Door de EVST-redactie · Laatst bijgewerkt: 9 juni 2026
Puntlassen verbindt overlappende plaatmetalen tot 3 mm dik en wordt veel gebruikt in de carrosseriebouw van auto's. MIG (GMAW) is geschikt voor booglassen met hoge afzetting op constructiestaal en aluminium van 1 tot 25 mm dik. TIG (GTAW) is bedoeld voor precisiebooglassen op dunne of exotische materialen (roestvrij staal, aluminium, titanium) van minder dan 6 mm. Elk type lasmethode komt overeen met een specifieke robotbelastingsklasse, cyclustijd en kwaliteitsnorm. De keuze hangt af van het onderdeel, niet van het proces.
Drie processen, drie productiemodellen
Puntlassen, MIG-lassen en TIG-lassen zijn geen drie varianten van dezelfde bewerking. Het zijn drie verschillende productiemodellen die toevallig het woord 'lassen' gemeen hebben. Een puntlasrobot selecteert puntlassen op overlappende platen. Een MIG-robot legt doorlopende lasrupsen met een hoge afzettingsgraad. Een TIG-robot legt smalle, gecontroleerde lasrupsen waarbij de metaalstructuur belangrijker is dan de snelheid. Het laadvermogen van de robot, de stroombron, de celindeling en zelfs het vereiste vaardigheidsprofiel van de operator verschillen per model.
Voor een breder overzicht van de toepassing van 6-assige lasrobots in de zware industrie, zie de EVST-handleiding. Lasrobots voor MIG-, TIG- en puntlasprocessenDit artikel gaat dieper in op de procesvergelijking zelf.
Procesvergelijkingstabel
| Kenmerk | Spot (RSW) | MIG (GMAW) | TIG (BTW) |
|---|---|---|---|
| Hoe de band tot stand komt | Weerstandswarmte die ontstaat door stroom door twee elektroden die de platen vastklemmen. | Continue boog met verbruikbare draad als vulmateriaal | Continue boog van niet-verbruikbare wolfraamelektrode, vulstof afzonderlijk toegevoegd |
| Vulmateriaal | Geen | Verbruikbare draad (massief of gevuld) | Aparte stang, handmatig of met koud/warm draadaanvoer. |
| afscherming | Geen (geen boog) | Inert/actief gas (Ar, CO₂, Ar+CO₂-mengsels) | Inert gas (Ar, Ar+He-mengsels) |
| Materiaal bereik | Koolstofstaal, HSLA, en een deel van het aluminium (een uitdaging). | Koolstofstaal, roestvrij staal, aluminium, koperlegeringen | Roestvrij staal, aluminium, titanium, nikkellegeringen, exotische metalen |
| Dikte bereik | 0.5 – 3 mm plaatparen | 1 – 25 mm (meerdere bewerkingen daarna) | 0.5 – 6 mm typisch, kan dikker worden met meerdere doorgangen. |
| Gezamenlijke type | Alleen overlappende verbindingen | Schoft, filet, lap, T-stuk, rand — het hele assortiment | Stompe, hoek-, overlappende, T-las — het volledige scala, vooral groeflassen. |
| Afzettingspercentage | Niet van toepassing (punt voor punt) | 1 – 10 kg/uur | 0.2 – 1 kg/uur |
| Cyclus per gewricht | 0.5 – 2 seconden per spot | Seconden per lineaire centimeter | Langzamer, meerdere bewerkingen voor dikke voegen. |
| Warmte-inbreng | Zeer korte, zeer gelokaliseerde puls | Gemiddeld tot hoog | Laag tot gemiddeld, zeer goed beheersbaar |
| Vertekeningsrisico | Laag (kleine door hitte beïnvloede zone) | Middelmatig tot hoog, vooral bij lange naden. | Laag (gecontroleerde warmtetoevoer) |
| Typische robotlading | 165 – 350 kg (geweer + arm) | 6 – 20 kg (zaklamp) | 6 – 12 kg (zaklamp) |
| Vereiste vaardigheid van de operator | Onder (puntbediening) | Medium (parameterinstellingen, gasregeling) | Hoger (parameterinstelling, dynamische regeling, wolfraamafwerking) |
| Geschikt voor | Body-in-white, witgoed, elektrische behuizingen | Constructiestaal, bouwmachines, zware constructies | Drukvaten, roestvrij staal, geschikt voor de voedingsmiddelen- en farmaceutische industrie, de lucht- en ruimtevaart, dunwandig |
Wanneer elk proces de juiste keuze is
Kies voor puntlassen wanneer
Het onderdeel bestaat uit twee of meer platen koolstofstaal of HSLA, elk 0.5 tot 3 mm dik, die elkaar overlappen bij de naad. Het volume rechtvaardigt tandem- of meerstationrobotlijnen. De kwaliteitseisen betreffen puntsterkte en traceerbaarheid, in plaats van een doorlopende naad. Voorbeelden: carrosserieën, wasmachinetrommels, koelkastbehuizingen, transformatorbehuizingen, bedieningspanelen.
