多数のポジションを備えたラックだけでは、旋盤作業セルが担当者が戻るまでにどれくらいの時間稼働できるかはわかりません。見積もりには、原材料から完成品までの有効サイクル時間、部品ごとの経過時間、そして人員がすぐに必要となる作業時間の3つの個別の制限が必要です。
事例動画では、青いロボットが多段式の丸型部品ラックと旋盤の開口部の間を移動する様子が映っています。最初の部分は、ラックサイド作業、機械へのアクセス、部品の引き出し、そして別のラックサイド作業で構成されています。プロジェクトの使用可能な位置、原材料／完成品の割り当て、および測定時間に基づいて見積もりを作成してください。
目に見えるポケットではなく、有効なサイクル数を数える。
まず、実際の保管ルールを図示することから始めます。完了したサイクルごとに原材料が1つ消費され、完成品の空き保管場所が1つ必要となる場合、利用可能な数量の少ない方がバッファを制御します。
有効サイクル数＝使用可能な原材料位置数と使用可能な完成品位置数のうち、いずれか少ない方。
ゲージ部品、不良部品、分離器、手の届きにくい場所、または段取り替えのために確保されている位置は除外してください。生部品を取り外した後にポケットが再利用される場合は、目に見えるすべての場所が独立した容量を持つと想定するのではなく、その手順を記録してください。
タイムラインに一度だけオーバーラップを追加する
機械処理とロボットサービスは重複する可能性がある。 公式の機械操作例 ロボットが機械の処理中に他の作業を行うことを説明するが、それが実際に当てはまるかどうか、またどのくらいの期間当てはまるかは、提案されているセルで測定する必要がある。
単純な安定サイクルでは、経過時間を次のように計算します。
部品あたりの経過時間 = 加工時間 + ロボットサービス時間 − 検証済みオーバーラップ時間
重複部分は一度だけ差し引かれます。重複部分を既に含めた後にロボットの全稼働時間を加算したり、ロボットのすべての動作をブロッキング時間と呼んだりしないでください。「ラック位置にある原材料」から「保管され、次の加工サイクルが確立された」までなど、境界を一貫して定義してください。
分かりやすい架空の例
以下の数値は、この手法を説明するための仮定値であり、撮影された事例からの測定値ではありません。
- ラック配置はサポートします 12の効率的な原材料から加工済み製品までのサイクル 原材料と完成品の両方の保管制限を適用した後。
- 機械加工には 4.0パートあたりXNUMX分.
- ロボットサービスが 1.2 minutes、そのうちの 0.7分間の重複 機械処理。
- したがって、重複しないロボット時間は 0.5 minute経過時間は 4.0 + 1.2 − 0.7 = 4.5分/パート.
- バッファ枯渇は 12 × 4.5 = 54分これらの仮定の下で、最初のサイクルの開始時点から12番目のサイクルの完了時点までを測定した。
ここで、別の運用要件を追加します。たとえば、6 つの完成部品ごとに 1 つの部品を検査する必要があるとします。無人間隔は、 6 × 4.5 = 27分材料バッファは54分間持続するにもかかわらず、保管期間と無人期間の許容範囲は異なる質問に答えるものです。
平均値に隠すのではなく、中断を測定する
最初の見積もりには安定したサイクルタイムを使用できますが、購入決定には、そのライン外のイベント（ドアやチャックの確認遅延、部品の向きの修正、ゲージチェック、チップ処理、不良部品、停止後の復旧など）も考慮する必要があります。試運転中は、その頻度と復旧時間を記録してください。スプレッドシートを完璧に見せるために、ダウンタイムの割合を捏造しないでください。
結果には、時間変動時のシナリオ範囲またはシナリオ設定、および正確な開始境界と終了境界が表示されるはずです。これにより、制作スタッフはモデルを再構築することなく、仮定値を観測値に置き換えることができます。
補充期間と適切な自動化範囲について話し合うため、EVSTに実際の加工時間、ピックアップおよび配置時間、原材料/完成品のラック配置、および必須の手動チェックに関する情報を送信してください。 EVSTに連絡する.