Gids voor lasrobots 2026: 6-assige MIG/TIG/spot-toepassingen

Door de EVST-redactie · Laatst bijgewerkt: 9 juni 2026

Een lasrobot is een industriële arm met 6 assen, uitgerust met een lastoorts of -pistool. De drie dominante processen in 2026 zijn MIG (GMAW) voor constructiewerk met hoge afzettingsdichtheid, TIG (GTAW) voor precisiewerk aan dunne platen en weerstandspuntlassen voor plaatmetaal. Het laadvermogen varieert van 6 kg voor een lichte MIG-toorts tot 800 kg voor puntlaspistolen voor de automobielindustrie. Het percentage defecten daalt van 5 tot 8 procent bij handmatig lassen tot minder dan 1 procent in goed gekalibreerde robotcellen.

Wat een lasrobot wel en niet is.

Een lasrobot is een combinatie van drie onderdelen die vaak door elkaar worden gehaald: de robotarm zelf (de manipulator), de lasstroombron en procesapparatuur (toorts, draadaanvoer, waterkoeler of laspistool) en de integratie op celniveau (positioneerder, opspaninrichting, veiligheidsbehuizing, lasnaadvolging, rookafzuiging). De arm zonder de procesapparatuur is slechts een industriële robot; de procesapparatuur zonder de arm is een handmatig lasstation. De waarde van het systeem zit hem in de integratie, niet in één enkel onderdeel.

Deze handleiding behandelt 6-assige gelede lasrobots die worden gebruikt in de zware industrie: carrosseriebouw voor de auto-industrie, bouwmachines, scheepsbouw, drukvaten, spoorwegmaterieel, energie-infrastructuur en grootschalige fabricage. SCARA-armen (onvoldoende bereik voor de meeste laswerkzaamheden), cartesiaanse portaalkranen (gebruikt voor zeer lange naden in de scheepsbouw, maar een andere ontwerpdiscipline) en handbediende cobot-lasapparaten voor lichte klussen komen hier niet in aan bod. Voor een breder overzicht met deze formaten, zie onze handleiding. Complete gids voor robotlassen 2026.

Volgens het World Robotics-rapport 2025 van de International Federation of Robotics is lassen na materiaalverwerking het op één na grootste toepassingssegment voor industriële robots, goed voor ongeveer een kwart van de installaties in zware industrie-economieën. De verhouding is echter veranderd: booglassen (MIG en TIG gecombineerd) is de afgelopen vijf jaar sneller gegroeid dan puntlassen, omdat de zware industrie buiten de automobielsector, waar booglassen dominant is, sneller is geïndustrialiseerd dan de capaciteit voor carrosseriebouw in de automobielindustrie is toegenomen.

De 6-assige architectuur: waarom zes assen voor lassen?

Een lastoorts moet een willekeurig punt in de ruimte kunnen bereiken en in een willekeurige oriëntatie kunnen worden geplaatst. Drie assen geven je het punt. Drie andere assen geven je de oriëntatie. Zes assen is het minimum voor algemeen 3D-lassen zonder compromissen. Minder assen dwingen je tot het herontwerpen van opspaninrichtingen of het accepteren van ongunstige toortshoeken; meer assen (7-assige armen met een redundante elleboog) zijn handig in krappe omgevingen, maar brengen extra kosten en complexiteit met zich mee.

Een typische 6-assige lasrobot heeft:

• J1 — Basisrotatie: roteert de hele arm rond een verticale as. Bepaalt het zijwaartse bereik.
• J2 — Schouder: tilt de onderarm op. Draagt ​​het grootste statische koppel.
• J3 — Elleboog: strekt de bovenarm. Met J1 en J2 wordt de polspositie ingesteld.
• J4 — Polsrol: roteert de pols rond de as van de bovenarm.
• J5 — Pols-pitch: kantelt de zaklamp op en neer.
• J6 — Rotatie van de fakkel: laat de brander om zijn eigen as draaien; wordt veel gebruikt om de draadhoek ten opzichte van de lasnaad te bepalen.