Volgens observaties uit de industrie kan één carrosserie van een auto 200 tot 400 puntlassen vereisen, verdeeld over 4,000 tot 5,000 afzonderlijke contactpunten tussen de plaatdelen. De economische haalbaarheid van robotisering is gebaseerd op het aantal bewerkingscycli, niet op de complexiteit van de lasnaden.
Kies MIG (GMAW) wanneer
Het onderdeel is gemaakt van 1 tot 25 mm dik staal of aluminium met lineaire naden die in centimeters of meters meetbaar zijn. De afzettingssnelheid is van belang. De geometrie van de verbindingen varieert voldoende, waardoor een booglasproces kleine variaties in de passing kan opvangen. Voorbeelden: graafarmen, laadbakken van kiepwagens, tractorchassis, constructiebalken, pijpsegmenten, landbouwwerktuigen, scheepstakels (met lineaire rails voor reikwijdte).
MIG-lassen is goed voor ongeveer 70 procent van de installaties van booglasrobots in de zware industrie, omdat het aansluit bij het meest voorkomende productiemodel: lasconstructies van staal, middeldikke tot dikke platen, lange naden en een economie die gericht is op doorvoer.
Kies TIG (GTAW) wanneer
Het onderdeel is vervaardigd van roestvrij staal, aluminium, titanium of een nikkellegering met een dikte van 0.5 tot 6 mm. De lasnaad wordt geïnspecteerd volgens de geldende normen (ASME Section IX, ISO 15614, AWS D17 voor de lucht- en ruimtevaart). De metallurgische integriteit van de warmtebeïnvloede zone bepaalt of het onderdeel goedgekeurd of afgekeurd wordt. Voorbeelden: drukvaten, warmtewisselaars, sanitaire roestvrijstalen leidingen, aluminium scheepsrompen, subassemblages van vliegtuigrompen, nucleaire componenten.
TIG-lassen is langzamer en duurder per strekkende meter dan MIG-lassen, maar het is de enige optie wanneer het onderdeel röntgenologisch of ultrasoon geïnspecteerd moet worden en de metaalstructuur onvergeeflijk is.
Veelvoorkomende verkeerde selecties
Drie patronen duiken steeds weer op bij lasinstallatieprojecten in de zware industrie die ondermaats presteren.
- TIG voorschrijven terwijl MIG volstaat. Een koper kiest voor TIG-lassen omdat de lassen er "mooier uitzien" of omdat de leverancier werk in roestvrij staal op zijn referentielijst heeft staan. Als het onderdeel van koolstofstaal is en de inspectie alleen visueel is, voldoet MIG-lassen aan de eisen vanwege de hogere doorvoersnelheid en lagere materiaalkosten.
- Puntlassen afdwingen op onderdelen dikker dan 3 mm. De sterkte van puntlassen neemt snel af bij diktes boven de 3 mm per plaat, omdat weerstandslassen geen consistente lasnaad kan garanderen bij dikkere lagen. Voor de meeste onderdelen dikker dan 3 mm is het beter om projectielassen, MIG-lassen of bevestigingslassen te gebruiken.
