Ligne de production intelligente de barres d'armature pour tunnel robotisé
EVS Welder, leader mondial dans le domaine de l'automatisation industrielle et des solutions intelligentes, a conçu et fabriqué avec succès une ligne de production intelligente spécialement destinée à la production de barres d'armature pour tunnels. Cette ligne de production adhère à une production automatisée et intelligente tout au long du processus, du traitement des matières premières au soudage final.
L'ensemble du processus est réalisé par des robots de haute précision, utilisant des robots industriels avancés et des systèmes de surveillance intelligents. Ce projet a permis une production continue 24 heures sur 7, XNUMX jours sur XNUMX, améliorant considérablement l'efficacité et la capacité de production. Il réduit également considérablement la possibilité d'erreurs de manipulation humaine, réduisant efficacement l'intensité du travail et les risques de sécurité pour les travailleurs. Il a réussi à surmonter les goulots d'étranglement de la production traditionnelle, permettant ainsi une véritable fabrication intelligente.
Actuellement, la ligne de production intelligente de barres d'armature de tunnel robotisée a été appliquée avec succès dans de nombreuses entreprises du Top 500 mondial. Elle les aide non seulement à maintenir leur compétitivité sur le marché mondial, mais établit également une nouvelle référence pour la fabrication intelligente mondiale.
Ligne de production automatique de cintrage d'arcs à poutres en I
Ligne de production automatique de petits tubes
Ligne de production automatique de découpe de plaques d'extrémité
Ligne de production automatique de panneaux grillagés
Ligne de production automatique de cintrage d'arcs à poutres en I
Organigramme du processus de production
Chargement manuel de
des paquets entiers sur
le support de matériel.
Chargement automatique
charges du mécanisme
sur les rouleaux.
Coupe à la scie à
la fin de l'
matériau.
Mise en mémoire tampon et alimentation
matériel à la
mécanisme d'alignement.
Je rayonne
alignement.
Robotique
continu
soudage.
1. Fin robotique
plaque avant
soudage.
2. Tige robotisée
plaque d'extrémité
le placement.
3.Alimentation dans le
positionnement de type C
machine.
4. Déchargement du matériel par le
alimentation en matériaux et
mécanisme de déchargement.
5. Découpe à la scie
à la taille.
6. Pliage à froid
machine pour
voûte.
7. Positionnement de type C
retournement de machine et
positionnement.
8. Fin robotique
plaque arrière
soudage.
9. Positionnement de type C
machine à retourner pour
déchargement.
10.Déchargement automatique
par le déchargement
mécanisme.
11. Placer le produit fini
produit sur le
support de matériel.
Avantages de la technologie de base
Plaque d'extrémité 3D Vision
Système de soudage d'assemblage
Les robots saisissent automatiquement les plaques d'extrémité pour un assemblage et un soudage efficaces.
La technologie de reconnaissance spatiale des joints 3D garantit une qualité de soudage stable.
Technologie d'exploitation collaborative multi-robots.
Procédé auto-adaptatif multi-variétés, avec commutation libre entre différentes tailles et modèles, et entre coupe perpendiculaire et oblique.
Auto-adaptation environnementale, non affectée par la météo, l'heure de la journée ou les saisons.
Production intelligente de cadres en arc
Caractéristiques techniques de la ligne
Processus de fabrication entièrement automatique, y compris le chargement automatique des matériaux, la découpe automatique des têtes, l'assemblage automatique, le contrôle de l'arc, la coupe à longueur fixe, le retournement automatique et l'empilage automatique.
Contrôle de réseau industriel pour réaliser une liaison multi-machines et une collaboration multi-robots pour une efficacité et une qualité élevées.
Gestion des informations avec affichage graphique, rendant l'état de la production clair en un coup d'œil et fournissant des informations approfondies.
Combinaison modulaire avec une conception hautement fiable pour répondre aux besoins de construction sur site.
