Guida ai robot di saldatura 2026: Usi MIG/TIG/Spot a 6 assi

A cura della redazione di EVST · Ultimo aggiornamento: 9 giugno 2026

Un robot di saldatura è un braccio industriale a 6 assi dotato di torcia o pistola per saldatura. I tre processi dominanti nel 2026 sono la saldatura MIG (GMAW) per lavori strutturali ad alto deposito, la saldatura TIG (GTAW) per la precisione di lamiere sottili e la saldatura a punti per resistenza per lamiere. Il carico utile varia da 6 kg per una torcia MIG leggera a 800 kg per le pistole a punti per il settore automobilistico. I tassi di difettosità si riducono dal 5-8% della saldatura manuale a meno dell'1% nelle celle robotizzate ben calibrate.

Cos'è un robot di saldatura e cosa non è

Un robot di saldatura è la combinazione di tre elementi che spesso vengono confusi: il braccio robotico stesso (il manipolatore), la fonte di alimentazione e le apparecchiature di processo per la saldatura (torcia, alimentatore di filo, sistema di raffreddamento ad acqua o pistola di saldatura) e l'integrazione a livello di cella (posizionatore, dispositivi di fissaggio, cabina di sicurezza, sistema di tracciamento del cordone, aspirazione dei fumi). Il braccio senza le apparecchiature di processo è solo un robot industriale; le apparecchiature di processo senza il braccio sono una postazione di saldatura manuale. Il valore del sistema risiede nell'integrazione, non in un singolo componente.

Questa guida tratta i robot di saldatura articolati a 6 assi utilizzati nell'industria pesante: carrozzeria automobilistica, macchine edili, cantieristica navale, recipienti a pressione, materiale rotabile ferroviario, infrastrutture energetiche e grandi lavorazioni. Non include i bracci SCARA (portata insufficiente per la maggior parte delle aree di saldatura), i portali cartesiani (utilizzati per saldature molto lunghe nella cantieristica navale, ma una disciplina di progettazione diversa) o i cobot di saldatura portatili destinati alle officine di lavorazione leggera. Per una panoramica più ampia che includa tali formati, consultare la nostra Guida completa alla saldatura robotizzata 2026.

Secondo il rapporto World Robotics 2025 della Federazione Internazionale di Robotica, la saldatura è il secondo segmento applicativo per i robot industriali dopo la movimentazione dei materiali, rappresentando circa un quarto delle installazioni nelle economie a forte vocazione manifatturiera. La composizione è cambiata: la saldatura ad arco (MIG e TIG combinate) è cresciuta più rapidamente della saldatura a punti negli ultimi cinque anni, perché l'industria pesante non automobilistica, dove la saldatura ad arco è predominante, si è industrializzata più velocemente di quanto si sia espansa la capacità produttiva di scocche per il settore automobilistico.

Architettura a 6 assi: perché sei assi per la saldatura?

Una torcia di saldatura deve raggiungere un punto arbitrario nello spazio e presentarsi con un orientamento arbitrario. Tre assi forniscono il punto. Altri tre forniscono l'orientamento. Sei è il minimo per la saldatura 3D generica senza compromessi. Un numero inferiore di assi obbliga a riprogettare le attrezzature o ad accettare angoli della torcia non ottimali; un numero maggiore di assi (bracci a 7 assi con gomito ridondante) è utile in ambienti complessi ma aumenta i costi e la complessità.

Un tipico robot di saldatura a 6 assi possiede:

• J1 — Rotazione di baseRuota l'intero braccio attorno a un asse verticale. Determina la portata laterale.
• J2 — Spalla: solleva l'avambraccio. Sopporta la coppia statica maggiore.
• J3 — Gomito: estende il braccio. Con J1 e J2, imposta la posizione del polso.
• J4 — Rotazione del polso: ruota il polso attorno all'asse del braccio.
• J5 — Passo del polso: inclina la torcia verso l'alto e verso il basso.
• J6 — Rotazione della torcia: fa ruotare la torcia attorno al proprio asse, ampiamente utilizzata per orientare l'angolo del filo rispetto alla saldatura.

