Linea di produzione intelligente per barre d'armatura per tunnel robotizzate

EVS Welder, con le sue soluzioni intelligenti e di automazione industriale leader a livello mondiale, ha progettato e realizzato con successo una linea di produzione intelligente specificatamente per la produzione di barre d'armatura per tunnel. Questa linea di produzione aderisce alla produzione automatizzata e intelligente durante l'intero processo, dalla lavorazione delle materie prime alla saldatura finale.

L'intero processo è completato da robot ad alta precisione, che utilizzano robot industriali avanzati e sistemi di monitoraggio intelligenti. Questo progetto ha raggiunto una produzione continua 24 ore su 7, XNUMX giorni su XNUMX, migliorando notevolmente l'efficienza e la capacità di produzione. Riduce inoltre significativamente la possibilità di errori operativi umani, riducendo efficacemente l'intensità di lavoro e i rischi per la sicurezza dei lavoratori. Ha superato con successo i tradizionali colli di bottiglia della produzione, ottenendo una vera produzione intelligente.

Attualmente, la linea di produzione intelligente per barre d'armatura del tunnel robotizzata è stata applicata con successo in molte delle prime 500 aziende al mondo. Non solo le aiuta a mantenere la competitività sul mercato globale, ma stabilisce anche un nuovo punto di riferimento per la produzione intelligente globale.

Linea di produzione automatica per la piegatura dell'arco della trave a I

Linea di produzione automatica di tubi di piccole dimensioni

Linea di produzione automatica per il taglio della piastra terminale

Linea di produzione automatica di pannelli a maglie

Linea di produzione automatica per la piegatura dell'arco della trave a I

Diagramma di flusso del processo di produzione

Caricamento manuale di
interi pacchi su
il rack del materiale.

Caricamento automatico
carichi del meccanismo
sui rulli.

Taglio della sega a
la fine della
materiale.

Buffering e alimentazione
materiale al
meccanismo di allineamento.

I-Beam
allineamento.

Robotic
continuo
saldatura.

1. Fine robotica
piastra anteriore
saldatura.

2.Tomaia robotica
piastra terminale
posizionamento.

3.Alimentazione nel
Posizionamento di tipo C
macchina.

4.Scarico del materiale da parte del
alimentazione del materiale e
meccanismo di scarico.

5. Taglio con sega
a misura.

6. Piegatura a freddo
macchina per
arcuato.

7. Posizionamento di tipo C
macchina che gira e
posizionamento.

8. Fine robotica
piastra posteriore
saldatura.

9. Posizionamento di tipo C
macchina che gira per
scarico.

10.Scarico automatico
dallo scarico
meccanismo.

11. Posizionamento del prodotto finito
prodotto sul
scaffale per materiali.

Vantaggi della tecnologia di base

Piastra terminale 3D Vision
Sistema di saldatura di assemblaggio

I robot afferrano automaticamente le piastre terminali per un assemblaggio e una saldatura efficienti.

La tecnologia di riconoscimento spaziale 3D delle giunzioni garantisce una qualità di saldatura stabile.

Tecnologia di funzionamento collaborativo multi-robot.

Processo autoadattativo multivarietà, con passaggio libero tra diverse dimensioni e modelli e tra taglio perpendicolare e obliquo.

Autoadattamento ambientale, non influenzato dalle condizioni meteorologiche, dall'ora del giorno o dalle stagioni.

Produzione intelligente di telai ad arco
Caratteristiche tecniche della linea

Processo di produzione completamente automatico, che comprende caricamento automatico del materiale, taglio automatico delle teste, giunzione automatica, controllo dell'arco, taglio a lunghezza fissa, capovolgimento automatico e accatastamento automatico.

Controllo di rete industriale per ottenere il collegamento tra più macchine e la collaborazione tra più robot, per ottenere elevata efficienza e qualità.

Gestione delle informazioni con visualizzazione grafica, che rende chiaro a colpo d'occhio lo stato della produzione e fornisce approfondimenti approfonditi.

