Průvodce svařovacím robotem 2026: 6osé MIG/TIG/bodové použití

Redakčním týmem EVST · Poslední aktualizace: 9. června 2026

Svařovací robot je 6osé průmyslové rameno vybavené svařovacím hořákem nebo pistolí. Tři dominantní procesy v roce 2026 jsou MIG (GMAW) pro vysoce přesné strukturální práce, TIG (GTAW) pro přesné tenkovrstvé svařování a odporové bodové svařování plechů. Užitečné zatížení se pohybuje od 6 kg pro lehký MIG hořák do 800 kg pro automobilové bodové pistole. Míra vad klesá z 5 na 8 procent u ručního svařování na méně než 1 procento v dobře kalibrovaných robotických buňkách.

Co je svářecí robot a co není

Svařovací robot je kombinací tří věcí, které se často zaměňují: samotného robotického ramene (manipulátoru), zdroje svařovacího proudu a procesního zařízení (hořáku, podavače drátu, vodního chladiče nebo svařovací pistole) a integrace na úrovni buňky (polohovač, upínací přípravek, bezpečnostní kryt, sledování svarů, odsávání dýmů). Rameno bez procesního zařízení je pouze průmyslový robot; procesní zařízení bez ramene je ruční svařovací stanice. Hodnota systému spočívá v integraci, nikoli v jednotlivé komponentě.

Tato příručka se zabývá 6osými kloubovými svařovacími roboty používanými v těžkém průmyslu: karosářské práce pro automobily, stavební stroje, stavba lodí, tlakové nádoby, kolejová vozidla, energetická infrastruktura a rozsáhlá výroba. Nezahrnuje ramena SCARA (nedostatečný dosah pro většinu svarových obálek), kartézské portály (používané pro velmi dlouhé spoje v stavbě lodí, ale v jiné konstrukční disciplíně) ani ruční kobotové svářečky určené pro lehké dílny. Širší přehled zahrnující tyto formáty naleznete v našem Kompletní průvodce robotickým svařováním 2026.

Podle zprávy Mezinárodní federace robotiky z roku 2025 o světové robotice je svařování druhým největším segmentem aplikací průmyslových robotů po manipulaci s materiálem a představuje zhruba čtvrtinu instalací v ekonomikách s těžkým zpracovatelským průmyslem. Složení se změnilo: obloukové svařování (MIG a TIG dohromady) rostlo v posledních pěti letech rychleji než bodové svařování, protože neautomobilový těžký průmysl, kde dominuje obloukové svařování, se industrializoval rychleji než se rozšiřovala kapacita pro výrobu karoserií automobilů.

Šestiosá architektura: Proč šest os pro svařování

Svařovací hořák musí dosáhnout libovolného bodu v prostoru a být v libovolné orientaci. Tři osy určují bod. Další tři určují orientaci. Šest je minimum pro obecné 3D svařování bez kompromisů. Méně os vás nutí přepracovávat přípravky nebo akceptovat špatné úhly hořáku; více os (7osá ramena s redundantním kolenem) pomáhá v přeplněném prostředí, ale zvyšuje náklady a složitost.

Typický 6osý svařovací robot má:

• J1 — Základní rotace: otáčí celé rameno kolem svislé osy. Určuje boční dosah.
• J2 – Rameno: zvedá spodní rameno. Nese největší statický krouticí moment.
• J3 — Loket: natahuje horní část paže. Pomocí J1 a J2 nastavuje polohu zápěstí.
• J4 – Rolování zápěstím: otáčí zápěstí kolem osy horní části paže.
• J5 — Rozteč zápěstí: naklání hořák nahoru a dolů.
• J6 — Rotace hořáku: otáčí hořákem kolem jeho vlastní osy, využívá se ho hlavně k orientaci úhlu drátu vzhledem ke švu.

Zápěstí (J4-J5-J6) odlišuje svařovací robot od běžného 6osého ramene. Konstrukce s „dutým zápěstím“ vede svařovací kabely, plynovou hadici a vodovodní potrubí vnitřkem ramene, místo aby byly zavěšeny vně. V praxi ramena s dutým zápěstím vydrží déle mezi výměnami kabelů a snižují jejich zachycení v těsných pracovních prostorech. Nevýhodou je mírně nižší krouticí moment zápěstí a pomalejší rychlost zápěstí než u ramene s externě kabelovaným připojením a stejnou nominální nosností.