Il polso (J4-J5-J6) è ciò che distingue un robot di saldatura da un braccio a 6 assi generico. Un design a "polso cavo" permette di far passare i cavi di saldatura, i tubi del gas e le condotte dell'acqua all'interno del braccio, anziché all'esterno. In pratica, i bracci con polso cavo durano più a lungo tra una sostituzione dei cavi e l'altra e riducono il rischio di impigliamento dei cavi in ​​spazi di lavoro ristretti. Il compromesso è una coppia del polso leggermente inferiore e una velocità di rotazione più lenta rispetto a un braccio con cavi esterni a parità di carico nominale.

Nel 2026, le classi di carico utile nei servizi di saldatura si raggrupperanno attorno a:

• 6 a 8 kg — torce MIG leggere con semplice alimentazione del filo
• 12 a 20 kg — torce MIG più pesanti con impulso sinergico, TIG con alimentazione a filo freddo, torce raffreddate ad acqua
• 50 a 100 kg — teste di saldatura multiprocesso pesanti, saldatura a spazio ristretto
• 165 a 350 kg — pistole per saldatura a punti nella scocca grezza delle automobili
• 500 a 800 kg — pistole a punti più pesanti, teste di saldatura multiutensile su telaio pesante

Per un contesto più ampio sui fornitori con sede in Cina in questi intervalli di carico utile, vedere la nostra analisi di I 10 principali produttori di robot industriali in Cina per il 2026.

Saldatura MIG, TIG e a punti: confronto tra i processi

I tre principali processi di saldatura robotizzata sono adatti a diverse combinazioni di materiale, spessore, tipo di giunto e volume di produzione. Non sono intercambiabili e la scelta del processo sbagliato per l'applicazione è la causa più comune delle prestazioni insufficienti delle celle di saldatura robotizzata.

Attributo	MIG (GMW)	TIG (GTAW)	Punto di resistenza
Metallo d'apporto	Filo di consumo (continuo)	Elettrodo di tungsteno non consumabile + asta di riempimento separata	Nessuno (la resistenza fonde i metalli comuni)
Spessore tipico del materiale	Da 1 a 25 mm (passaggi multipli oltre)	0.5 a 6 mm	Coppie di fogli da 0.5 a 3 mm
Tasso di deposito	Elevato (da 1 a 10 kg/ora)	Basso (da 0.2 a 1 kg/ora)	Non applicabile (punto per punto)
Apporto di calore	Medio alto	Da basso a medio (controllabile)	Impulso molto breve
Tempo di ciclo per giunto	secondi per centimetro lineare	Più lento, passaggi multipli per giunti spessi	Da 0.5 a 2 secondi per punto
Carico utile tipico del robot	6 a 20 kg	6 a 12 kg	165 a 350 kg
Adatto per	Acciaio strutturale, attrezzature edili, carpenteria pesante	acciaio inossidabile, alluminio, leghe esotiche, recipienti a pressione, lamiera sottile	Carrozzeria automobilistica, assemblaggio di lamiere per elettrodomestici
Modalità di difetto comune	Schizzi, porosità dovuta alla perdita di copertura del gas	Contaminazione da tungsteno, deviazione del contorno	Punto freddo, usura dell'elettrodo, nucleo di saldatura sottodimensionato

Secondo le osservazioni del settore provenienti da impianti di carpenteria pesante, la saldatura MIG rappresenta circa il 70% delle installazioni di robot per la saldatura ad arco, poiché copre la maggior parte delle lavorazioni di acciaio strutturale, dove la velocità è fondamentale e la geometria dei giunti è relativamente permissiva. Le installazioni TIG sono meno numerose, ma rivestono un'importanza sproporzionata nei recipienti a pressione, nel settore aerospaziale e nelle apparecchiature in acciaio inossidabile per l'industria alimentare e farmaceutica, dove la qualità della saldatura deve superare i controlli non distruttivi.

