Un segundo robot es una opción a considerar cuando la preparación y el traslado de bandejas interrumpen con frecuencia el trabajo del robot que manipula las piezas, o cuando ambos trabajos requieren herramientas sustancialmente diferentes. Es una inversión menos rentable cuando la demora real se debe a una cinta transportadora, una posición de transferencia ocupada o una máquina posterior a la que ambos robots deben esperar. Antes de comparar precios de robots, considere por separado manipulación de piezas, preparación de la bandeja, y intercambio de bandejas en el cronograma de producción.
El trabajo extra detrás de cada bandeja
En las imágenes adjuntas, un brazo opera entre la superficie de la cinta transportadora trasera y el bastidor de la rejilla. Otro brazo sujeta y coloca un bastidor completo. Un bastidor se desplaza por la cinta transportadora verde antes de que se suministre el siguiente. Esto permite visualizar fácilmente la división del trabajo: mover las piezas y suministrar el soporte son tareas de manipulación distintas.
Para una fábrica o integrador que planifica una celda similar, la pregunta clave es cómo se integran estas tareas. Un robot puede terminar de transferir su última pieza y aún tener trabajo pendiente: recoger la siguiente bandeja, cambiar su agarre, vaciar la bandeja saliente y establecer la siguiente posición de trabajo. Estas acciones deben incluirse en la estimación del ciclo, incluso si la demostración de ventas se centra en la selección de una sola pieza.
Compare la disposición de manipulación antes del conteo del robot
| Disposición | Cuando merece una mirada más atenta | ¿Qué puede hacerlo poco atractivo? |
|---|---|---|
| Un robot se encarga de las piezas y las bandejas. | Los cambios de bandeja son poco frecuentes; el brazo puede alcanzar ambos trabajos; una herramienta o una secuencia práctica de cambio de herramientas maneja ambos | Cada cambio interrumpe la manipulación de las piezas; una bandeja voluminosa puede restringir el acceso a las piezas pequeñas. |
| Un robot de manipulación de piezas más un cargador de bandejas, un mecanismo elevador o transportador. | La geometría y la presentación de la bandeja se mantienen constantes, y la transferencia es un movimiento mecánico repetible. | Las variaciones en el tamaño, apilamiento o destino de las bandejas pueden requerir modificaciones mecánicas. |
| Robots separados para piezas y bandejas | La preparación de la bandeja puede realizarse mientras se manipulan las piezas; diferentes herramientas o destinos justifican movimientos separados. | Más equipamiento, espacio y coordinación; la posición de intercambio compartido aún puede obligar a esperar. |
La opción intermedia es importante. Un segundo brazo de seis ejes debe ser compatible con un mecanismo de alimentación de bandejas adecuado, así como con una configuración de un solo robot. Para una familia de bandejas estable y una trayectoria de transferencia fija, conviene comparar si un mecanismo específico puede simplificar la tarea. Para formatos de bandeja variables o varias posiciones de recogida y entrega, un brazo con programación independiente puede ofrecer una flexibilidad útil.
Esa comparación cambia si la tarea de la bandeja "pequeña" requiere una herramienta grande. La carga útil del robot incluye la herramienta y la carga transportada. Una herramienta de marco ancho también modifica el centro de gravedad y la inercia de la carga, por lo que una clasificación en kilogramos por sí sola no garantiza que el brazo pueda seguir el movimiento requerido. Evalúe la configuración combinada de herramienta y carga en función de los límites de carga y los requisitos de movimiento del robot seleccionado. Separar las tareas puede permitir que la herramienta de manipulación de piezas se mantenga compacta; sin embargo, también implica adquirir e integrar otro dispositivo de manipulación.
Un segundo brazo puede preparar la siguiente bandeja; no puede eliminar todas las pausas.
Consideremos un ejemplo de cálculo de tiempos, utilizando valores supuestos en lugar de mediciones reales. Una bandeja requiere 24 transferencias de piezas, cada una de 3 segundos. Tras la última transferencia, la preparación de la siguiente bandeja tarda 12 segundos y el intercambio físico otros 6 segundos. Los tiempos de preparación e intercambio incluyen sus respectivos movimientos de retorno y posicionamiento.
| Secuencia supuesta | Tiempo por bandeja |
|---|---|
| Las tres tareas se realizan de forma secuencial. | 72 + 12 + 6 = 90 segundos |
| La preparación completa de 12 segundos cabe dentro del manejo de piezas; el intercambio de 6 segundos aún lo detiene. | 72 + 6 = 78 segundos |
Bajo estas suposiciones, la tasa ideal aumenta de 40 a aproximadamente 46 bandejas por hora, no el doble de la producción. Estas cifras no incluyen interrupciones, rechazos ni otras pérdidas de producción. Su propósito es determinar en qué momento un segundo dispositivo propuesto realmente se desvía de la secuencia crítica.
La superposición solo es posible si la siguiente bandeja se puede preparar en otro lugar mientras se utiliza la actual. Si ambos brazos necesitan la misma posición física, o si la cinta transportadora no puede aceptar la bandeja saliente, el segundo brazo simplemente esperará. Marque esas posiciones compartidas en el diseño propuesto antes de aceptar una estimación de ciclo más rápido.
Solicite una prueba de bandeja a bandeja.
Una demostración útil abarca desde la primera pieza de una bandeja hasta la primera pieza de la siguiente. Incluya el transportador de salida, el transportador de entrada y el tiempo necesario para reanudar la manipulación de las piezas. Observe si el alimentador ha preparado la siguiente bandeja antes de que se necesite y si la bandeja de salida tiene espacio para colocarse.
Repita este proceso con las condiciones de la bandeja que se presentarán en la producción: la pila más alta y la más baja, los diferentes formatos de bandeja aprobados y la variación normal en la planitud y la posición. Las coordenadas de la cuadrícula pueden definir la ubicación de las piezas, pero una bandeja desplazada cambia esas ubicaciones con respecto al robot. Establezca la posición de referencia de la bandeja con un sistema de localización o detección adecuado, en lugar de esperar que un patrón preestablecido corrija un desplazamiento no medido.
Para el integrador, incluya las señales de intercambio en la misma prueba. La bandeja entrante no debe moverse a una posición ocupada solo porque haya transcurrido un tiempo preestablecido. Demuestre cómo el equipo confirma que la posición está libre y que la nueva bandeja está lista. Esto prueba la parte del sistema que una recogida suave y aislada no puede revelar.
La decisión se vuelve entonces específica: ¿el dispositivo añadido elimina una interrupción observada, simplifica las herramientas incompatibles o permite el uso de una familia de bandejas que un mecanismo fijo no puede manejar de forma rentable? Si ninguna de estas opciones se aplica, una solución más sencilla merece la primera mención.
Analicen la bandeja y la pieza juntas.
Para consultas sobre automatización de manipulación de EVST, comience con una foto que muestre la pieza en su bandeja y un breve video que muestre un cambio completo de bandeja. Incluya las dimensiones de la bandeja, el peso cargado y la producción requerida, si están disponibles. Esto nos permite determinar si el desafío radica en la selección de las piezas, el suministro del transportador o la integración de ambas tareas en la línea existente, y nos proporciona una base útil para analizar las opciones de robots, herramientas y estaciones de trabajo. Póngase en contacto con EVST para obtener información sobre su solicitud de manipulación..
Método: Revisión de grabaciones de la aplicación, documentación del fabricante y un ejemplo de sincronización asumido explícitamente. Política editorial · Política de correcciones · Términos de uso