Plieuse à froid CNC à cinq axes avec des caractéristiques et des avantages tels que le formage de segments multi-arcs et le changement de type en un clic.
Compétitivité de base
Disposition de ligne de production flexible Adaptée aux chantiers de construction, hautement adaptable, offrant diverses configurations telles que des lignes simples, des lignes parallèles à deux machines et des lignes partagées à plusieurs machines, pour répondre à une gamme d'échelles et de besoins de production.
Avantages économiques et sociaux : Une conception hautement automatisée et informative améliore considérablement les normes de gestion de la construction, garantit une qualité stable et offre des avantages clairs et complets.
Application de technologie avancée et avantage concurrentiel : culture approfondie des processus industriels, technologie 3Dvision développée indépendamment, technologie de contrôle des robots et modèles de production sans pilote, avec des améliorations itératives pour maintenir le statut de leader de l'industrie
Ligne de production automatique de petits tubes
Organigramme du processus de production
Matériel manuel
chargement
Matériel automatique
Mécanisme de séparation
pour séparer les matériaux
Entrée d'une seule pièce
le passif
Ligne de convoyeur
Alimentation par le 1er
Serrage et
Mécanisme de transport
Alignement et
Regroupement de Front et
Tubes en acier arrière
1. Vérin de levage sur le
Ligne de convoyeur passif
pour le retournement de matériel
2. Nourrir par le 3ème
Serrage et
Mécanisme de transport
3. Découpe à taille fixe
par la coupe de tuyaux
Machine
4. Retournement du 1er
Ligne bidirectionnelle vers le
2e ligne bidirectionnelle
5. Soudage continu
6.Tuyau en acier
Entre dans le 1er
Ligne bidirectionnelle
7.Entrée dans la machine à cône
pour le chauffage à haute fréquence
et façonnage conique
8.Retour au 1er
Ligne bidirectionnelle
9. Retournement du 1er
Ligne bidirectionnelle vers le
2e ligne bidirectionnelle
10.Entre dans le trou
Machine de découpe
pour la découpe de trous
11. Mouvements des machines d'emballage
en position pour l'emballage
12. Mécanisme de mise en forme et de serrage
Passe au mécanisme tampon pour
Réception et serrage pour le façonnage
13. Retournement à partir du 2ème
Ligne bidirectionnelle dans le tampon
Mécanisme à 19 pièces
14.Retourne au 2ème
Ligne bidirectionnelle
15.Étiqueteuse
Applique les étiquettes
16. Façonnage et serrage
Le mécanisme se déplace pour
Libération de matériel
17.Levage manuel pour
Déchargement des matériaux
Avantages de la ligne de production automatisée de petits tubes
- Intelligent : la technologie de contrôle entièrement numérique élimine le besoin d’intervention manuelle, améliorant ainsi considérablement l’efficacité.
- Automatisé : Du chargement du matériel au regroupement du produit fini, fonctionnement entièrement automatique sans intervention humaine,
assurer une qualité stable du produit. - Numérisé : Contrôle du réseau industriel avec affichage de l'état en temps réel pour une surveillance complète.
- Facile à utiliser : conception infaillible avec démarrage à une touche, fonctionnement entièrement automatisé tout au long du processus.
- Amélioration de l'efficacité : le transport de la ligne de production de type chaîne est très efficace et rapide, augmentant l'efficacité de plus de 50 %.
- Adaptabilité polyvalente : changement rapide de modèle de produit pour s'adapter à différents diamètres de tubes en acier.
- Découpe de trous au plasma : utilise des sources d'alimentation plasma numériques en conjonction avec des pinces CNC pour un perçage précis des trous.
- Regroupement automatique : comptage et regroupement automatiques sans intervention humaine.
- Innovation continue : appliquée à de multiples projets avec des améliorations et des perfectionnements continus pour maintenir l'industrie
direction.
