta em uma velocidade limitada pela deposição, além do tempo necessário para o arco elétrico e o preenchimento da cratera. Por junta, a soldagem por pontos é mais rápida; por comprimento linear, a soldagem MIG é a única opção.
Quais materiais não podem ser soldados com nenhum desses três processos?
Metais altamente reativos (magnésio com seção transversal espessa, berílio), ferro fundido em diversas configurações e combinações de metais diferentes com pontos de fusão muito distintos frequentemente exigem processos alternativos (laser, soldagem por fricção, feixe de elétrons) ou procedimentos especializados fora do escopo padrão de soldagem MIG/TIG/ponto.
A soldagem a laser está substituindo a soldagem MIG e TIG?
A soldagem a laser está crescendo no setor automotivo (especialmente para peças sob medida e caixas de baterias) e em alguns trabalhos com aço inoxidável de baixa espessura, mas ainda não substituiu a soldagem MIG ou TIG na indústria pesada. Custo de capital, tolerância na preparação da junta e variedade de materiais ainda são limitações que favorecem os processos de soldagem a arco para fabricação em geral.
Quanto tempo leva uma troca de processo em uma célula multiprocesso?
Para um robô que alterna entre MIG e soldagem por pontos, o ciclo de troca de ferramentas, incluindo o reajuste do zero, normalmente leva de 30 a 90 segundos. Para uma troca entre MIG e TIG na mesma célula de arco, o carregamento do programa de parâmetros e a troca de gás levam de 1 a 3 minutos. Esses são custos de tempo de produção que devem ser considerados nos modelos de tempo de ciclo.
Sobre o autor: A equipe editorial da EVST escreve sobre robótica industrial e manufatura inteligente para engenheiros e líderes de operações que avaliam projetos de automação. A EVST (EVS TECH CO., LTD), fundada em Chengdu em 2018, já entregou mais de 600 projetos de automação e exporta para mais de 100 países, possuindo certificação IATF 16949 para o setor automotivo e certificações de terceiros CE/SGS/TUV para as famílias de produtos QJAR, XR, EVS e EVSD.