La saldatura a punti è concentrata nel settore automobilistico: una singola linea di produzione della scocca può presentare da 200 a 400 punti di saldatura, e un impianto ad alto volume impiega decine di robot contemporaneamente. Al di fuori del settore automobilistico, la saldatura a punti viene utilizzata negli elettrodomestici (come i mobili di frigoriferi e lavatrici), nei quadri elettrici e nella fabbricazione di condotti per impianti di climatizzazione.

Casi d'uso nell'industria pesante per settore

L'industria pesante impiega robot di saldatura secondo schemi che variano a seconda del settore. Questi schemi sono sufficientemente stabili da poter essere utilizzati dagli acquirenti come punto di partenza per la pianificazione di un progetto.

Carrozzeria automobilistica

La saldatura a punti è la tecnica dominante nell'assemblaggio della carrozzeria. Una linea moderna utilizza torce a punti da 150 a 300 kg su bracci a 6 assi con carico utile adeguato, spesso disposti in tandem su un unico telaio per la scocca, al fine di mantenere i tempi di ciclo al di sotto dei 60 secondi per carrozzeria. La saldatura MIG e laser si stanno diffondendo per le chiusure (portiere, cofani) e le giunzioni del tetto. I vincoli principali sono la produttività (auto all'ora), la precisione di posizionamento (allineamento pannello-pannello) e la tracciabilità (ogni saldatura registrata ai fini della garanzia).

Attrezzature edili e agricole

La saldatura MIG è il processo dominante per bracci di escavatori, cassoni di autocarri con cassone ribaltabile, telai di trattori e simili grandi componenti saldati. I carichi utili sono costituiti da lamiere pesanti (da 8 a 25 mm in genere), le lunghezze delle giunzioni sono elevate e la preparazione dei giunti varia perché i pezzi vengono spesso tagliati e piegati internamente con tolleranze non trascurabili. Il tracciamento della giunzione (tramite laser o rilevamento dell'arco) è più importante in questo caso che nel settore automobilistico, perché il pezzo che il robot sta saldando non arriva in un'attrezzatura di fissaggio precisa e ripetibile.

Cantieristica navale e offshore

Le saldature MIG e ad arco sommerso su larga scala, eseguite con macchine a portale, sono adatte per le giunzioni più lunghe, mentre bracci a 6 assi su binari lineari gestiscono assemblaggi complessi, giunti a T e saldature di rinforzi all'interno dei blocchi navali. Il controllo dell'apporto termico è fondamentale, poiché l'acciaio spesso si deforma in caso di riscaldamento non uniforme. La saldatura multipass con tracciamento della giunzione e regolazione adattiva dei parametri è standard.

Recipienti a pressione e infrastrutture energetiche

In questo ambito predominano le saldature TIG e MIG a gap stretto, poiché ogni saldatura deve superare l'ispezione radiografica o a ultrasuoni. Le procedure qualificate ASME Sezione IX e ISO 15614 regolano i parametri di saldatura. Le celle robotizzate utilizzano spesso sistemi orbitali per le saldature circonferenziali sui tubi, con bracci a 6 assi riservati agli attacchi degli ugelli, alle derivazioni e alle saldature delle piastre tubiere.

Materiale rotabile ferroviario e telai pesanti

Un mix di saldatura MIG (per telai di carrelli, scocche in alluminio o acciaio) e saldatura a punti (per casse di vagoni ferroviari in acciaio inossidabile in alcuni mercati). Sono comuni acciai a bassa lega ad alta resistenza ed estrusi di alluminio; la qualificazione della procedura di saldatura è rigorosa. In questo settore sono comuni binari lineari che estendono la portata del robot su lunghe sezioni di cassa. Per i modelli di integrazione terra-rotaia, vedere la nostra panoramica di Binari lineari per robot per una maggiore portata.