De pols (J4-J5-J6) is wat een lasrobot onderscheidt van een standaard 6-assige robotarm. Een "holle pols"-ontwerp leidt de laskabels, gasslang en waterleidingen door de binnenkant van de arm, in plaats van ze extern te laten lopen. In de praktijk gaan armen met een holle pols langer mee tussen kabelvervangingen en verminderen ze de kans op kabelbreuken in krappe werkruimtes. Het nadeel is een iets lager koppel en een lagere polssnelheid dan een arm met externe bekabeling en hetzelfde nominale draagvermogen.

De laadvermogensklassen in de lasindustrie in 2026 clusteren zich rond:

• 6 tot 8 kg — MIG-toortsen met eenvoudige draadaanvoer
• 12 tot 20 kg — zwaardere MIG-toortsen met synergische puls, TIG met kouddraadaanvoer, watergekoelde toortsen
• 50 tot 100 kg — zware multiproces laskoppen, lassen met smalle spleet
• 165 tot 350 kg — puntlaspistolen in de carrosseriebouw van auto's
• 500 tot 800 kg — zwaarste puntlaspistolen, multifunctionele laskoppen op een zwaar chassis

Voor een bredere context over in China gevestigde leveranciers in deze laadvermogensbereiken, zie onze analyse van de Top 10 fabrikanten van industriële robots in China voor 2026.

MIG, TIG en spotlassen: procesvergelijking

De drie meest gebruikte robotlasprocessen zijn elk geschikt voor een andere combinatie van materiaal, dikte, verbindingstype en productievolume. Ze zijn niet onderling verwisselbaar en de keuze voor het verkeerde proces voor de toepassing is de meest voorkomende reden waarom robotlascellen ondermaats presteren.

Kenmerk	MIG (GMAW)	TIG (BTW)	Weerstandspunt
Vulmetaal	Verbruikbare draad (doorlopend)	Niet-verbruikbare wolfraamelektrode + aparte vulstaaf	Geen (weerstand smelt onedele metalen)
Typische materiaaldikte	1 tot 25 mm (meerdere bewerkingen daarbuiten)	0.5 6 tot mm	Plaatparen van 0.5 tot 3 mm
Afzettingspercentage	Hoog (1 tot 10 kg/uur)	Laag (0.2 tot 1 kg/uur)	Niet van toepassing (punt voor punt)
Warmte-inbreng	Gemiddeld tot hoog	Laag tot gemiddeld (regelbaar)	Zeer korte puls
Cyclustijd per gewricht	Seconden per lineaire centimeter	Langzamer, meerdere bewerkingen voor dikke voegen.	0.5 tot 2 seconden per spot
Typische robotlading	6 tot 20 kg	6 tot 12 kg	165 tot 350 kg
Geschikt voor	Constructiestaal, bouwmachines, zware constructies	Roestvrij staal, aluminium, exotische legeringen, drukvaten, dunwandig materiaal	Carrosserie in ruwe staat, plaatwerk voor witgoed
Veelvoorkomende defectmodus	Spatten, porositeit door verlies van gasdekking	Wolfraamverontreiniging, contourafwijking	Koude plek, elektrodeslijtage, te kleine lasnaad

Volgens observaties uit de zware metaalbewerkingsindustrie is MIG-lassen goed voor ongeveer 70 procent van de installaties van booglasrobots, omdat het het grootste deel van het constructiestaalwerk bestrijkt waar snelheid van belang is en de voeggeometrie relatief tolerant is. TIG-installaties zijn weliswaar minder talrijk, maar onevenredig belangrijk in drukvaten, de lucht- en ruimtevaart en roestvrijstalen apparatuur voor de voedingsmiddelen- en farmaceutische industrie, waar de laskwaliteit de niet-destructieve inspectie moet doorstaan.

