Guide des robots de soudage 2026 : Utilisations MIG/TIG/Spot à 6 axes

Par l'équipe éditoriale d'EVST · Dernière mise à jour : 9er juin 2026

Un robot de soudage est un bras industriel à six axes équipé d'une torche ou d'un pistolet de soudage. En 2026, les trois procédés dominants sont le soudage MIG (GMAW) pour les travaux structuraux à dépôt important, le soudage TIG (GTAW) pour la précision sur les pièces de faible épaisseur et le soudage par points par résistance pour la tôlerie. La charge utile varie de 6 kg pour une torche MIG légère à 800 kg pour les pistolets de soudage par points destinés à l'automobile. Le taux de défauts chute de 5 à 8 % en soudage manuel à moins de 1 % dans les cellules robotisées bien calibrées.

Qu’est-ce qu’un robot de soudage, et qu’est-ce qu’il n’est pas ?

Un robot de soudage est la combinaison de trois éléments souvent confondus : le bras robotisé (le manipulateur), la source d’énergie et l’équipement de soudage (chalumeau, dévidoir, refroidisseur d’eau ou pistolet de soudage), et l’intégration au niveau de la cellule (positionneur, dispositif de fixation, enceinte de sécurité, suivi de joint, extraction des fumées). Le bras seul, sans l’équipement de soudage, n’est qu’un robot industriel ; l’équipement seul, sans le bras, n’est qu’un poste de soudage manuel. La valeur du système réside dans son intégration, et non dans un seul de ses composants.

Ce guide traite des robots de soudage articulés à 6 axes utilisés dans l'industrie lourde : carrosseries automobiles, engins de chantier, construction navale, appareils à pression, matériel roulant ferroviaire, infrastructures énergétiques et fabrication de grande taille. Il ne traite pas des bras SCARA (portée insuffisante pour la plupart des zones de soudage), des portiques cartésiens (utilisés pour les soudures très longues en construction navale, mais relevant d'une autre discipline de conception) ni des cobots de soudage portatifs destinés aux ateliers de production légère. Pour une vue d'ensemble plus complète incluant ces formats, consultez notre [référence manquante]. Guide complet du soudage robotisé 2026.

D'après le rapport mondial sur la robotique 2025 de la Fédération internationale de robotique, le soudage est le deuxième segment d'application des robots industriels après la manutention, représentant environ un quart des installations dans les pays à forte industrie manufacturière. La situation a évolué : le soudage à l'arc (MIG et TIG confondus) a connu une croissance plus rapide que le soudage par points ces cinq dernières années, car l'industrie lourde non automobile, où le soudage à l'arc est prédominant, s'est industrialisée plus vite que la capacité de production de carrosseries automobiles.

Architecture à 6 axes : pourquoi six axes pour le soudage ?

Une torche de soudage doit pouvoir atteindre un point précis dans l'espace et s'orienter selon une direction quelconque. Trois axes permettent d'atteindre ce point, et trois autres permettent de l'orienter. Six axes constituent le minimum requis pour le soudage 3D standard. Un nombre réduit d'axes oblige à repenser les dispositifs de fixation ou à accepter des angles de torche imparfaits ; un plus grand nombre d'axes (bras à 7 axes avec coude redondant) facilite les environnements encombrés, mais augmente le coût et la complexité.

Un robot de soudage typique à 6 axes possède :

• J1 — Rotation de base: fait pivoter l'ensemble du bras autour d'un axe vertical. Détermine la portée latérale.
• J2 — Épaule: soulève le bras inférieur. Supporte le couple statique le plus élevé.
• J3 — Coude: étend le bras. Avec J1 et J2, détermine la position du poignet.
• J4 — Roulement du poignet: fait pivoter le poignet autour de l'axe du bras.
• J5 — Angle du poignet: incline la lampe torche vers le haut et vers le bas.
• J6 — Rotation de la torche: fait tourner la torche autour de son propre axe, largement utilisé pour orienter l'angle du fil par rapport à la couture.

Le poignet (J4-J5-J6) est ce qui distingue un robot de soudage d'un bras articulé standard à 6 axes. La conception à « poignet creux » permet d'acheminer les câbles de soudage, le tuyau de gaz et les conduites d'eau à l'intérieur du bras, au lieu de les faire passer à l'extérieur. En pratique, les bras à poignet creux ont une durée de vie plus longue entre les changements de câbles et réduisent les risques d'accrochage dans les espaces de travail restreints. En contrepartie, le couple et la vitesse du poignet sont légèrement inférieurs à ceux d'un bras à câblage externe de même capacité de charge nominale.

