Директен отговор: Съвместното роботизирано дозиране е успешно, когато местоположението на детайла, позицията на дюзата, движението и подаването на материал остават в един и същ прозорец на процеса. Заключете опорната точка на приспособлението и границите на заваръчния ръб, проверете разстоянието и ъгъла на инструмента, координирайте скоростта с налягането или потока и времето на клапаните, инспектирайте отложения материал, а не само завършването на робота, и дефинирайте как прекъснатият ръб се задържа, почиства, преработва или отхвърля. Повтаряемият път не може да компенсира нестабилния материал.
Дозирането е свързан процес. Роботът осигурява позиция и скорост; системата за подаване доставя кондициониран материал през клапан и дюза; приспособлението контролира къде се поставя детайлът; а операцията надолу по веригата може да зависи от отвореното време, втвърдяването, компресията или времето за сглобяване. Прегледайте тези елементи като регистър на данни, път и поток, така че евентуална повреда да може да бъде проследена до правилния слой.
Дефинирайте необходимата мъниста като измерим резултат
Започнете от чертежа или спецификацията на процеса за местоположение на шева, ширина, височина или обем, непрекъснатост, начални и крайни граници, поведение на ъглите и всички допустими хлабини. Добавете функционалното предназначение: уплътняване, свързване, заливане, смазване, термичен интерфейс или друга употреба. Това предназначение помага на отговорния екип по процеса да избере материала и метода на приемане; не трябва да се отгатва от демонстрация.
Маркирайте повърхности, които установяват еталоните на детайла, и повърхности, които приемат материал. Приспособлението трябва да повтаря връзката между тези повърхности и рамката на робота. Сензор за наличие на детайл може да покаже, че нещо е заредено, докато работната повърхност е изместена или наклонена. Използвайте локализиращи характеристики, доказателства за поставяне или измерване, подходящи за допустимото отклонение и резултата.
Създайте дневник за всяка рецепта:
| Слой на регистъра | Контролирани стойности | Доказателства при освобождаване |
|---|---|---|
| част | идентичност, ориентация, данни, състояние на повърхността | поставен и правилен детайл |
| инструмент | тип дюза, положение, разстояние, износване или чистота | запис и проверка на активния инструмент |
| движение | преглед на траекторията, скоростни зони, правило за завоите, приближаване и отдръпване | завършена одобрена траектория |
| поток | идентичност на материала, кондициониране, налягане или поток, синхронизация на клапаните | състояние на доставката и наблюдаван отговор |
| резултат | местоположение на мъниста, непрекъснатост, размери или функционална проверка | разпореждане, свързано с частта |
Определяне на позицията на дюзата за колаборативно роботизирано дозиране
Отстоянието и ъгълът на инструмента влияят върху мястото, където материалът попада и как се формира. Валидирайте ги спрямо допустимото отклонение на детайла, повторяемостта на приспособлението, позицията на робота и дължината на дюзата. Включете тялото на дюзата, маркучите, пакета за обработка, близките скоби и отложения шлиф в проверките за колизия и замърсяване. Път, който изчиства суха част, може да се докосне до повдигнат шлиф при връщане.
Дефинирайте подход и оттегляне, за да предотвратите преминаването на капки или струни през приемлива повърхност. Ако процесът използва място за продухване, тава за капки, почистващ накрайник или калибрационна мишена, включете тези движения в модела на клетката. Сервизната станция трябва да остане достъпна със същите инструменти и условия на безопасност, както производството.
Ъглите заслужават отделно правило за движение. Скоростта на робота може да намалее поради смесване на траекториите или кривина, докато доставката на материал може да продължи в предишното състояние. Това несъответствие може да създаде прекомерно отлагане. Обратно, агресивното смесване може да реже вътре в необходимия ъгъл или да увеличи разстоянието. Изберете скоростта на ъгъла, толеранса на траекторията и реакцията на потока заедно, след което проверете физическия резултат.