- Specificatie voor één proces, maar voor werkzaamheden die meerdere processen omvatten. Een onderdeel met dunne roestvrijstalen afdekplaten en dikke stalen structuurribben heeft baat bij een hybride lascel (TIG-lassen op de afdekplaten, MIG-lassen op de ribben). Het forceren van één proces voor beide onderdelen gaat onvermijdelijk ten koste van één kant.
Robotlading afstemmen op proces
Het proces bepaalt de payloadklasse. De payloadklasse bepaalt het robotmodel. Het specificeren van de robot eerst en het proces daarna is de meest voorkomende oorzaak van ongebruikte capaciteit.
| Proces | Robot laadvermogen | Wat de lading vervoert |
|---|---|---|
| MIG-licht | 6 - 8 kg | Luchtgekoelde brander, eenvoudige draadaanvoer, geschikt voor dun materiaal |
| MIG-standaard | 12 - 20 kg | Watergekoelde brander, draadaanvoer, optionele naadvolgsensor |
| MIG zwaar / smalle spleet | 25 - 50 kg | Multifunctionele laskop, smalspleetbrander, dubbele draadsystemen |
| TIG-standaard | 6 - 12 kg | Lasbrander met kouddraadaanvoer, AVC-sensor, lasbewaking |
| TIG-lassen met gloeidraad / multiproces | 12 - 20 kg | TIG-laskop met gloeidraad, geïntegreerde camera, smeltbadmonitor |
| Spotlight (witgoed) | 50 - 165 kg | Pneumatisch puntlaspistool, lascontroller |
| Spot automobielstandaard | 165 - 250 kg | Servo-laspistool, transformator, lascontroller met logboekregistratie |
| Plaatselijk zwaar / multifunctioneel gereedschap | 350 - 800 kg | Groot servopistool, gereedschapswisselaar, multiproceskoppen |
Implicaties op celniveau
De proceskeuze heeft gevolgen voor elke andere beslissing op celniveau.
positioneerder: Booglassen (MIG, TIG) heeft veel baat bij een positioneerder, omdat lassen in de vlakke positie sneller en met minder defecten verloopt. Bij puntlassen is een positioneerder zelden nodig, omdat het lastoorts het werkstuk vastklemt in een mal.
Rookafzuiging: MIG-lassen produceert de zwaarste rookontwikkeling en vereist de meest agressieve afzuiging. TIG-lassen produceert minder rook, maar vereist nog steeds afzuiging. Puntlassen produceert bijna geen rook (geen boog), maar wel lawaai en slijtage van de elektrode.
Veiligheidsbehuizing: Bij booglassen zijn ondoorzichtige lasschermen nodig om vlambogen te blokkeren. Bij puntlassen kunnen lichtschermen of met matten afgeschermde zones worden gebruikt, omdat er geen vlamboog is waartegen werknemers beschermd hoeven te worden.
Programmeermodel: Puntlasprogramma's bestaan in principe uit een lijst met lascoördinaten en parameters per punt. Booglasprogramma's bestaan uit doorlopende trajecten met weefpatronen, aanloop- en afloopbewegingen en aan- en uitschakelmomenten. De programmeertijd per onderdeel is doorgaans 2 tot 5 keer hoger voor booglassen dan voor puntlassen.
verbruiksartikelen: Bij puntlassen worden elektrodekappen gebruikt (vervangbaar, honderden tot duizenden lassen per kap). MIG-lassen verbruikt lasdraad (kg per shift), contactpunten, gasdiffusers en beschermgas. TIG-lassen verbruikt wolfraamelektroden (lage snelheid), vuldraad en beschermgas.
Volgens waarnemingen in de sector bedraagt het kostenverschil tussen TIG- en MIG-lassen ongeveer 3 tot 5 keer voor een vergelijkbare laslengte. Dit verschil loopt op over een jaar van drieploegendienst en is een van de redenen waarom MIG-lassen de overhand heeft in de massaproductie van constructiewerk, zelfs wanneer TIG-lassen metallurgisch gezien een vergelijkbare lasverbinding zou kunnen opleveren.
Selectieproces in de praktijk
In de praktijk verloopt het gesprek als volgt wanneer applicatie-ingenieurs van EVST een klant helpen bij het ontwerpen van een lascel:
- Wat is het onderdeel? Materiaal, dikte, verbindingstype, verwacht aantal lassen per onderdeel.