Les classes de charges utiles dans le secteur du soudage en 2026 se regroupent autour de :

• 6 à 8 kg — torches MIG à allumage par simple alimentation en fil
• 12 à 20 kg — torches MIG plus lourdes à impulsion synergique, torches TIG à fil froid, torches refroidies à l'eau
• 50 à 100 kg — têtes de soudage multiprocédés lourdes, soudage à espacement réduit
• 165 à 350 kg — pistolets de soudage par points pour carrosserie automobile en blanc
• 500 à 800 kg — pistolets de soudage par points les plus lourds, têtes de soudage multifonctions sur châssis robustes

Pour un contexte plus large sur les fournisseurs basés en Chine pour ces gammes de charges utiles, consultez notre analyse de Les 10 principaux fabricants de robots industriels en Chine pour 2026.

MIG, TIG et soudage par points : comparaison des procédés

Les trois principaux procédés de soudage robotisé conviennent chacun à une combinaison différente de matériau, d'épaisseur, de type d'assemblage et de volume de production. Ils ne sont pas interchangeables, et le choix d'un procédé inadapté est la cause la plus fréquente des performances insuffisantes des cellules de soudage robotisé.

Attribut	MIG (GMAW)	TIG (GTAW)	Point de résistance
Métal d'apport	Fil consommable (continu)	Électrode en tungstène non consommable + tige d'apport séparée	Aucun (fusibles résistifs en métaux de base)
Épaisseur typique du matériau	1 à 25 mm (plusieurs passages au-delà)	0.5 à 6 mm	paires de feuilles de 0.5 à 3 mm
Taux de dépôt	Élevée (1 à 10 kg/h)	Faible (0.2 à 1 kg/h)	N/A (point par point)
Apport de chaleur	Moyen à élevé	Faible à moyen (contrôlable)	impulsion très courte
Temps de cycle par articulation	Secondes par cm linéaire	Plus lent, plusieurs passages pour les joints épais	0.5 à 2 secondes par spot
charge utile typique d'un robot	6 à 20 kg	6 à 12 kg	165 à 350 kg
Adapté à	Acier de construction, matériel de construction, fabrication lourde	Acier inoxydable, aluminium, alliages exotiques, récipients sous pression, épaisseurs minces	Assemblage de carrosseries automobiles en blanc, de tôles pour appareils électroménagers
Mode de défaut commun	Éclaboussures, porosité due à la perte de couverture gazeuse	Contamination au tungstène, écart de contour	Point froid, usure des électrodes, sous-dimensionnement du cordon de soudure

D'après les observations des usines de fabrication lourde, le soudage MIG représente environ 70 % des installations de robots de soudage à l'arc, car il couvre la majeure partie des travaux de construction métallique où la rapidité est essentielle et la géométrie des joints relativement tolérante. Les installations TIG sont moins nombreuses, mais leur importance est disproportionnée dans les secteurs des appareils à pression, de l'aérospatiale et des équipements en acier inoxydable pour l'industrie agroalimentaire et pharmaceutique, où la qualité des soudures doit satisfaire aux exigences des contrôles non destructifs.

Le soudage par points est principalement utilisé dans l'industrie automobile : une seule ligne d'assemblage de carrosseries peut comporter de 200 à 400 points de soudure, et une usine à grande échelle exploite simultanément des dizaines de robots. En dehors du secteur automobile, on retrouve le soudage par points dans l'électroménager (armoires de réfrigérateurs et de lave-linge), les boîtiers électriques et la fabrication de conduits de ventilation.

Cas d'utilisation dans l'industrie lourde par secteur

L'industrie lourde déploie des robots de soudage selon des schémas qui varient d'un secteur à l'autre. Ces schémas sont suffisamment stables pour servir de point de départ aux acheteurs lors de la définition d'un projet.

Carrosserie automobile en blanc

Le soudage par points domine l'assemblage de la carrosserie. Une ligne moderne utilise des pistolets de soudage par points de 150 à 300 kg montés sur des bras à 6 axes adaptés à la charge utile, souvent disposés en tandem sur un seul châssis de caisse en blanc afin de maintenir les temps de cycle sous les 60 secondes par caisse. Le soudage MIG et laser se développe pour les fermetures (portes, capots) et les joints de toit. Les contraintes principales sont le débit (véhicules par heure), la précision de positionnement (ajustement panneau à panneau) et la traçabilité (enregistrement de chaque soudure pour la garantie).