Combinazione modulare con design altamente affidabile per soddisfare le esigenze di costruzione in loco.

Macchina piegatrice a freddo CNC a cinque assi con caratteristiche e vantaggi quali la formatura di segmenti multi-arco e il cambio di tipologia con un clic.

Competitività principale

Layout flessibile della linea di produzione: su misura per i cantieri edili, altamente adattabile, offre varie configurazioni, come linee singole, linee parallele a due macchine e linee condivise con più macchine, per soddisfare una vasta gamma di esigenze e scale di produzione.

Vantaggi economici e sociali: una progettazione altamente automatizzata e informativa migliora significativamente gli standard di gestione della costruzione, garantisce una qualità stabile e offre chiari vantaggi globali.

Applicazione di tecnologie avanzate e vantaggio competitivo: profonda coltivazione dei processi industriali, tecnologia 3Dvision sviluppata in modo indipendente, tecnologia di controllo dei robot e modelli di produzione senza pilota, con miglioramenti iterativi per mantenere lo status di leader del settore

Linea di produzione automatica di tubi di piccole dimensioni

Diagramma di flusso del processo di produzione

Materiale manuale
Caricamento in corso

Materiale automatico
Meccanismo di separazione
per la separazione dei materiali

Entra il pezzo singolo
il passivo
Linea di trasporto

Alimentazione entro il 1°
Serraggio e
Meccanismo di trasporto

Allineamento e
Raggruppamento di fronte e
Tubi in acciaio posteriori

1. Cilindro di sollevamento sul
Linea di trasporto passiva
per il ribaltamento dei materiali

2. Alimentazione entro il 3°
Serraggio e
Meccanismo di trasporto

3. Taglio a misura fissa
dal taglio del tubo
Confezionatrici Verticali VFFS

4. Capovolgere dal 1°
Linea bidirezionale nel
2a linea bidirezionale

5. Saldatura continua

6. Tubo d'acciaio
Entra nel 1°
Linea bidirezionale

7. Entra nella macchina conica
per riscaldamento ad alta frequenza
e sagomatura conica

8.Ritorna al 1°
Linea bidirezionale

9. Capovolgere dal 1°
Linea bidirezionale nel
2a linea bidirezionale

10.Entra nel buco
Macchina per il taglio
per il taglio dei fori

11. Spostamenti della macchina per l'imballaggio
in posizione per l'imballaggio

12. Meccanismo di modellatura e serraggio
Passa al meccanismo buffer per
Ricezione e serraggio per la sagomatura

13. Capovolgimento dal 2°
Linea bidirezionale nel buffer
Meccanismo con 19 pezzi

14.Ritorna al 2°
Linea bidirezionale

15. Etichettatrice
Applica etichette

16.Modellazione e serraggio
Il meccanismo si muove per
Rilascio del materiale

17. Sollevamento manuale per
Scarico dei materiali

Vantaggi della linea di produzione automatizzata di tubi di piccole dimensioni

• Intelligente: la tecnologia di controllo completamente digitale elimina la necessità di intervento manuale, migliorando notevolmente l'efficienza.
• Automatizzato: dal caricamento del materiale al confezionamento del prodotto finito, funzionamento completamente automatico senza intervento umano,
  garantendo una qualità stabile del prodotto.
• Digitalizzato: controllo di rete industriale con visualizzazione dello stato in tempo reale per un monitoraggio completo.
• Facile da usare: design a prova di errore con avvio one-touch, funzionamento completamente automatizzato durante l'intero processo.
• Miglioramento dell'efficienza: il trasporto della linea di produzione a catena è altamente efficiente e veloce, aumentando l'efficienza di oltre il 50%.
• Versatile adattabilità: cambio rapido del modello di prodotto per adattarsi a diversi diametri di tubi in acciaio.
• Taglio dei fori al plasma: utilizza sorgenti di potenza al plasma digitali insieme a morsetti CNC per una perforazione precisa dei fori.
• Raggruppamento automatico: conteggio e raggruppamento automatici senza necessità di intervento umano.
• Innovazione continua: applicata in più progetti con miglioramenti e perfezionamenti continui per mantenere l'industria
  comando.