Třídy užitečného zatížení ve svářečských službách v roce 2026 se shlukují kolem:

• 6 až 8 kg — lehké MIG hořáky s jednoduchým podáváním drátu
• 12 až 20 kg — těžší MIG hořáky se synergickým pulsem, TIG s podáváním studeného drátu, vodou chlazené hořáky
• 50 až 100 kg — těžké víceprocesové svařovací hlavy, svařování úzkou mezerou
• 165 až 350 kg — bodové svařovací pistole pro karoserie v bílém provedení
• 500 až 800 kg — nejtěžší bodovací pistole, víceúčelové svařovací hlavy na těžkém podvozku

Širší kontext dodavatelů se sídlem v Číně v rámci těchto rozsahů užitečného zatížení naleznete v naší analýze 10 nejlepších výrobců průmyslových robotů v Číně pro rok 2026.

MIG, TIG a bodové svařování: Porovnání procesů

Tři dominantní robotické svařovací procesy vyhovují různým kombinacím materiálu, tloušťky, typu spoje a objemu výroby. Nejsou zaměnitelné a volba nesprávného procesu pro danou aplikaci je nejčastějším důvodem, proč robotické svařovací buňky nedosahují požadovaného výkonu.

Atribut	MIG (GMAW)	TIG (GTAW)	Bod odporu
Svařovací kov	Spotřební drát (kontinuální)	Netavitelná wolframová elektroda + samostatná přídavná tyč	Žádné (odporové taviče obecných kovů)
Typická tloušťka materiálu	1 až 25 mm (vícenásobné překročení)	0.5 až 6 mm	Páry plechů o tloušťce 0.5 až 3 mm
Depoziční rychlost	Vysoká (1 až 10 kg/hod)	Nízká (0.2 až 1 kg/hod)	N/A (bod po bodu)
Vstup tepla	Střední až vysoká	Nízká až střední (kontrolovatelná)	Velmi krátký puls
Doba cyklu na kloub	Sekundy na lineární cm	Pomalejší, vícenásobné řezání pro silné spoje	0.5 až 2 sekundy na bod
Typické užitečné zatížení robota	6 až 20 kg	6 až 12 kg	165 až 350 kg
Vhodné pro	Konstrukční ocel, stavební stroje, těžká výroba	Nerezová ocel, hliník, exotické slitiny, tlakové nádoby, tenkovrstvé měřidlo	Montáž karoserií automobilů v bílé barvě, plechová montáž bílé techniky
Režim běžné vady	Rozstřik, pórovitost v důsledku ztráty krytí plynem	Kontaminace wolframem, odchylka kontury	Studená skvrna, opotřebení elektrody, podměrečná velikost svarového nugetu

Podle pozorování v průmyslu z těžkých výrobních závodů tvoří MIG zhruba 70 procent instalací robotů pro obloukové svařování, protože pokrývá většinu ocelových konstrukcí, kde je důležitá rychlost a geometrie spoje je relativně tolerantní. Instalace TIG jsou sice menší, ale neúměrně důležité v tlakových nádobách, leteckém průmyslu a zařízeních z nerezové oceli pro potravinářství a farmaceutické průmysl, kde musí kvalita svaru projít nedestruktivní kontrolou.

Bodové svařování je koncentrováno v automobilovém průmyslu: jedna linka pro výrobu karoserií v bílé barvě může mít 200 až 400 bodových svarů a velkoobjemový závod provozuje desítky robotů současně. Mimo automobilový průmysl se bodové svařování objevuje v bílé technice (skříně chladniček a praček), elektrických rozvaděčích a výrobě potrubí pro vytápění, větrání a klimatizaci.

Případy použití v těžkém průmyslu podle odvětví

Těžký průmysl nasazoval svařovací roboty ve vzorcích, které se liší podle odvětví. Vzorky jsou dostatečně stabilní, aby je kupující mohli použít jako výchozí bod při určování rozsahu projektu.

Karoserie automobilů v bílé barvě

Bodové svařování dominuje montáži karoserií. Moderní linka používá bodové svařovací kleště o nosnosti 150 až 300 kg na šestiosých ramenech s odpovídajícím užitečným zatížením, často uspořádaných v tandemu na jednom rámu karoserie, aby se doby cyklu udržely pod 60 sekund na karoserii. Svařování MIG a laserem se rozmáhá u uzavíracích dílů (dveře, kapoty) a střešních spojů. Definujícími omezeními jsou propustnost (počet aut za hodinu), přesnost polohy (spojení panelů s panely) a sledovatelnost (každý svar je zaznamenán pro záruku).