Ligne de production automatique de découpe de plaques d'extrémité
Organigramme du processus de production
Matériel manuel
chargement
Matériel automatique
Mécanisme de séparation
pour séparer les matériaux
Entrée d'une seule pièce
le passif
Ligne de convoyeur
Alimentation par le 1er
Serrage et
Mécanisme de transport
1. Vérin de levage sur le
Ligne de convoyeur passif
pour le retournement de matériel
2. Nourrir par le 3ème
Serrage et
Mécanisme de transport
3. Découpe à taille fixe
par la coupe de tuyaux
Machine
4. Retournement du 1er
Ligne bidirectionnelle vers le
2e ligne bidirectionnelle
Déchargement automatisé de matériel
- Utilisation de robots équipés de sources d’énergie laser à fibre pour réaliser le déchargement automatique de diverses plaques d’extrémité ;
- Le guidage par vision 3D permet de s'affranchir du positionnement et du placement précis de la tôle, le robot effectuant automatiquement l'étalonnage de la pièce ;
- Conception d'imbrication entièrement automatique, mélange et disposition de grandes et petites plaques pour maximiser le taux d'utilisation de la tôle ;
- Capable de traiter l'épaisseur maximale des plaques d'extrémité jusqu'à 40 mm.
Prélèvement automatique de plaques
- Le guidage par vision 3D permet au robot de manutention de saisir automatiquement les plaques d'extrémité et de les trier ;
- Détection d'adhérence entre les plaques d'extrémité, captage automatique de la plaque d'extrémité suivante ;
- Fonctionnement collaboratif, avec une commande de boîte pleine pour que l'AGV transfère et bascule automatiquement vers une boîte vide.
Gestion du matériel et distribution AGV
- Le système est équipé d'un stockage temporaire des plaques avant, connecté au système ERP pour une supervision unifiée des spécifications et des modèles des produits ;
- Équipé de véhicules de transfert de matériaux entièrement automatiques (AGV), qui livrent automatiquement les plaques d'extrémité à la ligne désignée et renvoient les boîtes vides à l'entrepôt.
Gestion de l'information
- Mise en œuvre d'un système de gestion en réseau, avec une interface graphique pour afficher intuitivement les données et les processus, garantissant que toutes les informations clés sont présentées en temps réel de manière claire et intuitive, rendant les décisions plus rapides et plus précises et améliorant l'efficacité du travail.
Panneau de maille
Ligne de production automatique
Avantages de base
Conception entièrement automatique, équipée d'opérations robotisées de prélèvement et d'empilage de matériaux, améliorant considérablement l'efficacité de la production.
CAS DU TOP 500 MONDIAL
Equipement électrique
Fabricant de robots
Innovation en matière de découpe flexible 3D
Entreprise leader dans le Top 500 mondial, ce géant de la fabrication d'équipements électriques est spécialisé dans la recherche et le développement, la conception, la fabrication et la vente d'équipements de production d'énergie. L'entreprise répond avec brio aux besoins de découpe complexes de divers composants, notamment les unités de production d'énergie hydroélectrique, les turbines à vapeur, les unités d'éoliennes, les unités d'énergie nucléaire et les équipements auxiliaires.
Points faibles du projet
- Les méthodes de découpe CNC traditionnelles sont confrontées à des surfaces spatialement complexes, nécessitant souvent l'intervention manuelle de travailleurs qualifiés, ce qui entraîne des inefficacités et une précision incohérente.
- La découpe manuelle est limitée par le niveau de compétence de l'opérateur et est sensible aux influences environnementales et émotionnelles, ce qui augmente le risque d'incidents de sécurité.
- Les technologies de coupe existantes ne parviennent pas à assurer une gestion raffinée, automatisée et intelligente, ce qui entrave les progrès ultérieurs des processus techniques.