Matériel de construction et agricole

Le soudage MIG est le procédé dominant pour les flèches d'excavatrices, les bennes de camions-bennes, les châssis de tracteurs et autres assemblages soudés de grande taille. Les pièces sont généralement en tôle épaisse (de 8 à 25 mm), les cordons de soudure sont longs et la préparation des joints varie car les pièces sont souvent découpées et pliées en interne avec des tolérances serrées. Le suivi du cordon (par laser ou détection d'arc) est plus important ici que dans l'automobile, car la pièce à souder par le robot n'est pas livrée dans un dispositif de fixation parfaitement reproductible.

Construction navale et activités offshore

Les postes de soudage MIG et à l'arc submergé de grande taille, montés sur portique, permettent de réaliser les soudures les plus longues, tandis que les bras à 6 axes sur rails linéaires prennent en charge les assemblages complexes, les joints en T et les soudures de raidisseurs à l'intérieur des blocs de coque. La maîtrise de l'apport de chaleur est essentielle, car l'acier épais se déforme sous l'effet d'un chauffage irrégulier. Le soudage multipasse avec suivi de joint et ajustement adaptatif des paramètres est une technique standard.

Récipients sous pression et infrastructures énergétiques

Les procédés TIG et MIG à faible écartement prédominent ici, car chaque soudure doit satisfaire aux exigences d'inspection radiographique ou ultrasonique. Les procédures qualifiées ASME Section IX et ISO 15614 définissent les paramètres de soudage. Les cellules robotisées utilisent souvent des systèmes orbitaux pour les soudures circonférentielles sur tuyauterie, les bras à 6 axes étant réservés aux fixations de buses, aux dérivations et aux soudures de plaques tubulaires.

matériel roulant ferroviaire et châssis lourds

On utilise un mélange de soudage MIG (pour les châssis de bogies et les caisses en aluminium ou en acier) et de soudage par points (pour les caisses de wagons en acier inoxydable sur certains marchés). Les aciers faiblement alliés à haute résistance et les profilés d'aluminium sont courants ; la qualification des procédures de soudage est rigoureuse. Les rails linéaires permettant d'étendre la portée du robot sur de longues sections de caisse sont fréquents dans ce secteur. Pour les schémas d'intégration rail-sol, consultez notre aperçu. chenilles linéaires de robot pour une portée étendue.

La cellule de soudage : des composants au-delà du robot

Le bras représente environ 30 à 40 % du budget d'une cellule de soudage complète. Les 60 à 70 % restants sont consacrés aux composants d'intégration qui transforment le bras en un système de soudage productif. Un sous-investissement dans ces composants est la cause la plus fréquente de rendements décevants.

1. Source d'alimentation et dévidoir. La synergie entre le bras et la source d'alimentation est essentielle : la communication numérique (DeviceNet, EtherCAT ou protocoles propriétaires) permet au robot d'ajuster en temps réel le courant, la tension et la vitesse de dévidage du fil. Les sources MIG pulsées modernes réduisent les projections de 30 à 50 % par rapport aux systèmes à tension constante sur la même articulation.
2. Positionneur de soudage. Un positionneur à 2 ou 3 axes fait pivoter et incliner la pièce à usiner afin que le robot soude toujours à plat ou à l'horizontale, position où le taux de dépôt et la qualité de la soudure sont optimaux. Pour les assemblages soudés dont le joint peut être présenté à plat, un positionneur double approximativement la productivité du même robot par rapport au soudage avec dispositif fixe. Consultez notre Aperçu de la gamme de positionneurs de soudage pour les configurations de charge utile et d'inclinaison typiques.
3. Piste linéaire (7e axe). Augmente la portée du robot pour les soudures de grande longueur. Les longueurs de chenilles varient de 2 à 30 mètres dans l'industrie lourde, avec des chariots supportant jusqu'à plusieurs tonnes.
4. Fixation. Conçus sur mesure pour la gamme de pièces. Des outillages inadaptés peuvent compromettre le bon fonctionnement de n'importe quel robot, aussi performant soit-il. Les outillages à changement rapide sont la norme sur les lignes à forte mixité.
5. Suivi des coutures et contrôle adaptatif. Procédé laser, à arc traversant ou par vision. Compense les variations entre les pièces, les distorsions thermiques et les irrégularités de pointage.
6. Extraction des fumées. Obligatoire en vertu des réglementations en matière de santé au travail dans la plupart des juridictions ; les systèmes à haut volume et basse pression sont typiques.
7. Enceinte de sécurité et dispositifs de verrouillage. Les normes ISO 10218-2 et ANSI/RIA R15.06 (pour l'Amérique du Nord) définissent les exigences d'intégration de la sécurité. Les cellules de soudage par points utilisent souvent des barrières immatérielles et des tapis de sol ; les cellules de soudage à l'arc utilisent des rideaux de soudage opaques pour bloquer les arcs électriques.
8. Interface homme-machine opérateur et enregistrement des données. La traçabilité des paramètres de soudage, joint par joint, est désormais la norme dans les secteurs de l'automobile et des appareils à pression, et de plus en plus exigée dans le domaine des engins de construction.