La cella di saldatura: componenti oltre il robot

Il braccio rappresenta circa il 30-40% del budget complessivo di una cella di saldatura. Il restante 60-70% è costituito dai componenti di integrazione che trasformano un braccio in un sistema di saldatura produttivo. Spendere troppo poco per questi componenti è la causa più comune di risultati deludenti.

1. Alimentatore e alimentatore di filo. La sinergia tra il braccio e la fonte di alimentazione è fondamentale: la comunicazione digitale (DeviceNet, EtherCAT o protocolli proprietari) consente al robot di regolare corrente, tensione e velocità di avanzamento del filo in tempo reale. Le moderne saldatrici MIG pulsate riducono gli schizzi dal 30 al 50% rispetto ai sistemi a tensione costante applicati alla stessa giunzione.
2. Posizionatore per saldatura. Un posizionatore a 2 o 3 assi ruota e inclina il pezzo in modo che il robot saldi sempre in posizione piana o orizzontale, dove la velocità di deposizione e la qualità della saldatura sono massime. Per le saldature in cui il giunto può essere presentato in piano, un posizionatore raddoppia approssimativamente la produttività dello stesso robot rispetto alla saldatura con dispositivo fisso. Vedi il nostro Panoramica della gamma di posizionatori per saldatura per configurazioni tipiche di carico utile e inclinazione.
3. Traccia lineare (7° asse). Estende la portata del robot per le saldature di grandi dimensioni. Le lunghezze dei binari variano da 2 a 30 metri nell'industria pesante, con carrelli in grado di portare carichi fino a diverse tonnellate.
4. Fissaggio. Progettato su misura per la famiglia di pezzi. Attrezzature inadeguate mettono fuori gioco qualsiasi robot, per quanto efficiente. Le attrezzature a cambio rapido sono standard sulle linee ad alta varietà.
5. Tracciamento della cucitura e controllo adattivo. Laser, ad arco passante o con sistema di visione. Compensa le variazioni tra i pezzi, la distorsione termica e le incongruenze delle saldature a punti.
6. Aspirazione dei fumi. Obbligatori per legge in materia di salute e sicurezza sul lavoro nella maggior parte delle giurisdizioni, i sistemi tipici sono quelli ad alto volume e bassa pressione.
7. Involucro di sicurezza e dispositivi di interblocco. Le norme ISO 10218-2 e ANSI/RIA R15.06 (per il Nord America) definiscono i requisiti di integrazione della sicurezza. Le celle di saldatura a punti utilizzano spesso barriere fotoelettriche e tappetini protettivi; le celle di saldatura ad arco utilizzano barriere opache per bloccare il bagliore dell'arco.
8. Interfaccia operatore-HMI e registrazione dati. La tracciabilità dei parametri di saldatura, giunto per giunto, è ormai uno standard nel settore automobilistico e nella produzione di recipienti a pressione, ed è sempre più richiesta anche nel settore delle macchine edili.

Per una visione dettagliata dal punto di vista dell'acquirente su come questi componenti si combinano in una cella citabile, vedere l'articolo complementare su Selezione e preventivo per celle robotizzate di saldatura sul sito del prodotto EVST.

Metriche di prestazione che contano

Le celle di saldatura robotizzate vengono valutate in base a un insieme limitato di indicatori misurabili. Gli acquirenti dovrebbero chiedere ai fornitori di dimostrare o impegnarsi per iscritto a rispettare tali indicatori in fase di acquisto, anziché basarsi su quanto dichiarato nelle brochure.