Réalisations du projet
Le système excelle dans la satisfaction des exigences de coupe pour une variété de pièces de forme unique, y compris les structures circulaires, en éventail, les réservoirs coniques et les cylindres. Cela améliore non seulement l'efficacité et la précision de coupe, mais réduit également considérablement l'intensité de la main-d'œuvre et les coûts d'exploitation. De plus, le système intègre l'automatisation et l'intelligence, répondant aux besoins de coupe dans divers scénarios.
Points forts de la solution
- Intégration d'un robot six axes, reconnu pour sa haute précision, sa rapidité et sa fiabilité.
- Ce robot peut ajuster de manière flexible sa posture et ses trajectoires de coupe, gérant efficacement la découpe de pièces de formes complexes.
- Développement d'un système dédié d'oxycoupage de tôles épaisses permettant une gestion numérique des paramètres de coupe, caractérisé par une coupe rapide, une efficacité élevée et un faible coût. Mise en œuvre d'un système de vision 3D pour une acquisition rapide du modèle 3D de la pièce, supprimant le besoin de plans originaux et permettant une informatisation complète depuis l'identification de la pièce jusqu'à la programmation de la trajectoire de coupe du robot et la correspondance des paramètres.
- Conception d'un manipulateur à bras transversaux comme axe externe pour le robot, ce qui élargit la plage de travail du robot, lui permettant d'effectuer une découpe étendue et continue de grandes pièces.
- Développement d'un système de contrôle logiciel interne doté d'une interface intuitive et d'une vaste bibliothèque de processus experts.
- Ce système intègre le contrôle du robot, le système de découpe au chalumeau, le système de vision 3D et le système électrique, réalisant un processus de découpe entièrement automatisé et intelligent.
CAS DU TOP 500 MONDIAL
Équipement lourd
Entreprise de fabrication
Poste de travail de soudage EVS
Une entreprise majeure du Top 500 mondial spécialisée dans la fabrication d'équipements lourds, avec des produits allant des équipements de levage, des équipements miniers, des équipements éoliens, des équipements marins, du transport ferroviaire aux machines de construction.
Cette entreprise a intégré des stations de soudage robotisées sans programmation EVS dans sa production, réduisant considérablement l'intensité du travail et la difficulté d'exploitation pour les travailleurs, et améliorant l'efficacité de la gestion de la production.
Points faibles du projet
- Les composants des plaques d'armature des poutres principales des grues sont divers et se composent de plaques d'armature, d'anneaux de renforcement, de boucles de fil, etc.
- Les méthodes de soudage manuel traditionnelles sont inefficaces, avec de longs cycles de production, exigeant des niveaux de compétence élevés de la part des travailleurs, sujettes aux erreurs et incapables de garantir une qualité de soudage constante.
- Dans le processus de production existant du client, le soudage des plaques d'armature était effectué manuellement, ce qui présentait des risques pour la sécurité et entraînait une qualité de soudage inégale, affectant ainsi la qualité du produit.
Réalisations du projet
- La mise en œuvre du poste de travail de soudage EVS a permis une production intelligente pour la ligne de production, améliorant considérablement l'efficacité de la production et réduisant les cycles de production.
- Intensité de travail et difficulté opérationnelle réduites pour les travailleurs, risques de sécurité minimisés et stabilité de la qualité de soudage améliorée.
- L'informatisation et la visualisation des équipements ont été réalisées, améliorant l'efficacité et la précision de la gestion de la production.
- Répondre aux demandes des clients, permettre une production personnalisée de petits lots de divers produits, améliorant ainsi la compétitivité du marché.
Points forts de la solution
- Utilisez un poste de travail robotisé de soudage de plaques d'armature : comprenant un système de robot de soudage inversé à 6 axes, un système coulissant en porte-à-faux inversé à 2 axes (marche sur l'axe X et levage sur l'axe Z à l'aide d'un axe robotique externe), une plate-forme de travail fixe horizontalement (fournie par le client, à 200-400 mm au-dessus du sol), un système de numérisation de vision 3D pour robots et un système centralisé de purification des fumées de soudage. Adoptez une conception sans programmation, permettant aux utilisateurs de simplement placer la pièce en position.