Stavební a zemědělská technika

MIG je dominantní proces pro výložníky bagrů, korby sklápěčů, rámy traktorů a podobné velké svařence. Užitečné zatížení jsou tlusté plechy (běžné 8 až 25 mm), délky svarů jsou dlouhé a příprava spojů se liší, protože díly se často řežou a ohýbají interně s netriviální tolerancí. Sledování svarů (laserové nebo obloukové snímání) je zde důležitější než v automobilovém průmyslu, protože díl, který robot svařuje, nedorazí v přesně opakovatelném přípravku.

Stavba lodí a offshore

Velkoobjemové portálové svařování MIG a svařování pod tavidlem zvládají nejdelší svary, ale 6osá ramena na lineárních drahách zvládají složité sestavy, T-spoje a svary výztuh uvnitř lodních bloků. Řízení tepelného příkonu je důležité, protože silná ocel se při nerovnoměrném ohřevu deformuje. Vícevrstvé svařování se sledováním svarů a adaptivním nastavením parametrů je standardní.

Tlakové nádoby a energetická infrastruktura

Dominují zde svařování TIG a MIG s úzkou mezerou, protože každý svar musí projít radiografickou nebo ultrazvukovou kontrolou. Obálky parametrů upravují postupy dle ASME Section IX a ISO 15614. Robotické buňky často používají orbitální systémy pro obvodové svary na potrubí, přičemž 6osá ramena jsou vyhrazena pro připojení trysek, odbočné spoje a svary trubkovnic.

Kolejová vozidla a těžké podvozky

Kombinace MIG (pro rámy podvozků, skelety karoserií z hliníku nebo oceli) a bodového svařování (pro nerezové karoserie železničních vozů na některých trzích). Běžné jsou vysokopevnostní nízkolegované oceli a hliníkové profily; kvalifikace svařovacích postupů je přísná. V tomto sektoru jsou běžné lineární dráhy prodlužující dosah robota napříč dlouhými úseky skříně vozu. Vzory integrace pozemní kolejnice naleznete v našem přehledu. lineární dráhy robotů pro delší dosah.

Svařovací buňka: Komponenty nad rámec robota

Rameno tvoří zhruba 30 až 40 procent rozpočtu kompletní svařovací buňky. Zbývajících 60 až 70 procent tvoří integrační komponenty, které z ramene dělají produktivní svařovací systém. Nedostatečné investice do těchto komponent jsou nejčastější příčinou neuspokojivých výsledků.

1. Zdroj energie a podavač drátu. Synergie mezi ramenem a zdrojem napájení je důležitá: digitální komunikace (DeviceNet, EtherCAT nebo proprietární protokoly) umožňuje robotovi upravovat proud, napětí a rychlost podávání drátu za chodu. Moderní pulzní zdroje MIG snižují rozstřik o 30 až 50 procent ve srovnání se systémy s konstantním napětím na stejném spoji.
2. Svařovací polohovač. Dvouosý nebo tříosý polohovač otáčí a naklápí obrobek, takže robot vždy svařuje v ploché nebo horizontální poloze, kde je rychlost odtavení a kvalita svaru nejvyšší. U svařovaných spojů, kde lze spoj prezentovat v ploché poloze, polohovač zhruba zdvojnásobí produktivitu stejného robota ve srovnání se svařováním s pevným upínacím přípravkem. Viz naše přehled sortimentu svařovacích polohovadel pro typické konfigurace užitečného zatížení a náklonu.
3. Lineární dráha (7. osa). Prodlužuje dosah robota u dlouhých svařenců. Délky drah se v těžkém průmyslu pohybují od 2 do 30 metrů, s vozíky s nosností až několik tun.
4. Upínací přípravky. Navrženo na míru pro danou řadu dílů. Špatné upínací přípravky porazí jakéhokoli robota, bez ohledu na jeho schopnosti. Rychlovýměnné upínací přípravky jsou standardem u linek s vysokým mícháním.
5. Sledování švů a adaptivní řízení. Laserové, obloukové nebo vizuální řezání. Kompenzuje odchylky mezi díly, tepelnou deformaci a nesrovnalosti stehových svarů.
6. Odsávání výparů. Vyžadováno předpisy o ochraně zdraví při práci ve většině jurisdikcí; typické jsou vysokoobjemové nízkotlaké systémy.
7. Bezpečnostní kryt a blokovací mechanismy. Normy ISO 10218-2 a ANSI/RIA R15.06 (pro Severní Ameriku) definují požadavky na integraci bezpečnosti. Bodové svařovací buňky často používají světelné závěsy a podlahové rohože; buňky pro obloukové svařování používají neprůhledné svařovací závěsy k blokování obloukového výboje.
8. Operátorské rozhraní HMI a protokolování dat. Sledovatelnost parametrů svaru, spoj po spoji, je nyní standardem v automobilovém průmyslu a při výrobě tlakových nádob a stále více žádaná i u stavebních strojů.