Puntlassen wordt veel gebruikt in de auto-industrie: een enkele carrosserielijn kan 200 tot 400 puntlassen bevatten, en in een grootschalige fabriek werken tientallen robots tegelijk. Buiten de auto-industrie wordt puntlassen toegepast in huishoudelijke apparaten (koelkasten en wasmachinebehuizingen), elektrische behuizingen en de fabricage van luchtkanalen voor airconditioning en verwarming.

Toepassingsvoorbeelden in de zware industrie per sector

De zware industrie zet lasrobots in volgens patronen die per sector verschillen. Deze patronen zijn echter voldoende stabiel, waardoor kopers ze als uitgangspunt kunnen gebruiken bij het plannen van een project.

carrosserie in wit

Puntlassen domineert de carrosserieassemblage. Een moderne productielijn maakt gebruik van puntlaspistolen van 150 tot 300 kg op 6-assige armen die qua draagvermogen zijn afgestemd. Deze armen zijn vaak in tandem op één chassis gemonteerd om de cyclustijd per carrosserie onder de 60 seconden te houden. MIG- en laserlassen worden steeds vaker gebruikt voor sluitingen (deuren, motorkappen) en dakverbindingen. De belangrijkste beperkingen zijn de doorvoer (auto's per uur), de positioneringsnauwkeurigheid (pasvorm van paneel tot paneel) en de traceerbaarheid (elke las wordt geregistreerd voor garantiedoeleinden).

Bouw- en landbouwmachines

MIG-lassen is het dominante proces voor gieken van graafmachines, laadbakken van kiepwagens, tractorframes en soortgelijke grote lasconstructies. De ladingen bestaan ​​uit dikke platen (8 tot 25 mm is gebruikelijk), de lasnaden zijn lang en de voorbereiding van de lasnaad varieert, omdat onderdelen vaak intern worden gesneden en gebogen met niet te verwaarlozen toleranties. Nauwkeurige lasnaadcontrole (laser- of boogdetectie) is hier belangrijker dan in de automobielindustrie, omdat het onderdeel dat de robot last niet in een exact herhaalbare mal wordt aangeleverd.

Scheepsbouw en offshore

Grootschalige, op portaalconstructies gemonteerde MIG- en onderpoederlasapparaten verwerken de langste naden, terwijl 6-assige armen op lineaire rails complexe assemblages, T-verbindingen en verstevigingslassen in scheepsblokken aankunnen. Nauwkeurige warmte-inbrengregeling is essentieel, omdat dik staal vervormt bij ongelijkmatige verwarming. Meerlaags lassen met naadvolging en adaptieve parameterinstelling is standaard.

Drukvaten en energie-infrastructuur

TIG- en smalspleet-MIG-lassen worden hier veelvuldig gebruikt, omdat elke las een röntgen- of ultrasone inspectie moet doorstaan. De parameters worden bepaald aan de hand van de procedures van ASME Section IX en ISO 15614. Robotcellen gebruiken vaak orbitale systemen voor omtreklassen op pijpen, waarbij 6-assige armen gereserveerd zijn voor nozzle-aansluitingen, aftakkingen en buisplaatlassen.

Spoorwegmaterieel en zware chassis

Een combinatie van MIG-lassen (voor draaistelframes en carrosserieën van aluminium of staal) en puntlassen (voor roestvrijstalen wagoncarrosserieën in sommige markten). Hoogwaardig laaggelegeerd staal en aluminium extrusies worden veel gebruikt; de kwalificatie van lasprocedures is streng. Lineaire rails die het bereik van de robot over lange wagonsecties vergroten, komen veel voor in deze sector. Voor integratiepatronen tussen grond en rail, zie ons overzicht. Robotrails voor langere afstanden.