Pour une présentation détaillée, du point de vue de l'acheteur, de la manière dont ces éléments s'assemblent pour former une cellule de devis, consultez l'article complémentaire sur Sélection et devis de cellules robotisées de soudage sur le site produit EVST.

Des indicateurs de performance qui comptent

Les cellules de soudage robotisées sont évaluées selon un nombre restreint d'indicateurs mesurables. Les acheteurs doivent exiger des fournisseurs qu'ils démontrent ou s'engagent par écrit à respecter ces indicateurs lors de la procédure d'achat, plutôt que de se fier aux affirmations figurant dans les brochures.

• Taux de défauts. Le soudage manuel entraîne généralement un taux de retouche de 5 à 8 % lors d'un contrôle visuel ; les cellules robotisées bien intégrées affichent un taux inférieur à 1 % sur les mêmes pièces. Cet écart se réduit lorsque les robots sont utilisés avec des dispositifs de fixation inadaptés ou des paramètres de processus mal réglés, ce qui signifie que la connaissance du processus par l'intégrateur est aussi importante que l'équipement.
• Durée d'arc (cycle de service). Le pourcentage du temps de soudage disponible correspond à la combustion effective de l'arc. Le soudage manuel représente 15 à 25 % de ce temps. Les cellules robotisées avec positionneurs atteignent 50 à 70 % en régime permanent. Le reste du temps est consacré au chargement des pièces, au changement d'outillage, au remplacement des électrodes et au contrôle qualité.
• Cohérence du temps de cycle. Écart type du temps de cycle sur une série de production, divisé par la moyenne. Une cellule bien réglée maintient cet écart en dessous de 5 %.
• Débit (pièces par poste). Le chiffre clé. Vérifiez toujours que le débit annoncé par le fournisseur repose sur des hypothèses réalistes concernant les outillages et les changements de production.
• Rendement du premier passage. Pourcentage de soudures ayant passé l'inspection sans retouche. Ce pourcentage est corrélé au taux de défauts, mais il s'agit du principal indicateur que les acheteurs communiquent en interne.
• Temps moyen entre pannes (MTBF). Pour le bras lui-même, les robots de soudage à 6 axes fonctionnent généralement entre 40 000 et 60 000 heures entre deux révisions majeures. Les consommables de la torche, les pointes de contact et les diffuseurs de gaz sont des pièces d'usure dont la durée de vie se compte en heures de travail, et non en années.

Matrice de décision de sélection

La question « Quel robot de soudage dois-je acheter ? » est mal posée. La bonne question est plutôt : « Quelle architecture de cellule de soudage correspond à mes exigences en matière de pièces, de volume et de qualité, et quel robot s'intègre à cette architecture ? » Le tableau ci-dessous propose un cadre de décision initial.

Si votre situation est…	L'architecture pour commencer	Bande de charge utile du robot	accent sur les composants cellulaires
Soudage MIG de moyenne série sur assemblages en acier de 3 à 12 mm, pièces fixables	Bras à 6 axes + positionneur à 2 axes	12 à 20 kg	Source MIG pulsée, suivi de soudure de base
Longues soudures sur de grands assemblages structuraux	Bras à 6 axes sur rail linéaire + positionneur de poupée fixe et de poupée mobile	20 à 50 kg	Suivi de couture laser, contrôle adaptatif, programmation multi-passes
acier inoxydable ou aluminium de faible épaisseur, inspection critique	Bras à 6 axes + positionneur inclinable-rotatif à 3 axes	6 à 12 kg	Soudage TIG avec fil chaud ou froid, torche de précision, surveillance de la soudure avec enregistrement des données
Carrosserie automobile en blanc, volume élevé	Cellule multi-robots avec canons à faisceau tandem	165 à 350 kg	Pistolets de soudage servo-commandés, contrôleurs de soudage à force adaptative, traçabilité complète
Travaux d'atelier à faible volume et à forte mixité	Bras à 6 axes avec dispositif de fixation à changement rapide	12 à 20 kg	Programmation hors ligne, positionnement de pièces par vision, positionneur simple

Pour une analyse plus approfondie des critères d'évaluation des fournisseurs spécifiques aux fournisseurs basés en Chine, consultez notre Guide d'évaluation des fournisseurs de robots industriels.