- Le système numérise automatiquement la pièce, génère des trajectoires de numérisation et associe automatiquement les processus de soudage pour un fonctionnement automatisé multi-postes et multi-pièces.
- Le poste de travail dispose d'une informatisation et d'une visualisation des équipements avec une interface MES, permettant l'interconnexion avec les systèmes de gestion de la production pour améliorer l'efficacité et la précision.
- Un service d'assistance complet est fourni, y compris la recherche, la validation expérimentale, l'installation, le débogage et la formation, pour aider les clients à utiliser et à exploiter efficacement le produit.
CAS DU TOP 500 MONDIAL
Entreprise de transport ferroviaire
Poste de travail de soudage EVS
Une entreprise leader dans le Top 500 mondial, spécialisée dans le transport ferroviaire, a intégré le poste de soudage EVS pour souder les parois latérales et les extrémités de divers wagons de marchandises à toit ouvert.
Cette intégration a considérablement fait progresser les pratiques de soudage en termes de précision, d’efficacité et d’automatisation, améliorant la qualité et l’efficacité du soudage, tout en réduisant l’intensité du travail et les risques pour la santé des travailleurs.
Points faibles du projet
- Lors de l'entretien des wagons de marchandises ouverts, des travaux de réparation de soudure importants sont nécessaires en raison de la forte déformation des wagons.
- Les méthodes de soudage manuel traditionnelles sont inefficaces et produisent une qualité inégale, la génération de gaz nocifs pendant le soudage présentant des risques pour la santé des travailleurs.
Réalisations du projet
- Le projet a permis d’automatiser avec succès le soudage de quatre types de joints différents sur les extérieurs des wagons de marchandises.
- Ce système présente une grande précision, une grande efficacité et un haut degré d’automatisation, améliorant considérablement la qualité et l’efficacité du soudage, réduisant l’intensité du travail et minimisant les risques liés au processus de soudage.
Points forts de la solution
- Le robot de soudage avancé EVS, intégré à la technologie de balayage visuel et à un système de contrôle robotique, a permis un soudage automatisé efficace et précis.
- Le soudeur robotisé offre une mobilité totale, une navigation autonome et un positionnement précis.
- Grâce à la technologie de balayage visuel, le robot identifie avec précision l'emplacement et la forme des cordons de soudure, générant de manière autonome la posture et la trajectoire du robot et faisant correspondre les paramètres de soudage pour exécuter parfaitement le processus de soudage de réparation des wagons de marchandises.
TOP 500 MONDIAL
Entreprise de transport ferroviaire
Station de découpe EVS
Entreprise influente du Top 500 mondial spécialisée dans le transport ferroviaire, elle se concentre sur la réparation et la remise à neuf de véhicules, de composants mécaniques et de structures. Pour améliorer l'efficacité, la précision et réduire les coûts, l'entreprise a intégré la station de découpe EVS, qui automatise la découpe robotisée des parois latérales et d'extrémité des wagons ferroviaires. Elle se distingue par son efficacité, sa précision et ses avantages en termes de réduction des coûts, garantissant une durée de vie plus longue et des performances et une sécurité améliorées pour les composants des véhicules.
Points faibles du projet
Dans les processus de découpe et de réparation traditionnels, les ouvriers utilisaient manuellement l'équipement de découpe, ce qui entraînait des inefficacités, une mauvaise précision de découpe et des coûts élevés. Pour les véhicules ou les structures de grande taille, plusieurs ouvriers devaient collaborer, ce qui représentait une charge de travail importante et des conditions de travail difficiles. L'amélioration de l'automatisation et de la précision du processus de découpe est devenue un problème urgent pour l'entreprise.