Третирайте материала като променящ се входен елемент от процеса
Запишете идентичността на материала, партидата, където е необходимо, условията на съхранение, температурата, смесването или кондиционирането, срока на годност или работния живот, индикаторите за вискозитет, където са налични, контейнера за доставка и одобреното време в системата за доставка. За двукомпонентни материали включете доказателства за съотношението и какво се случва след пауза. За материали, чувствителни към въздух, влага или температура, определете контролите и точката, в която приготвеният материал трябва да бъде изхвърлен или рекондициониран.
Маршрутът на материала включва помпа или съд под налягане, регулатори, маркучи, клапани, дюзи и понякога нагревателно или дозиращо оборудване. Обемът в детайла може да изостава от команда, защото системата има податливост, ограничение или свиваемост. Измерете забавянето на стартиране, поведението при спиране и реакцията на промени в скоростта спрямо действителния път на доставка. Сигналът за отворен клапан отчита състояние на команда или компонент; той не доказва автоматично, че необходимият материал е достигнал детайла.
Страницата за приложение за дозиране на Universal Robots подчертава връзката между програмираната траектория, скоростта на робота, налягането и нанасянето на материала. Използвайте тази връзка като инженерна подсказка, а не като универсална рецепта. Данните на доставчика на материала, изискванията на собственика на процеса, оборудването за доставка, повърхността на детайла и пробните приложения определят валидния работен прозорец.
Синхронизирайте стартове, прави, завои и спирки
Разделете всяка мъниста на събития. Роботът се приближава до точка на въвеждане, потокът на материала се установява, инструментът пресича определеното начало, скоростта достига номиналния си диапазон, ъглите или кривите променят движението, крайното условие е достигнато, потокът спира и инструментът се отдръпва. Запишете дали процесът използва компенсация на времето, събития, базирани на разстояние, обратна връзка за налягане или поток, или измерена реакция на мъниста.
Използвайте таблица със събития по време на опити:
| събитие | Възможно несъответствие | Тестово наблюдение |
|---|---|---|
| Начало | движението започва преди материалът да достигне дюзата | празнина или заострено ръбче на входа |
| ускорение | потокът остава висок, докато скоростта се променя | локален излишък след началото |
| ъгъл | роботът забавя скоростта без съответстващ отговор на доставката | мънистата нарастват или се изместват при изкривяване |
| Спри се | командата на клапана приключва, но съхраненото налягане продължава подаването | опашка, лигавене или замърсяване |
| пауза | промени в състоянието на материала в неподвижната дюза | втвърден връх, коричка, отделяне или неочаквано поведение при рестартиране |
Целта не е да се елиминират всички преходни процеси чрез допускане. Целта е да се определи къде могат да възникнат преходни процеси, да се измери техният ефект и да се запази приетата граница в рамките на проекта.
Проверете отлагането, а не бита за завършване на пътя
Изберете инспекция въз основа на функцията и последствията. Тя може да включва визуално потвърждение, измерване на наличието на перли, измерване на профила, корелация на масата или обема, инспекция с камера, сигнатури за налягане или поток, тестове за течове или свързване надолу по веригата или план за вземане на проби. Посочете кои дефекти може да открие всеки метод. Камера, която вижда непрекъснатост, може да не установи вътрешно смесване или адхезия; наблюдението на налягането може да разкрие загуба на захранване, но не и точно разположение на перлите.
Свържете резултата с детайла и рецептата. Съхранявайте достатъчно информация, за да се отговори кой материал, инструмент, редакция на програмата, състояние на приспособлението и история на прекъсванията са довели до образуването на шева. Ако станцията докладва само „роботът е завършен“, оборудването след нея не може да различи приет път от цикъл, който е завършил след дефект в материала.
Неизвестен резултат трябва да бъде преместен в режим на задържане. Определете дали детайлът може да бъде повторно инспектиран, почистен и повторно дозиран, ръчно ремонтиран по одобрен процес или отхвърлен. Вземете предвид повредата на повърхността и времето; повторната обработка може да бъде невалидна, след като материалът се втвърди или замърси основата.
Планирайте почистване, попълване на запасите и смяна
Стабилността на производството често зависи от задачи извън автоматичния път. Документирайте смяната на контейнера, загряването или кондиционирането на материала, количеството продухване, почистването на дюзите, смяната на накрайника, поддръжката на маркучите, почистването на приспособленията, обработката на отпадъците и валидирането, необходимо след всяка задача. Включете консумативите и времето за почистване в оценката на капацитета.