Podrobný návod pro kupujícího, jak se tyto komponenty kombinují do citovatelné buňky, naleznete v doprovodném článku na adrese Výběr a cenová nabídka robotické svařovací buňky na stránkách produktu EVST.

Výkonnostní metriky, na kterých záleží

Robotické svařovací buňky jsou hodnoceny na základě malého souboru měřitelných ukazatelů. Kupující by měli požádat dodavatele, aby tyto ukazatele během zadávání veřejných zakázek písemně prokázali nebo se k nim zavázali, spíše než aby se spoléhali na tvrzení v brožurách.

• Míra vad. Ruční svařování obvykle při vizuální kontrole umožňuje 5 až 8 procent přepracování; dobře integrované robotické buňky dosahují u stejných dílů méně než 1 procenta. Rozdíl se zmenšuje, když jsou roboty provozovány se špatným upínáním nebo nevyladěnými procesními parametry, což znamená, že znalost procesu integrátora je stejně důležitá jako samotné zařízení.
• Doba hoření oblouku (pracovní cyklus). Procento dostupné doby směny, po kterou oblouk skutečně hoří. Ruční svařování se pohybuje mezi 15 a 25 procenty. Robotické buňky s polohovači dosahují 50 až 70 procent v ustáleném stavu. Zbytek tvoří zakládání dílů, výměna přípravku, výměna elektrod a kontrola.
• Konzistence doby cyklu. Směrodatná odchylka doby cyklu v rámci výrobní série dělená průměrem. Dobře vyladěná buňka ji udržuje pod 5 procenty.
• Propustnost (dílů za směnu). Konečný výsledek. Vždy ověřte, zda dodavatelovo tvrzení o propustnosti používá realistický předpoklad o upínacích přípravcích a výměnách.
• Výtěžnost prvního průchodu. Procento svarů, které prošly kontrolou bez nutnosti opravy. Sleduje míru vad, ale je hlavním ukazatelem, který kupující skutečně interně hlásí.
• Průměrná doba mezi poruchami (MTBF). Pokud jde o samotné rameno, typické 6osé svařovací roboty pracují mezi hlavními servisními intervaly 40 000 až 60 000 hodin. Spotřební materiál hořáku, kontaktní trysky a difuzéry plynu jsou opotřebitelné s vyšší frekvencí, měřeno na směny, nikoli na roky.

Matice rozhodnutí o výběru

Otázka výběru: „Kterého svařovacího robota si mám koupit?“ je špatná. Správná otázka zní: „Která architektura svařovací buňky odpovídá mým požadavkům na díly, objem a kvalitu a který robot se do této architektury hodí?“ Níže uvedená matice poskytuje výchozí rámec pro rozhodování.

Pokud je vaše situace…	Architektura pro začátek	Pásmo užitečného zatížení robota	Důraz na buněčné komponenty
MIG svařování středního objemu na ocelových svařencích o tloušťce 3–12 mm a upínatelných dílech	6osé rameno + 2osý polohovač	12 až 20 kg	Pulzní MIG zdroj, základní sledování svaru
Dlouhé švy na velkých konstrukčních svařencích	6osé rameno na lineární dráze + polohovač vřeteníku a koníku	20 až 50 kg	Sledování laserového švu, adaptivní řízení, víceprůchodové programování
Tenkovrstvá nerezová nebo hliníková konstrukce, kritická pro inspekci	6osé rameno + 3osý naklápěcí a otočný polohovač	6 až 12 kg	TIG se studeným nebo horkým drátem, přesný hořák, monitorování svaru se záznamem dat
Karoserie v bílé barvě, velký objem	Vícerobotická buňka s tandemovými bodovými pistolemi	165 až 350 kg	Servobodové svařovací pistole, řídicí jednotky svařování s adaptivní silou, plná sledovatelnost
Nízkoobjemová práce v dílně s vysokým složením	6osé rameno s rychloupínacím upínáním	12 až 20 kg	Offline programování, polohování dílů pomocí kamerového systému, jednoduchý polohovač