Linea di produzione automatica per il taglio della piastra terminale

Diagramma di flusso del processo di produzione

Materiale manuale
Caricamento in corso

Materiale automatico
Meccanismo di separazione
per la separazione dei materiali

Entra il pezzo singolo
il passivo
Linea di trasporto

Alimentazione entro il 1°
Serraggio e
Meccanismo di trasporto

1. Cilindro di sollevamento sul
Linea di trasporto passiva
per il ribaltamento dei materiali

2. Alimentazione entro il 3°
Serraggio e
Meccanismo di trasporto

3. Taglio a misura fissa
dal taglio del tubo
Confezionatrici Verticali VFFS

4. Capovolgere dal 1°
Linea bidirezionale nel
2a linea bidirezionale

Scarico automatico dei materiali

• Utilizzo di robot con sorgenti di potenza laser a fibra per ottenere lo scarico automatico di varie piastre terminali;
• La guida con visione 3D consente di eliminare il posizionamento e l'applicazione precisi della lamiera, in quanto il robot completa automaticamente la calibrazione del pezzo;
• Progettazione di nidificazione completamente automatica, miscelazione e disposizione di piastre grandi e piccole per massimizzare il tasso di utilizzo della lamiera;
• In grado di lavorare piastre terminali con spessore massimo fino a 40 mm.

Prelievo automatico delle piastre

• La guida visiva 3D consente al robot di movimentazione di prelevare automaticamente le piastre terminali e di smistarle;
• Rilevamento dell'aderenza tra le piastre terminali, rilevamento automatico della piastra terminale successiva;
• Operazione collaborativa, con un comando di scatola piena affinché l'AGV trasferisca automaticamente la scatola e la passi a una vuota.

Gestione dei materiali e distribuzione AGV

• Il sistema è dotato di un magazzino temporaneo di piastre frontali, collegato al sistema ERP per una supervisione unificata delle specifiche e dei modelli dei prodotti;
• Dotati di veicoli per il trasporto dei materiali (AGV) completamente automatici, che consegnano automaticamente le piastre terminali alla linea designata e restituiscono le scatole vuote al magazzino.

Gestione dell'informazione

• Implementare un sistema di gestione in rete, con un'interfaccia grafica per visualizzare in modo intuitivo dati e processi, assicurando che tutte le informazioni chiave siano presentate in tempo reale in modo chiaro e intuitivo, prendendo decisioni più rapide e accurate e migliorando l'efficienza del lavoro.

Pannello a maglie
Linea di produzione automatica

Vantaggi principali

Progettazione completamente automatica, dotata di operazioni robotizzate di prelievo e accatastamento dei materiali, che migliorano notevolmente l'efficienza produttiva.

CASO TOP 500 GLOBALE

Apparecchiature elettriche
Robotica del produttore
Innovazione del taglio flessibile 3D

Azienda leader nella Top 500 globale, questo gigante della produzione di apparecchiature elettriche è specializzato in R&S, progettazione, produzione e vendita di apparecchiature per la generazione di energia. L'azienda affronta abilmente le complesse esigenze di taglio di vari componenti, tra cui unità di generazione di turbine idrauliche, turbine a vapore, unità di turbine eoliche, unità di energia nucleare e apparecchiature ausiliarie.

Punti dolenti del progetto

• I tradizionali metodi di taglio CNC sono ostacolati da superfici spazialmente complesse, che spesso richiedono l'intervento manuale di lavoratori qualificati, con conseguenti inefficienze e una precisione non uniforme.
• Il taglio manuale è vincolato dal livello di abilità dell'operatore ed è soggetto a influenze ambientali ed emotive, aumentando il rischio di incidenti di sicurezza.
• Le attuali tecnologie di taglio sono in ritardo nel raggiungimento di una gestione raffinata, automatizzata e intelligente, ostacolando ulteriori progressi nei processi tecnici.