• Tasso di difettosità. La saldatura manuale in genere comporta una percentuale di rilavorazioni dal 5 all'8% all'ispezione visiva; le celle robotizzate ben integrate raggiungono una percentuale inferiore all'1% sugli stessi pezzi. Il divario si riduce quando i robot vengono utilizzati con dispositivi di fissaggio inadeguati o parametri di processo non ottimizzati, il che significa che la conoscenza del processo da parte dell'integratore è importante quanto l'attrezzatura.
• Tempo di accensione dell'arco (ciclo di lavoro). La percentuale di tempo di lavoro disponibile in cui l'arco è effettivamente attivo. La saldatura manuale si attesta tra il 15 e il 25 percento. Le celle robotizzate con posizionatori raggiungono il 50-70 percento in condizioni di lavoro stazionario. Il tempo rimanente è dedicato al caricamento dei pezzi, al cambio di attrezzatura, alla sostituzione degli elettrodi e all'ispezione.
• Coerenza dei tempi di ciclo. Deviazione standard del tempo di ciclo durante una serie di produzione, divisa per la media. Una cella ben calibrata mantiene questo valore al di sotto del 5%.
• Produttività (pezzi per turno). Il dato finale. Verificate sempre che la produttività dichiarata dal fornitore si basi su ipotesi realistiche di attrezzature e tempi di cambio formato.
• Resa al primo passaggio. Percentuale di saldature che superano l'ispezione senza necessità di rilavorazione. Si correla con il tasso di difettosità, ma è l'indicatore principale che gli acquirenti segnalano internamente.
• Tempo medio tra i guasti (MTBF). Per quanto riguarda il braccio robotico, i tipici robot di saldatura a 6 assi funzionano dalle 40,000 alle 60,000 ore tra un intervento di manutenzione principale e l'altro. I materiali di consumo della torcia, le punte di contatto e i diffusori di gas sono componenti soggetti a usura con maggiore frequenza, misurata in turni di lavoro, non in anni.

Matrice di decisione di selezione

La domanda di selezione, "Quale robot di saldatura dovrei acquistare?", è la domanda sbagliata. La domanda giusta è: "Quale architettura di cella di saldatura si adatta ai miei requisiti di pezzi, volume e qualità, e quale robot si integra in tale architettura?". La matrice sottostante fornisce un quadro di riferimento iniziale per il processo decisionale.

Se la tua situazione è…	Per cominciare, l'architettura	Fascia di carico utile del robot	enfasi sui componenti cellulari
Saldatura MIG a medio volume su saldature in acciaio da 3-12 mm e componenti fissabili.	Braccio a 6 assi + posizionatore a 2 assi	12 a 20 kg	Sorgente MIG pulsata, tracciamento di base della saldatura
Lunghe saldature su grandi elementi strutturali	Braccio a 6 assi su guida lineare + posizionatore testa-contropunta	20 a 50 kg	Tracciamento laser della giunzione, controllo adattivo, programmazione multi-passaggio
Acciaio inossidabile o alluminio di piccolo spessore, critico per l'ispezione	Braccio a 6 assi + posizionatore di inclinazione e rotazione a 3 assi	6 a 12 kg	Saldatura TIG con filo caldo o freddo, torcia di precisione, monitoraggio della saldatura con registrazione dati.
Carrozzeria automobilistica in bianco, ad alto volume	Cella multi-robot con cannoni a impulsi tandem	165 a 350 kg	Pistole servoassistite per saldatura a punti, controllori di saldatura con forza adattiva, tracciabilità completa
Lavoro in officina ad alta varietà e basso volume	Braccio a 6 assi con sistema di fissaggio a cambio rapido	12 a 20 kg	Programmazione offline, localizzazione dei pezzi basata sulla visione, posizionatore semplice

Per un approfondimento sui criteri di valutazione dei fornitori specifici per i fornitori con sede in Cina, consultare il nostro Guida alla valutazione dei fornitori di robot industriali.