Réalisations du projet
L'introduction de la station de découpe EVS a conduit à des réalisations importantes : tout d'abord, elle a appliqué de manière innovante la découpe robotisée à l'ensemble de l'industrie, automatisant le processus de découpe des wagons de marchandises et améliorant considérablement les niveaux d'équipement technologique et de gestion de la production.
Deuxièmement, l’application de la technologie de vision artificielle a introduit de nouvelles méthodes pour améliorer les processus traditionnels, jetant les bases de la mise en œuvre complète des processus de maintenance robotisée.
Points forts de la solution
- La station de découpe EVS utilise un équipement de découpe plasma avancé, une technologie de contrôle robotique, 3Dvision et une technologie de contrôle par ordinateur, permettant ainsi un processus de découpe hautement automatisé et intelligent.
- Le poste de travail comprend cinq dispositifs de découpe plasma automatique, un système de commande central et une plate-forme montée sur rail pour les déplacements. Le système de commande central coordonne et contrôle l'ensemble du poste de travail, y compris les mouvements des dispositifs de découpe et des robots.
- Le système robotisé exécute les commandes du système de contrôle central, complétant avec précision les trajectoires de coupe. Le système présente une précision de coupe élevée, une large plage de travail et une technologie de pointe.
- La précision de positionnement de la carrosserie du véhicule est de ± 30 mm, avec une plage de mouvement maximale de 6 mètres.
- La zone de coupe maximale ciblée est de 2000 mm x 2000 mm. Le système fonctionne de manière entièrement automatique, l'ensemble du processus de coupe du véhicule étant réalisé en moins de 45 minutes.
TOP 500 MONDIAL
Production intelligente et flexible
des entreprises énergétiques
Dans la production d'équipements de forage pour les machines pétrolières, il existe de nombreux types et structures complexes de composants de châssis de plate-forme de forage. L'intégration de la machine de soudage EVS a considérablement amélioré l'efficacité de la production, ce qui en fait un cas de référence pour les opérations de soudage sur les composants de châssis de plate-forme de forage.
Points faibles du projet
Lors de la production de châssis de forage, le processus de fabrication implique diverses méthodes de soudage, telles que les joints de soudure verticaux en T, les joints de soudure intercalaires verticaux en plaques bout à bout, les joints de soudure horizontaux en plaques bout à bout.
Ces opérations de soudage diverses et complexes sont limitées par l’instabilité et l’inefficacité des opérations manuelles, ce qui rend difficile la garantie de la qualité du soudage et ne permet pas de répondre aux exigences strictes d’efficacité et de qualité des projets de forage modernes.
Réalisations du projet
La technologie de soudage robotisé a considérablement amélioré la précision et l’efficacité du soudage, dépassant de loin les normes de l’industrie en matière de taux de soudage.
Réduit considérablement l’intensité du travail des travailleurs, optimise la qualité du soudage, réduit les risques opérationnels, améliore la productivité et réduit les coûts de production.
A eu un impact profond sur l’efficacité de la production et la qualité des opérations de soudage dans l’ensemble de l’industrie de production de machines pétrolières.
Points forts de la solution
- Utilisation du robot de soudage EVS « Navigator Welder » intégré avec une vision 3D intelligente et une technologie de soudage flexible.
- Le robot est équipé de roues mécaniques, offrant un mouvement omnidirectionnel, une marche intelligente et une navigation autonome pour répondre à des besoins opérationnels flexibles.
- Le robot effectue de manière autonome les opérations de soudage, avec un démarrage facile en un clic, éliminant ainsi le besoin de programmation manuelle et de formulation du processus de soudage.
- Pendant les opérations, il peut ajuster automatiquement la position et la posture du pistolet de soudage, permettant ainsi le positionnement de la pièce, le suivi du joint et une capacité de suivi précis du joint (précision inférieure à 1 mm).
- Le « Navigator Welder » permet également la surveillance à distance et la gestion de plusieurs appareils, améliorant ainsi l'efficacité et réduisant la dépendance au travail manuel.