Realizzazioni del progetto

Il sistema eccelle nel soddisfare i requisiti di taglio per una varietà di pezzi lavorati di forma unica, tra cui strutture circolari, a ventaglio, serbatoi conici e cilindri. Ciò non solo migliora l'efficienza e la precisione del taglio, ma riduce anche significativamente l'intensità di manodopera e i costi operativi. Inoltre, il sistema incorpora automazione e intelligenza, soddisfacendo le esigenze di taglio in vari scenari.

Aspetti salienti della soluzione

• Integrazione di un robot a sei assi, noto per la sua elevata precisione, velocità e affidabilità.
• Questo robot è in grado di adattare in modo flessibile la propria postura e i percorsi di taglio, gestendo efficacemente il taglio di pezzi di forma complessa.
• Sviluppo di un sistema dedicato al taglio a fiamma di lamiere spesse che consente la gestione digitale dei parametri di taglio, caratterizzato da taglio rapido, elevata efficienza e costi contenuti. Implementazione di un sistema di visione 3D per l'acquisizione rapida del modello 3D del pezzo, eliminando la necessità di progetti originali e consentendo la completa computerizzazione dall'identificazione del pezzo alla programmazione della traiettoria di taglio del robot e all'abbinamento dei parametri.
• Progettazione di un manipolatore a braccio trasversale come asse esterno per il robot, che amplia il raggio di lavoro del robot, consentendogli di eseguire tagli estesi e continui di pezzi di grandi dimensioni.
• Sviluppo di un sistema di controllo software interno dotato di un'interfaccia intuitiva e di un'ampia libreria di processi esperti.
• Questo sistema integra il controllo del robot, del sistema di taglio a fiamma, del sistema di visione 3D e del sistema elettrico, ottenendo un processo di taglio completamente automatizzato e intelligente.

CASO TOP 500 GLOBALE

Equipaggiamento pesante
Azienda manifatturiera
Postazione di lavoro per saldatura EVS

Un'importante azienda tra le prime 500 al mondo specializzata nella produzione di macchinari pesanti, con prodotti che spaziano dalle attrezzature di sollevamento, alle attrezzature per l'estrazione mineraria, alle attrezzature per l'energia eolica, alle attrezzature marittime, al trasporto ferroviario, ai macchinari per l'edilizia.

Questa azienda ha integrato nella propria produzione le postazioni di saldatura robotizzate senza programmazione EVS, riducendo significativamente l'intensità del lavoro e la difficoltà operativa per i lavoratori e migliorando l'efficienza della gestione della produzione.

Punti dolenti del progetto

• I componenti delle piastre di armatura delle travi principali delle gru sono diversi e comprendono piastre di armatura, anelli di rinforzo, anelli di filo metallico, ecc.
• I metodi tradizionali di saldatura manuale sono inefficienti, hanno lunghi cicli di produzione, richiedono elevati livelli di competenza da parte dei lavoratori, sono soggetti a errori e non sono in grado di garantire una qualità di saldatura costante.
• Nell'attuale processo di produzione del cliente, la saldatura delle piastre di armatura veniva eseguita manualmente, il che comportava rischi per la sicurezza e comportava una qualità di saldatura non uniforme, con conseguente impatto sulla qualità del prodotto.

Realizzazioni del progetto

• L'implementazione della stazione di saldatura EVS ha reso possibile una produzione intelligente per la linea di produzione, migliorando notevolmente l'efficienza produttiva e riducendo i cicli di produzione.
• Riduzione dell'intensità di lavoro e delle difficoltà operative per i lavoratori, minimizzazione dei rischi per la sicurezza e maggiore stabilità della qualità della saldatura.
• Ha ottenuto l'informatizzazione e la visualizzazione delle apparecchiature, migliorando l'efficienza e la precisione della gestione della produzione.
• Soddisfazione delle richieste dei clienti, consentendo la produzione personalizzata di piccoli lotti di vari prodotti, migliorando la competitività sul mercato.