Standard e conformità

L'acquisto e il funzionamento dei robot di saldatura sono soggetti a una serie di norme di sicurezza e qualità. Le più rilevanti nel 2026 sono:

• ISO 10218-1:2011 e -2:2011 — sicurezza del robot; -1 si riferisce al robot stesso, -2 si riferisce alla cella integrata.
• ISO / TS 15066: 2016 — Sicurezza dei robot collaborativi; rilevante quando una cella di saldatura include un robot collaborativo per la saldatura di punti.
• Serie ISO 15614 — Qualifica della procedura di saldatura per la saldatura ad arco. Obbligatoria per le apparecchiature a pressione e la maggior parte dei codici edilizi.
• ASME Sezione IX — Procedura di saldatura e qualificazione del saldatore secondo il codice ASME per caldaie e recipienti a pressione (Nord America e molti mercati di esportazione).
• AWS-D1.1 — Codice di saldatura dell'acciaio strutturale (Nord America).
• EN ISO 3834 — Requisiti di qualità per la saldatura per fusione di materiali metallici.
• IATF 16949: 2016 — Gestione della qualità nel settore automobilistico; requisito obbligatorio per i fornitori di scocche per i produttori di apparecchiature originali (OEM).
• ISO 9606 — prove di qualificazione dei saldatori (rilevanti per le officine ibride manuale-robotiche).

Secondo il rapporto 2025 della Federazione Internazionale di Robotica, l'ostacolo più citato alla diffusione della saldatura robotizzata nelle aziende di medie dimensioni non è il costo iniziale, bensì l'assenza di ingegneri saldatori certificati in grado di redigere e mantenere procedure qualificate per i processi robotizzati. Il divario tra procedure e qualifiche è colmabile, ma richiede investimenti nella formazione, che spesso si svolge in parallelo all'acquisto delle apparecchiature.

La posizione di EVST nella saldatura robotizzata

EVST, con sede centrale a Chengdu e stabilimento produttivo a Wenling, ha fornito sistemi robotici di saldatura a oltre 100 paesi in sette anni di attività. La serie QJAR offre una gamma di carichi utili che va dai bracci per saldatura ad arco da 6 kg fino a piattaforme per carichi pesanti adatte alla saldatura a punti, con modelli pubblicati come QJAR6-1 (6 kg / 1441 mm di portata) e QJR10-1 (10 kg / 1671 mm), e una gamma più ampia che si estende fino a 800 kg per torce di saldatura a punti pesanti. EVST fornisce anche posizionatori di saldatura in configurazioni a singolo asse, a due assi e a tre assi, oltre a binari lineari per estendere la portata dei robot. L'azienda possiede la certificazione IATF 16949 per la sua linea di produzione di cobot per il settore automobilistico, nonché le certificazioni CE, SGS e TUV di terze parti per la sua più ampia gamma di prodotti.

In pratica, quando gli ingegneri applicativi di EVST mettono in funzione una cella di saldatura per l'industria pesante presso la sede del cliente, il collo di bottiglia raramente è il robot stesso. Più spesso si tratta della preparazione del giunto a monte (qualità del taglio, uniformità dell'accoppiamento) e dei parametri della procedura di saldatura che devono essere qualificati in base alle certificazioni dei materiali del cliente. Le celle che raggiungono la produttività promessa sono quelle in cui l'integratore si occupa sia dello sviluppo della procedura che dell'installazione meccanica.

EVST detiene un brevetto per invenzione concesso (CN ZL 2020 1 1601091.6, metodologia automatizzata per la gestione delle transazioni di progetto), quattro brevetti per invenzione in fase di esame sostanziale e due diritti d'autore su software relativi alla sua piattaforma di abbinamento basata sull'intelligenza artificiale e al set di strumenti di supporto per gli ingegneri, oltre alla rete di ingegneri sul campo presente in oltre 100 paesi che supporta la messa in servizio in loco di celle di saldatura lungo lunghe catene di approvvigionamento.

Domande frequenti

Di quale carico utile ho bisogno per un robot di saldatura MIG?

Per la maggior parte delle saldature MIG strutturali con una torcia standard raffreddata ad aria o ad acqua, un carico utile da 12 a 20 kg è sufficiente. Torce multiprocesso pesanti, teste di saldatura a stretto intercapedine o sensori di tracciamento del cordone montati sulla torcia aumentano il fabbisogno a 25-50 kg. Per le saldature MIG leggere in officina su lamiere sottili è sufficiente un braccio da 6 a 8 kg.