De lascel: componenten die verder gaan dan de robot

De arm beslaat ongeveer 30 tot 40 procent van het budget voor een complete lascel. De overige 60 tot 70 procent zit in de integratiecomponenten die van de arm een ​​productief lassysteem maken. Te weinig investeren in deze componenten is de meest voorkomende oorzaak van teleurstellende resultaten.

1. Stroombron en draadaanvoer. De synergie tussen de arm en de stroombron is cruciaal: digitale communicatie (DeviceNet, EtherCAT of eigen protocollen) stelt de robot in staat om stroom, spanning en draadaanvoersnelheid tijdens het lassen aan te passen. Moderne gepulseerde MIG-lasbronnen verminderen de spatvorming met 30 tot 50 procent in vergelijking met systemen met constante spanning op hetzelfde gewricht.
2. Laspositioneerder. Een 2-assige of 3-assige positioneerder roteert en kantelt het werkstuk, zodat de robot altijd in de vlakke of horizontale positie last, waar de afzettingssnelheid en laskwaliteit het hoogst zijn. Bij lasverbindingen waarbij de verbinding vlak kan worden aangeboden, verdubbelt een positioneerder de productiviteit van dezelfde robot ruwweg in vergelijking met lassen met een vaste opspaninrichting. Zie onze Overzicht van het assortiment laspositioneerders voor typische laadvermogen- en kantelconfiguraties.
3. Lineaire baan (7e as). Vergroot het bereik van de robot voor lange lasconstructies. De rupsbanden variëren in lengte van 2 tot 30 meter in de zware industrie, met wagens die een draagvermogen tot enkele tonnen aankunnen.
4. Bevestiging. Speciaal ontworpen voor de productfamilie. Slechte opspaninrichtingen maken elke robot ongeschikt, hoe capabel ook. Snelwisselbare opspaninrichtingen zijn standaard op productielijnen met een hoge productvariatie.
5. Naadvolging en adaptieve besturing. Laser-, boog- of beeldgestuurd lassen. Compenseert variaties tussen onderdelen, thermische vervorming en onregelmatigheden in hechtlassen.
6. Rookafzuiging. Vereist door de Arbo-wetgeving in de meeste rechtsgebieden; systemen met een hoog volume en lage druk zijn typisch.
7. Veiligheidsbehuizing en vergrendelingen. ISO 10218-2 en ANSI/RIA R15.06 (voor Noord-Amerika) definiëren de eisen voor veiligheidsintegratie. Puntlascellen maken vaak gebruik van lichtschermen en vloermatten; booglascellen gebruiken ondoorzichtige lasschermen om vlambogen te blokkeren.
8. Bedieningsinterface (HMI) en gegevensregistratie. Traceerbaarheid van lasparameters, per lasverbinding, is nu standaard in de automobiel- en drukvatenindustrie en wordt steeds vaker gevraagd bij bouwmachines.

Voor een stapsgewijs overzicht vanuit het perspectief van de koper van hoe deze componenten samen een offertewaardige cel vormen, zie het bijbehorende artikel over Selectie en offerte voor lasrobotcellen op de EVST-productwebsite.

Prestatie-indicatoren die ertoe doen

Robotlascellen worden beoordeeld aan de hand van een beperkt aantal meetbare indicatoren. Kopers dienen leveranciers tijdens het inkoopproces te vragen deze indicatoren aan te tonen of schriftelijk te bevestigen, in plaats van af te gaan op beweringen in brochures.