- Wat is het kwaliteitscontroleproces? Alleen visueel, penetrantonderzoek, röntgenonderzoek, ultrasoon onderzoek, lasprocedurecode.
- Wat is het volume? Onderdelen per shift, shifts per dag, dagen per week.
- Wat is de streeftijd voor de cyclus?
- Uit het bovenstaande blijkt dat het proces zich beperkt tot één of soms een combinatie van twee methoden.
- Vervolgens wordt de payloadklasse bepaald aan de hand van het proces en de keuze van de brander/laserpistool.
- Vervolgens worden de celcomponenten (positioneerder, rail, naadvolgsysteem) afgeleid van de geometrie van de lading en het onderdeel.
Het overslaan van stap 1 tot en met 4 en direct beginnen bij "welke robot" is de meest voorkomende reden waarom cellen ondermaats presteren. Voor gedetailleerde specificaties op celniveau nadat het proces is vergrendeld, raadpleegt u de EVST-producthandleiding op de website. selectie van lasrobotcellen.
Veelgestelde Vragen / FAQ
Kan één robot MIG- en TIG-lassen uitvoeren met een gereedschapswisselaar?
Ja, maar ongebruikelijk in de productie. De extra tijd die nodig is voor het wisselen van branders en het omleggen van gas/draad weegt meestal niet op tegen de flexibiliteit die het oplevert. Twee robots, één per proces, is de meest gebruikelijke oplossing wanneer beide processen op grote schaal nodig zijn.
Waarom is puntlassen per las sneller dan MIG-lassen?
Puntlassen maakt een verbinding op één punt in 0.5 tot 2 seconden, inclusief de cyclus van klemmen, lassen en loslaten. MIG-lassen vereist dat de lasnaad met een door de afzetting beperkte snelheid wordt doorkruist, plus de boogontsteking en het opvullen van de laskrater. Per lasverbinding is puntlassen sneller; per lengte-eenheid is MIG-lassen de enige optie.
Welke materialen kunnen met geen van deze drie processen worden gelast?
Zeer reactieve metalen (magnesium met een dikke doorsnede, beryllium), gietijzer in diverse configuraties en combinaties van verschillende metalen met zeer uiteenlopende smeltpunten vereisen vaak alternatieve processen (laser, wrijvingsroerlassen, elektronenbundellassen) of gespecialiseerde procedures die buiten het standaard MIG/TIG/puntlassen vallen.
Vervangt laserlassen de MIG- en TIG-lasmethoden?
Laserlassen wint aan populariteit in de automobielindustrie (met name voor op maat gemaakte onderdelen en accubehuizingen) en bij bepaalde bewerkingen met dunwandig roestvrij staal, maar heeft MIG- of TIG-lassen in de zware industrie nog niet verdrongen. De investeringskosten, de toleranties bij de voorbereiding van de lasnaad en het materiaalaanbod blijven beperkingen die booglassen voor algemene fabricage bevoordelen.
Hoe lang duurt een procesomschakeling in een productiecel met meerdere processen?
Voor een robot die wisselt tussen MIG- en TIG-lassen, duurt de gereedschapswisselcyclus plus het opnieuw instellen van de nulstelling doorgaans 30 tot 90 seconden. Voor een omschakeling tussen MIG- en TIG-lassen op dezelfde boogcel duurt het laden van het parameterprogramma en het wisselen van gas 1 tot 3 minuten. Dit zijn kosten voor de werkvloer die in de cyclustijdmodellen moeten worden meegenomen.
Over de auteur: Het EVST-redactieteam schrijft over industriële robotica en intelligente productie voor ingenieurs en operationele leiders die automatiseringsprojecten evalueren. EVST (EVS TECH CO., LTD), opgericht in Chengdu in 2018, heeft meer dan 600 automatiseringsprojecten opgeleverd en levert aan meer dan 100 landen. Het bedrijf beschikt over IATF 16949-certificering voor de automobielindustrie en CE/SGS/TÜV-certificeringen van derden voor de productfamilies QJAR, XR, EVS en EVSD.