Quanto tempo occorre per implementare una cella di saldatura robotizzata?

Le tempistiche standard di un progetto vanno dalle 12 alle 24 settimane, dall'ordine di acquisto alla produzione: dalle 4 alle 8 settimane per l'approvvigionamento e la progettazione, dalle 4 alle 8 settimane per l'installazione meccanica ed elettrica e dalle 4 alle 8 settimane per la qualificazione della procedura di saldatura, la programmazione e la formazione degli operatori. Le celle ad alta variabilità con programmazione offline estesa possono richiedere tempi più lunghi.

Un cobot può sostituire un robot di saldatura a 6 assi?

Per saldature a basso volume, lavori su giunzioni corte o lavorazioni leggere, sì. Per la saldatura continua di componenti per l'industria pesante (giunzioni lunghe, lamiere spesse, cicli di lavoro elevati), i limiti di velocità e di carico utile dei cobot diventano vincoli stringenti. I cobot saldatori si stanno diffondendo rapidamente nelle officine meccaniche, ma non hanno ancora sostituito i bracci a 6 assi nella produzione industriale pesante.

Qual è il periodo tipico di ritorno sull'investimento (ROI) per una cella di saldatura robotizzata?

I periodi di ammortamento riportati dalle aziende dell'industria pesante che adottano questa tecnologia variano in genere dai 18 ai 36 mesi, principalmente grazie alla riduzione dei costi di manodopera, alla diminuzione dei difetti e all'aumento della produttività derivante dall'utilizzo di un posizionatore. La variabilità è ampia perché dipende dal numero di turni, dal costo locale della manodopera e dalla quantità di processi a monte e a valle che la cella è in grado di gestire. Una cella a turno singolo su saldature relativamente corte potrebbe non giustificare l'investimento solo in termini di risparmio di manodopera, mentre una cella a tre turni su saldature strutturali lunghe spesso si ripaga entro il primo anno.

Qual è la differenza tra un robot di saldatura a 6 assi e un robot di saldatura a 7 assi?

Un robot a 7 assi aggiunge un asse ridondante per il gomito, che consente al braccio di aggirare gli ostacoli o di mantenere l'orientamento della torcia durante il riposizionamento del gomito. Nella saldatura, questo è importante quando il pezzo presenta rinforzi interni, strutture tubolari o dispositivi di fissaggio complessi che un braccio a 6 assi non può raggiungere in una singola configurazione. Il costo aggiuntivo è di circa il 30-50% rispetto alla piattaforma equivalente a 6 assi; il vantaggio si concretizza solo in applicazioni con vincoli geometrici.

Dove andare dopo?

Per gli acquirenti pronti a definire l'ambito di una cella specifica, il passo successivo naturale è quello di procedere alla selezione dei componenti a livello di cella: alimentatore, posizionatore, fissaggio e tracciamento della giunzione. L'articolo correlato sul sito del prodotto riguarda Selezione e preventivo per celle robotizzate di saldatura copre la corrispondenza dei componenti e la struttura della richiesta di preventivo. Per un confronto processo per processo più approfondito, vedere il prossimo articolo su Robot per saldatura a punti, MIG e TIG. Per una vista del layout della postazione di lavoro a livello di officina, il Guida all'installazione della postazione di lavoro per saldatura robotizzata sul sito del prodotto vengono mostrate le planimetrie. Per domande sull'acquisto, è possibile contattare il team di vendita di EVST all'indirizzo Contattaci.

Informazioni sull'autore: Il team editoriale di EVST scrive di robotica industriale e produzione intelligente per ingegneri e responsabili operativi che valutano progetti di automazione. EVST (EVS TECH CO., LTD), fondata a Chengdu nel 2018, ha realizzato oltre 600 progetti di automazione e spedisce in più di 100 paesi, con certificazione IATF 16949 di livello automotive e certificazioni di terze parti CE/SGS/TUV per le famiglie di prodotti QJAR, XR, EVS ed EVSD.