• Defectpercentage. Handmatig lassen leidt doorgaans tot 5 tot 8 procent herwerk bij visuele inspectie; goed geïntegreerde robotcellen leveren minder dan 1 procent herwerk op voor dezelfde onderdelen. Het verschil wordt kleiner wanneer robots worden gebruikt met slechte opspaninrichtingen of niet goed afgestelde procesparameters, wat betekent dat de proceskennis van de integrator net zo belangrijk is als de apparatuur.
• Boogontladingstijd (inschakelduur). Het percentage van de beschikbare werktijd dat daadwerkelijk wordt gebruikt voor het lassen. Bij handmatig lassen ligt dit tussen de 15 en 25 procent. Robotcellen met positioneerders bereiken 50 tot 70 procent bij continu werk. De rest van de tijd wordt besteed aan het laden van werkstukken, het wisselen van mallen, het vervangen van elektroden en inspectie.
• Consistentie van de cyclustijd. De standaardafwijking van de cyclustijd over een productierun, gedeeld door het gemiddelde. Een goed afgestelde cel houdt deze onder de 5 procent.
• Doorvoer (onderdelen per shift). Het eindresultaat. Controleer altijd of de door de leverancier opgegeven productiecapaciteit gebaseerd is op een realistische aanname over de benodigde opspan- en omsteltijden.
• Eerste doorgangsrendement. Percentage van lassen die de inspectie zonder herstelwerkzaamheden doorstaan. Dit percentage loopt parallel met het defectpercentage, maar is de belangrijkste indicator die inkopers intern rapporteren.
• Gemiddelde tijd tussen storingen (MTBF). De arm zelf, een typische 6-assige lasrobot, draait 40,000 tot 60,000 uur tussen grote onderhoudsbeurten. De verbruiksartikelen van de lastoorts, zoals contactpunten en gasdiffusers, slijten echter vaker, gemeten per werkdag en niet per jaar.

Selectiebeslissingsmatrix

De selectievraag: "Welke lasrobot moet ik kopen?" is de verkeerde vraag. De juiste vraag is: "Welke lascelarchitectuur sluit aan bij mijn eisen qua onderdelen, volume en kwaliteit, en welke robot past binnen die architectuur?" De onderstaande matrix biedt een eerste kader voor het nemen van een beslissing.

Als uw situatie is…	Architectuur om mee te beginnen.	Robot-payloadband	Nadruk op celcomponenten
MIG-lassen van middelgrote volumes op stalen lasconstructies van 3-12 mm, inclusief opspanbare onderdelen.	6-assige arm + 2-assige positioneerder	12 tot 20 kg	Gepulseerde MIG-bron, basisnaadvolging
Lange naden op grote constructies met lasverbindingen	6-assige arm op lineaire rails + kop-achterkop positioneerder	20 tot 50 kg	Lasernaadvolging, adaptieve besturing, programmering met meerdere doorgangen
Dunwandig roestvrij staal of aluminium, inspectiekritisch	6-assige arm + 3-assige kantel-draai-positioneerder	6 tot 12 kg	TIG-lassen met koude of warme draad, precisietoorts, lasbewaking met datalogging
Carrosserieën in ruwe uitvoering, grote volumes	Robotcel met meerdere robots en tandem-richtkanonnen	165 tot 350 kg	Servogestuurde puntlaspistolen, lascontrollers met adaptieve kracht, volledige traceerbaarheid
Werkzaamheden in een werkplaats met een grote variëteit aan producten en kleine volumes.	6-assige arm met snelwisselbevestiging	12 tot 20 kg	Offline programmering, op beeldherkenning gebaseerde positionering van onderdelen, eenvoudige positioneerder

Voor een gedetailleerdere analyse van de criteria voor leveranciersbeoordeling die specifiek van toepassing zijn op leveranciers uit China, zie onze Handleiding voor de evaluatie van leveranciers van industriële robots.