За смяна на рецептата, определете кои параметри и физически компоненти се променят: закрепване на детайла, еталон, дюза, подаване на материал, настройки за налягане или поток, път, граници на проверка и време надолу по веригата. Използвайте положително потвърждение на рецептата и материала, когато несъответствието би създало скрит дефект. Запазеното име на програмата на робота не трябва да бъде единствената връзка между детайла и настройката за доставка.
Проектирайте реакцията на прекъснатия шев преди производството. При защитно спиране, повреда в захранването или повреда на робота, решете дали потокът е спрян, налягането е освободено, инструментът може да се изтегли, детайлът остава на мястото си и шевът автоматично е неприемлив. Рестартирането не трябва да се възобновява в произволна точка от пътя, освен ако собственикът на процеса не е валидирал припокриването и условията на повърхността.
Приложете съвместна безопасност към цялото приложение
Самата дума „съвместна работа“ не прави дозиращата клетка безопасна. ISO 10218-2 и ISO 12100 изискват оценка на риска на ниво приложение и намаляване на риска. Оценете движението на робота и приспособлението, точките на защипване, острите или горещите инструменти, материалите под налягане, химикалите, неочакваното изпускане, маркучите, съхранената енергия и достъпа по време на обучение, почистване, презареждане, обслужване на дюзите, проверка и отстраняване на повреди.
Прочетете данните за безопасност на материалите и изискванията на обекта за работа, вентилация, експозиция на кожата или очите, отпадъци и разливи. Определете коя работа може да се извърши с наличната енергия и какви защитни мерки, режими, скорости, ограничения на силата, наблюдение на разделянето, предпазители, блокировки или процедури са необходими. Валидирайте внедрените функции в реалната клетка.
Ако хората споделят пространство с робота по време на планирана задача, определете стойката по време на задачата и възможностите за контакт с наличния дозиращ инструмент и материал. Рамото с ограничена сила не намалява опасностите от химикали, инжектиране, остри върхове или неочакван поток. Дюзата и системата за подаване могат да определят концепцията за намаляване на риска.
Комисионна през целия процесен прозорец
Използвайте представителни части в границите на данните и състоянието на повърхността. Тествайте пресен и стар, но разрешен материал, ниски и високи допустими условия на подаване, прави пътища, остри криви, стартирания, спирания, промени в посоката и най-дългата пауза. Измерете шева и синхронизираните технологични сигнали. Повторете след обслужване на дюзата и зареждане на материала.
Принудителни повреди: липса на материал, ниско подаване, блокирана или износена дюза, неправилно поставяне на детайла, грешна рецепта, несъответствие във времето на клапан или робот, загубена проверка и спиране по средата на заварката. Уверете се, че детайлът е постъпил в правилното разположение и че рестартирането изисква предвидените проверки. Запишете натоварването и времето за почистване; обработката на изключенията е част от производствения цикъл.
Подходът за оценка на производителността на NIST подкрепя наблюдаеми изисквания и повторяеми методи за тестване. Докладвайте резултатите от измерванията на мънистата, времето на събитията, реакцията на повредите, обхвата на инспекциите, честотата на повторна обработка по време на изпитванията и сегментите на пълния цикъл. Не замествайте номиналната повторяемост на робота или изолираното време за път за производителност на дозиране.