Pro podrobnější informace o kritériích hodnocení dodavatelů specifických pro čínské prodejce si přečtěte naše Průvodce hodnocením dodavatelů průmyslových robotů.

Standardy a shoda

Pořizování a provoz svařovacích robotů je součástí řady bezpečnostních a kvalitativních norem. Nejrelevantnější v roce 2026:

• ISO 10218-1:2011 a -2:2011 — bezpečnost robota; -1 se týká samotného robota, -2 se týká integrované buňky.
• ISO / TS 15066: 2016 — bezpečnost kolaborativních robotů; relevantní, pokud svařovací buňka zahrnuje kobotní svářečku pro stehovací práce.
• Řada ISO 15614 – kvalifikace postupu svařování pro obloukové svařování. Požadováno pro tlaková zařízení a většinu konstrukčních předpisů.
• ASME sekce IX — postup svařování a kvalifikace svářeče podle normy ASME pro kotle a tlakové nádoby (Severní Amerika a mnoho exportních trhů).
• AWS D1.1 — předpisy pro svařování konstrukční oceli (Severní Amerika).
• EN ISO 3834 – požadavky na kvalitu tavného svařování kovových materiálů.
• IATF 16949: 2016 — řízení kvality v automobilovém průmyslu; povinné pro dodavatele karoserií pro výrobce originálního vybavení (OEM).
• ISO 9606 — kvalifikační zkoušky svářečů (relevantní pro hybridní manuálně-robotické dílny).

Podle zprávy Mezinárodní federace robotiky z roku 2025 není nejčastěji uváděnou překážkou širšího zavádění robotického svařování ve středně velkých výrobcích kapitálové náklady, ale absence certifikovaných svářečských inženýrů, kteří by dokázali psát a udržovat kvalifikované postupy pro robotické procesy. Rozdíl mezi postupem a kvalifikací je řešitelný, ale vyžaduje investice do školení, které často probíhá souběžně s nákupem zařízení.

Pozice společnosti EVST v robotickém svařování

Společnost EVST, se sídlem v Čcheng-tu a výrobou ve Wen-lingu, dodala za sedm let provozu svařovací robotické systémy do více než 100 zemí. Řada QJAR zahrnuje nosnosti od ramen pro obloukové svařování v třídě 6 kg až po těžká platformy určené pro bodové svařování. Mezi publikované modely patří QJAR6-1 (dosah 6 kg / 1441 mm) a QJR10-1 (10 kg / 1671 mm), přičemž širší řada sahá až do 800 kg pro těžké bodovací pistole. EVST také dodává svařovací polohovadla v jednoosých, dvouosých a tříosých konfiguracích a lineární dráhy pro delší dosah robotů. Společnost je držitelem certifikace IATF 16949 pro svou výrobní linku kobotů pro automobilový průmysl a certifikací CE, SGS a TUV pro širší produktovou řadu.

V praxi, když aplikační inženýři EVST uvádějí do provozu svařovací buňku pro těžký průmysl u zákazníka, úzkým hrdlem je zřídkakdy samotný robot. Nejčastěji se jedná o přípravu spoje před ním (kvalita řezu, konzistence spojů) a parametry svařovacího postupu, které musí být kvalifikovány podle materiálových certifikátů zákazníka. Buňky, které poskytují slíbenou propustnost, jsou ty, u kterých integrátor odpovídá za vývoj postupu spolu s mechanickou instalací.

Společnost EVST vlastní jeden udělený patent na vynález (CN ZL 2020 1 1601091.6, automatizovaná metodologie projektových transakcí), čtyři patenty na vynálezy ve věcném šetření a dvě autorská práva k softwaru, která se vztahují na její platformu pro párování s umělou inteligencí a sadu nástrojů pro inženýrskou asistenci, a dále síť terénních inženýrů ve více než 100 zemích, která podporuje uvádění svařovacích buněk do provozu na místě v rámci dlouhých dodavatelských řetězců.