Normen en naleving

De aanschaf en het gebruik van lasrobots zijn onderworpen aan een reeks veiligheids- en kwaliteitsnormen. De belangrijkste in 2026 zijn:

• ISO 10218-1:2011 en -2:2011 — robotveiligheid; -1 heeft betrekking op de robot zelf, -2 heeft betrekking op de geïntegreerde cel.
• ISO / TS 15066: 2016 — Veiligheid van samenwerkende robots; relevant wanneer een lascel een cobot-lasser voor hechtwerk omvat.
• ISO 15614-reeks — Kwalificatie van de lasprocedure voor booglassen. Vereist voor drukvaten en de meeste constructievoorschriften.
• ASME Sectie IX — lasprocedure en kwalificatie van lassers volgens de ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Noord-Amerika en vele exportmarkten).
• AWS D1.1 — norm voor het lassen van constructiestaal (Noord-Amerika).
• EN ISO 3834 — kwaliteitseisen voor het smeltlassen van metalen materialen.
• ISO-TS 16949: 2016 — Kwaliteitsmanagement in de automobielindustrie; vereist voor toeleveranciers van carrosserieën aan OEM's.
• ISO 9606 — Kwalificatietesten voor lassers (relevant voor hybride werkplaatsen met handmatige en robotgestuurde werkzaamheden).

Volgens het rapport 'International Federation of Robotics 2025' is de meest genoemde belemmering voor een bredere toepassing van robotlassen bij middelgrote fabrikanten niet de investeringskosten, maar het gebrek aan gecertificeerde lastechnici die gekwalificeerde procedures voor robotprocessen kunnen opstellen en onderhouden. Het tekort aan gekwalificeerde procedures is oplosbaar, maar vereist investeringen in training die vaak parallel lopen met de aanschaf van de apparatuur.

De positie van EVST in robotlassen

EVST, met hoofdkantoor in Chengdu en productielocatie in Wenling, heeft in zeven jaar tijd robotlassystemen naar meer dan 100 landen verzonden. De QJAR-serie omvat platforms voor zware lasten, van booglasarmen in de 6 kg-klasse tot platforms voor puntlassen met een hoog laadvermogen. Bekende modellen zijn onder andere de QJAR6-1 (6 kg / 1441 mm bereik) en de QJR10-1 (10 kg / 1671 mm), en het bredere assortiment loopt tot 800 kg voor zware puntlaspistolen. EVST levert ook laspositioneerders in configuraties met één, twee en drie assen, evenals lineaire rails voor een groter robotbereik. Het bedrijf is IATF 16949-gecertificeerd voor zijn productielijn van cobots voor de automobielindustrie, en beschikt over CE-, SGS- en TUV-certificeringen van derden voor het bredere productassortiment.

In de praktijk is de robot zelf zelden het knelpunt wanneer EVST-applicatietechnici een lascel voor de zware industrie bij een klant in bedrijf stellen. Meestal is het de voorbereiding van de lasnaad (snijkwaliteit, pasnauwkeurigheid) en de lasprocedureparameters die moeten voldoen aan de materiaalcertificaten van de klant. De cellen die de beloofde doorvoer leveren, zijn de cellen waarbij de integrator zowel de procedureontwikkeling als de mechanische installatie voor zijn rekening neemt.

EVST heeft één verleend octrooi (CN ZL 2020 1 1601091.6, geautomatiseerde projecttransactiemethodologie), vier octrooien in behandeling en twee auteursrechten op software die betrekking hebben op het AI-matchingplatform en de toolset voor technische ondersteuning. Daarnaast beschikt EVST over een netwerk van veldtechnici in meer dan 100 landen dat de inbedrijfstelling van lascellen op locatie in lange toeleveringsketens ondersteunt.

Veelgestelde Vragen / FAQ

Welke payload heb ik nodig voor een MIG-lasrobot?

Voor de meeste MIG-laswerkzaamheden met een standaard luchtgekoelde of watergekoelde lastoorts is een armgewicht van 12 tot 20 kg voldoende. Zware multiproces-lastoortsen, smalle laskoppen of op de lastoorts gemonteerde sensoren voor het volgen van de lasnaad verhogen de vereiste belasting tot 25 tot 50 kg. Licht MIG-laswerk in een werkplaats, met name op dun plaatmateriaal, kan een armgewicht van 6 tot 8 kg volstaan.

Hoe lang duurt het om een ​​robotlascel te installeren?