Входни данни за преглед на разпределителната клетка
- чертежи на детайлите, схема на опорните точки, подготовка на повърхността, геометрия на заваръчни шевове и критерии за функционално приемане, представителни проби и концепция за закрепване
- технически данни и данни за безопасността на материалите, съхранение и кондициониране, ограничения на експлоатационния живот, оборудване за подаване и дозиране, конфигурация на маркучи и дюзи
- рамки за траектории и инструменти, ограничения на разстоянието и ъгъла, правила за скорост и ъгли, синхронизация на клапаните, сигнали за налягане или поток, станции за продухване и почистване
- метод на проверка, идентичност на резултата, маршрут на задържане и преработка, изисквания за отворено време или пресоване надолу по веригата, проследимост и разпределение на целевия цикъл
- задачи на оператора, достъп, съвместна или охранявана концепция, входни данни за оценка на риска, план за поддръжка, обработка на отпадъци и честота на смяна
Как беше подготвено това ръководство
На практика, редакционният преглед провери запазената последователност на дозиране в 00:02.4, 00:14.4 и 00:24.0. Първият изглед показва светлосин робот и тесен технологичен инструмент над отворен корпус на скоростна кутия; вторият показва инструмента близо до различна част от периметъра на корпуса; третият показва инструмента, преместен отново, докато локализираният корпус остава в полезрението. Тези видими промени подкрепят обсъждането на данни, път на дюзата, достъп и координация между движението и процеса. Те не установяват идентичността на материала, качеството на перлите, безопасността на сътрудничеството, скоростта на производство, идентичността на клиента или приемането. Официалните източници за роботизирана клетка, риск, свързан с машини, дозиране и измерване определят по-широките граници на прегледа.
Изявления, готови за цитиране
- Според Ръководство за дозиране на Universal Robots, автоматизацията на дозирането комбинира програмирано движение на робота с инструмент за обработка. EVST решава това чрез координиране на еталон, позиция на дюзата, скорост на пътя, синхронизиране на клапаните, подаване на материал и инспекция.
- Според ISO 12100: 2010Намаляването на риска при машините следва идентифициране на опасностите и оценка на риска. EVST разглежда това чрез оценка на цялостното приложение, включително дюзата, материала под налягане, приспособленията, съхранената енергия, почистването и достъпа на оператора.
- Според Рамка за оценка на производителността на NIST за роботизирани системиОценката на производителността изисква измерими процедури и показатели. EVST решава този проблем, като записва заедно детайлите, материалите, дюзите, програмите, прекъсванията, измерванията на заваръчния шев и разположението.
Относно редакционния екип
Организацията интегрира индустриални и колаборативни роботи с приспособления, технологично оборудване, контролери, сензори и защитни средства за производствени приложения. Инженерното съдържание разделя движението на робота от приемането на процеса и изисква от проектните екипи да свържат условията за материали, интерфейси, инспекции, поддръжка и възстановяване със специфични за приложението доказателства.
Екипът по приложението може да прегледа декларирано семейство части, спецификация на шлифовъчните ленти, система за подаване на материали, траектория на инструмента, концепция за инспекция и задачи за намаляване на риска като едно приложение. Окончателните настройки на материалите и приемането им остават в компетенциите на отговорните за проекта, материалите, процеса, безопасността и качеството функции.
Свързани инженерни ресурси
- Оборудване за нанасяне на лепило
- Клетка за лепило за уреди: перла, референтен елемент и прозорец за пресоване
- Планиране на приложения за колаборативни роботи
Често задавани въпроси
Може ли постоянната скорост на робота да гарантира постоянно ниво на заваряване?
Не. Доставката зависи също от състоянието на материала, налягането или дозирането, поведението на маркуча и дюзата, времето на клапаните, разстоянието между отворите, повърхността на детайла и преходния процес. Постоянната скорост премахва една променлива; отложеният резултат все още изисква измерване.
Как трябва да се програмира ъгъл?
Изберете заедно геометричния толеранс, смесването на робота, локалната скорост, ъгъла на инструмента и реакцията на подаване. Изпробвайте най-тесните одобрени ъгли и проверете за вътрешно рязане, изместване на шлицовката, излишен материал или гладуване, вместо да прилагате една универсална настройка на ъглите.
Какво се случва с детайла след спиране по средата на шева?
Поставете го в режим на задържане и приложете определеното разположение на процеса. Потвърдете състоянието на материала и инструмента, времето от отлагането, състоянието на повърхността и дали е разрешено почистване или повторна обработка. Не възобновявайте от контролна линия, освен ако припокриването и полученият шев не са валидирани.
Достатъчно ли е съвместното рамо, за да се осигури отворен достъп?
Не. Трябва да се оцени цялото приложение, включително дюзата, материала под налягане или опасния материал, приспособленията, съхранената енергия, задачите на оператора и евентуалния контакт. Избраните защитни мерки трябва да бъдат внедрени и валидирани за реалната клетка.