Normes et conformité

L’acquisition et l’exploitation des robots de soudage sont soumises à un ensemble de normes de sécurité et de qualité. Les plus pertinentes en 2026 :

• ISO 10218-1:2011 et -2:2011 — sécurité du robot ; -1 couvre le robot lui-même, -2 couvre la cellule intégrée.
• ISO / TS 15066: 2016 — sécurité des robots collaboratifs ; pertinent lorsqu’une cellule de soudage comprend un cobot soudeur pour les travaux de pointage.
• Série ISO 15614 — Qualification des procédures de soudage à l'arc. Requise pour les équipements sous pression et la plupart des codes de construction.
• ASME Section IX — Procédure de soudage et qualification des soudeurs selon le code ASME des chaudières et appareils à pression (Amérique du Nord et de nombreux marchés d'exportation).
• AWS D1.1 — Code de soudage des structures métalliques (Amérique du Nord).
• EN ISO 3834 — exigences de qualité pour le soudage par fusion des matériaux métalliques.
• ISO-TS 16949: 2016 — Gestion de la qualité automobile ; obligatoire pour les fournisseurs de carrosseries en blanc aux équipementiers.
• ISO 9606 — tests de qualification des soudeurs (pertinents pour les ateliers hybrides manuels-robotiques).

D'après le rapport 2025 de la Fédération internationale de robotique, le principal obstacle à l'adoption généralisée du soudage robotisé par les entreprises de taille moyenne n'est pas le coût d'investissement, mais l'absence d'ingénieurs soudeurs certifiés capables de rédiger et de maintenir des procédures qualifiées pour les procédés robotisés. Ce manque de compétences est comblé, mais nécessite un investissement dans la formation, souvent réalisé en parallèle de l'acquisition du matériel.

Position d'EVST dans le domaine du soudage robotisé

EVST, dont le siège social est à Chengdu et l'usine de fabrication à Wenling, a expédié des systèmes robotisés de soudage dans plus de 100 pays en sept ans d'activité. La série QJAR couvre des charges utiles allant des bras de soudage à l'arc de 6 kg aux plateformes à forte capacité pour le soudage par points. Parmi les modèles disponibles, citons le QJAR6-1 (6 kg / portée de 1 441 mm) et le QJR10-1 (10 kg / portée de 1 671 mm). La gamme étendue peut atteindre 800 kg pour les pistolets de soudage par points haute capacité. EVST fournit également des positionneurs de soudage mono-, bi- et triaxiaux, ainsi que des rails linéaires pour étendre la portée des robots. L'entreprise est certifiée IATF 16949 pour sa ligne de production de cobots destinés à l'industrie automobile et possède les certifications CE, SGS et TÜV pour l'ensemble de sa gamme de produits.

En pratique, lors de la mise en service d'une cellule de soudage industrielle chez un client par les ingénieurs d'application d'EVST, le goulot d'étranglement est rarement le robot lui-même. Il réside le plus souvent dans la préparation des joints en amont (qualité de coupe, régularité d'assemblage) et dans la qualification des paramètres de la procédure de soudage selon les certificats de matériaux du client. Les cellules qui atteignent le débit promis sont celles où l'intégrateur maîtrise le développement des procédures en parallèle de l'installation mécanique.

EVST détient un brevet d'invention accordé (CN ZL 2020 1 1601091.6, méthodologie automatisée de transaction de projet), quatre brevets d'invention en cours d'examen de fond et deux droits d'auteur de logiciels couvrant sa plateforme de mise en relation par IA et son ensemble d'outils d'assistance à l'ingénieur, ainsi que le réseau d'ingénierie sur le terrain de plus de 100 pays qui prend en charge la mise en service sur site des cellules de soudage sur de longues chaînes d'approvisionnement.