De standaard projecttijdlijn bedraagt ​​12 tot 24 weken vanaf de bestelling tot de productie: 4 tot 8 weken voor inkoop en ontwerp, 4 tot 8 weken voor de mechanische en elektrische installatie en 4 tot 8 weken voor de kwalificatie van de lasprocedure, programmering en training van de operators. Productielijnen met een hoge productvariatie en uitgebreide offline programmering kunnen langer duren.

Kan een cobot een 6-assige lasrobot vervangen?

Voor kleine hoeveelheden hechtwerk, korte naden of lichte fabricage, ja. Maar voor continu lassen aan zware industriële onderdelen (lange naden, dikke platen, hoge inschakelduur) vormen de snelheids- en laadvermogenlimieten van cobots een belemmering. Cobotlassers winnen snel aan populariteit in werkplaatsen, maar hebben de 6-assige armen nog niet verdrongen in de zware industriële productie.

Wat is de gemiddelde terugverdientijd (ROI) voor een robotlascel?

De terugverdientijden die door gebruikers in de zware industrie worden gerapporteerd, variëren doorgaans van 18 tot 36 maanden. Deze terugverdientijden worden voornamelijk gedreven door lagere arbeidskosten, minder defecten en een hogere doorvoer dankzij een positioneermachine. De variatie is groot omdat deze afhangt van het aantal ploegen, de lokale arbeidskosten en de mate waarin de productielijn de processen stroomopwaarts en stroomafwaarts kan overnemen. Een productielijn met één ploegendienst voor relatief korte naden is mogelijk niet rendabel vanwege de besparing op arbeidskosten alleen, terwijl een productielijn met drie ploegendiensten voor lange constructielassen zich vaak al binnen het eerste jaar terugverdient.

Wat is het verschil tussen een 6-assige lasrobot en een 7-assige lasrobot?

Een 7-assige robot voegt een redundante elleboogas toe, waardoor de arm om obstakels heen kan reiken of de oriëntatie van de lastoorts kan behouden tijdens het herpositioneren van de elleboog. Bij lassen is dit van belang wanneer het werkstuk interne verstevigingen, buisvormige structuren of complexe opspaninrichtingen bevat die een 6-assige arm niet in één enkele beweging kan bereiken. De meerprijs bedraagt ​​ongeveer 30 tot 50 procent ten opzichte van een vergelijkbaar 6-assig platform; het voordeel wordt alleen gerealiseerd bij geometrisch beperkte toepassingen.

Waar te gaan volgende

Voor kopers die klaar zijn om een ​​specifieke cel te selecteren, is de logische volgende stap het selecteren van componenten op celniveau: stroombron, positioneerder, opspaninrichting en naadvolgsysteem. Het bijbehorende productartikel op de website gaat over Selectie en offerte voor een lasrobotcel Dit artikel behandelt componentafstemming en de structuur van offerteaanvragen. Voor een gedetailleerdere vergelijking van de processen, zie het volgende artikel over... puntlasrobots versus MIG-lasrobots versus TIG-lasrobotsVoor een overzicht van de werkstationindeling op werkplaatsniveau, Handleiding voor het instellen van een robotlaswerkstation Op de productwebsite wordt de plattegrondplanning uitgelegd. Voor vragen over de aanschaf kunt u contact opnemen met het verkoopteam van EVST via [telefoonnummer]. Neem contact met ons op.

Over de auteur: Het EVST-redactieteam schrijft over industriële robotica en intelligente productie voor ingenieurs en operationele leiders die automatiseringsprojecten evalueren. EVST (EVS TECH CO., LTD), opgericht in Chengdu in 2018, heeft meer dan 600 automatiseringsprojecten opgeleverd en levert aan meer dan 100 landen. Het bedrijf beschikt over IATF 16949-certificering voor de automobielindustrie en CE/SGS/TÜV-certificeringen van derden voor de productfamilies QJAR, XR, EVS en EVSD.