Často kladené dotazy

Jaké užitečné zatížení potřebuji pro MIG svařovací robot?

Pro většinu strukturálních MIG prací se standardním vzduchem nebo vodou chlazeným hořákem postačuje užitečné zatížení 12 až 20 kg. Těžké víceprocesní hořáky, hlavy pro svařování s úzkou mezerou nebo senzory pro sledování svarů montované na hořáku zvyšují požadavek na 25 až 50 kg. Lehké dílenské MIG práce na tenkých tloušťkách mohou používat rameno o hmotnosti 6 až 8 kg.

Jak dlouho trvá nasazení robotické svařovací buňky?

Standardní časové harmonogramy projektů se pohybují v 12 až 24 týdnech od objednávky po výrobu: 4 až 8 týdnů pro pořízení a návrh, 4 až 8 týdnů pro mechanickou a elektrickou instalaci a 4 až 8 týdnů pro kvalifikaci svařovacích postupů, programování a školení obsluhy. Vysoce míchácí buňky s rozsáhlým offline programováním mohou běžet déle.

Může kobot nahradit 6osého svařovacího robota?

Pro nízkoobjemové stehování, práci s krátkými svary nebo lehkou výrobu ano. Pro trvale produkční svařování dílů v těžkém průmyslu (dlouhé svary, tlusté plechy, vysoký pracovní cyklus) se rychlost a užitečné zatížení kolaborativních robotů stávají závaznými omezeními. Kobotové svářečky se rychle rozvíjejí v aplikacích v dílnách, ale v těžkém průmyslu nenahradily 6osá ramena.

Jaká je typická doba návratnosti investic do robotické svařovací buňky?

Doby návratnosti uváděné těžkým průmyslem se obvykle pohybují v rozmezí 18 až 36 měsíců, a to především díky snížení nákladů na pracovní sílu, snížení počtu vad a zvýšení propustnosti polohovadla. Rozdíl je značný, protože závisí na počtu směn, místních nákladech na pracovní sílu a na tom, kolik předcházejících a následných procesů může buňka absorbovat. Jednosměnná buňka na relativně krátkých svarech nemusí ospravedlnit investici pouze do úspory pracovní síly, zatímco třísměnná buňka na dlouhých konstrukčních svarech se často vrátí během prvního roku.

Jaký je rozdíl mezi 6osým a 7osým svařovacím robotem?

Sedmiosý robot přidává redundantní loketní osu, která umožňuje rameni dosáhnout kolem překážek nebo udržet orientaci hořáku při změně polohy lokte. Při svařování je to důležité, když má díl vnitřní výztuhy, trubkové struktury nebo přeplněné upínací prvky, na které šestiosé rameno nedosáhne v jednom nastavení. Nákladová přirážka je zhruba o 30 až 50 procent vyšší než u ekvivalentní šestiosé platformy; výhoda se projeví pouze v geometricky omezených aplikacích.

Kam dál

Pro kupující, kteří jsou připraveni prozkoumat konkrétní buňku, je přirozeným dalším krokem výběr komponent na úrovni buňky: zdroj napájení, polohovač, upínací přípravek a sledování svarů. Doprovodný článek na webu produktu o Výběr a cenová nabídka robotické svařovací buňky Zahrnuje párování komponent a strukturu žádostí o cenovou nabídku. Podrobnější srovnání jednotlivých procesů naleznete v nadcházejícím článku na Bodové vs. MIG vs. TIG svařovací robotyPro zobrazení rozvržení pracovní stanice na úrovni dílny Průvodce nastavením robotické svařovací stanice na webu produktu prochází plánováním půdorysu. S dotazy ohledně nákupu je možné kontaktovat obchodní tým EVST na adrese kontaktujte nás.

O autorovi: Redakční tým EVST píše o průmyslové robotice a inteligentní výrobě pro inženýry a provozní vedoucí, kteří hodnotí automatizační projekty. Společnost EVST (EVS TECH CO., LTD), založená v Čcheng-tu v roce 2018, realizovala více než 600 automatizačních projektů a dodává do více než 100 zemí s certifikací automobilové úrovně IATF 16949 a certifikacemi třetích stran CE / SGS / TUV napříč produktovými řadami QJAR, XR, EVS a EVSD.