Questions fréquemment posées

De quelle charge utile ai-je besoin pour un robot de soudage MIG ?

Pour la plupart des travaux de soudage MIG de structures avec une torche standard refroidie par air ou par eau, une charge utile de 12 à 20 kg est suffisante. Les torches multiprocédés lourdes, les têtes de soudage à faible écartement ou les capteurs de suivi de joint montés sur la torche augmentent la charge requise à 25 à 50 kg. Les travaux MIG légers en atelier sur des pièces de faible épaisseur peuvent être réalisés avec un bras de 6 à 8 kg.

Combien de temps faut-il pour déployer une cellule de soudage robotisée ?

Les délais standard d'un projet s'étendent de 12 à 24 semaines entre la commande et la production : 4 à 8 semaines pour l'approvisionnement et la conception, 4 à 8 semaines pour l'installation mécanique et électrique, et 4 à 8 semaines pour la qualification des procédures de soudage, la programmation et la formation des opérateurs. Les cellules à forte mixité, nécessitant une programmation hors ligne poussée, peuvent avoir des délais plus longs.

Un cobot peut-il remplacer un robot de soudage à 6 axes ?

Pour le pointage en petite série, les travaux sur joints courts ou la fabrication légère, oui. En revanche, pour le soudage en production continue de pièces industrielles lourdes (longs joints, tôles épaisses, facteur de marche élevé), les limites de vitesse et de charge des cobots deviennent des contraintes majeures. Les soudeuses cobots connaissent une croissance rapide dans les ateliers d'usinage, mais n'ont pas encore remplacé les bras à 6 axes dans la production industrielle lourde.

Quel est le délai de retour sur investissement typique pour une cellule de soudage robotisée ?

Les délais de retour sur investissement constatés par les industriels de l'industrie lourde adoptant ce système varient généralement de 18 à 36 mois. Ce délai est principalement dû à la réduction des coûts de main-d'œuvre, à la diminution des défauts et à l'augmentation du débit permise par le positionneur. Cette variation importante s'explique par la dépendance du nombre d'équipes, du coût local de la main-d'œuvre et de la capacité d'absorption de la cellule en amont et en aval. Une cellule fonctionnant en une seule équipe sur des cordons relativement courts peut ne pas justifier l'investissement uniquement par les économies de main-d'œuvre, tandis qu'une cellule fonctionnant en trois équipes sur des soudures structurelles longues est souvent rentabilisée dès la première année.

Quelle est la différence entre un robot de soudage à 6 axes et un robot de soudage à 7 axes ?

Un robot à 7 axes ajoute un axe de coude redondant, permettant au bras de contourner les obstacles ou de maintenir l'orientation de la torche lors du repositionnement du coude. En soudage, cela s'avère crucial lorsque la pièce comporte des raidisseurs internes, des structures tubulaires ou des dispositifs de fixation complexes, inaccessibles à un bras à 6 axes en une seule opération. Le surcoût est d'environ 30 à 50 % par rapport à une plateforme à 6 axes équivalente ; cet avantage n'est perceptible que dans les applications à géométrie contrainte.

Où aller ensuite

Pour les acheteurs prêts à définir le périmètre d'une cellule spécifique, l'étape suivante consiste naturellement à sélectionner les composants de la cellule : alimentation électrique, positionneur, système de fixation et système de suivi des joints. L'article associé sur le site produit… sélection et devis pour une cellule robotisée de soudage Ce document traite de l'appariement des composants et de la structure des demandes de devis. Pour une comparaison plus détaillée des processus, consultez le prochain article sur… robots de soudage par points, MIG et TIGPour une vue d'ensemble de l'aménagement d'un poste de travail en atelier, guide d'installation du poste de soudage robotisé Le site web du produit propose des visites guidées des plans d'aménagement. Pour toute question relative à l'approvisionnement, vous pouvez contacter l'équipe commerciale d'EVST à l'adresse suivante : contactez-nous.

À propos de l'auteur : L'équipe éditoriale d'EVST rédige des articles sur la robotique industrielle et la fabrication intelligente à destination des ingénieurs et des responsables d'exploitation chargés d'évaluer des projets d'automatisation. Fondée à Chengdu en 2018, EVST (EVS TECH CO., LTD) a réalisé plus de 600 projets d'automatisation et exporte ses produits dans plus de 100 pays. Ses gammes QJAR, XR, EVS et EVSD bénéficient de la certification IATF 16949 (norme automobile) et des certifications tierces CE, SGS et TÜV.