Aspetti salienti della soluzione

• Utilizzare una postazione di lavoro robotizzata per la saldatura di piastre di armatura: composta da un sistema robotizzato di saldatura a 6 assi invertito, un sistema di scorrimento a sbalzo invertito con robot singolo mobile a 2 assi (asse X in movimento e asse Z in sollevamento mediante un asse robotico esterno), una piattaforma di lavoro fissa orizzontalmente (fornita dal cliente, a 200-400 mm da terra), un sistema di scansione visiva 3D per robot e un sistema centralizzato di purificazione dei fumi di saldatura. Adottare un design senza programmazione, che consente agli utenti di posizionare semplicemente il pezzo in lavorazione.
• Il sistema eseguirà automaticamente la scansione del pezzo, genererà traiettorie di scansione e abbinerà automaticamente i processi di saldatura per il funzionamento automatizzato multi-stazione e multi-pezzo.
• La postazione di lavoro è dotata di informatizzazione e visualizzazione delle apparecchiature con interfaccia MES, consentendo l'interconnessione con i sistemi di gestione della produzione per migliorare l'efficienza e la precisione.
• Viene fornito un servizio di supporto completo, che comprende ricerca, convalida sperimentale, installazione, debug e formazione, per aiutare i clienti a utilizzare e far funzionare il prodotto in modo efficace.

CASO TOP 500 GLOBALE

Impresa di transito ferroviario
Postazione di lavoro per saldatura EVS

Un'azienda leader nella Top 500 mondiale, specializzata nel trasporto ferroviario, ha integrato la postazione di saldatura EVS per saldare le pareti laterali e terminali di vari vagoni merci ferroviari scoperti.

Questa integrazione ha fatto progredire notevolmente le pratiche di saldatura in termini di precisione, efficienza e automazione, migliorando la qualità e l'efficienza della saldatura e riducendo al contempo l'intensità di manodopera e i rischi per la salute dei lavoratori.

Punti dolenti del progetto

• Nella manutenzione dei carri merci ferroviari aperti, a causa delle gravi deformazioni delle carrozze, sono necessari ingenti lavori di saldatura di riparazione.
• I metodi tradizionali di saldatura manuale sono inefficienti e producono una qualità non uniforme; inoltre, durante la saldatura vengono generati gas nocivi che mettono a rischio la salute dei lavoratori.

Realizzazioni del progetto

• Il progetto ha automatizzato con successo la saldatura di quattro diversi tipi di cuciture sulle superfici esterne dei vagoni merci.
• Questo sistema è caratterizzato da elevata precisione, efficienza e un alto grado di automazione, migliorando significativamente la qualità e l'efficienza della saldatura, riducendo l'intensità della manodopera e riducendo al minimo i rischi connessi al processo di saldatura.

Aspetti salienti della soluzione

• Il robot di saldatura EVS avanzato, integrato con la tecnologia di scansione visiva e un sistema di controllo robotico, ha consentito una saldatura automatizzata efficiente e precisa.
• Il saldatore robotizzato vanta mobilità completa, navigazione autonoma e posizionamento preciso.
• Utilizzando la tecnologia di scansione visiva, il robot identifica con precisione la posizione e la forma dei cordoni di saldatura, generando autonomamente la postura e la traiettoria del robot e abbinando i parametri di saldatura per eseguire in modo impeccabile il processo di saldatura di riparazione dei vagoni merci.

TOP 500 GLOBALE
Impresa di transito ferroviario
Stazione di taglio EVS

Un'azienda influente nella Top 500 globale specializzata nel trasporto ferroviario, si concentra sulla riparazione e la rigenerazione di veicoli, componenti meccanici e costruzioni strutturali. Per migliorare l'efficienza, la precisione e ridurre i costi, l'azienda ha integrato la stazione di taglio EVS, automatizzando il taglio robotizzato delle pareti laterali e terminali delle gondole ferroviarie. Si distingue per la sua efficienza, precisione e vantaggi in termini di risparmio sui costi, garantendo una maggiore durata utile e prestazioni e sicurezza migliorate per i componenti dei veicoli.

Punti dolenti del progetto

Nei tradizionali processi di taglio e riparazione, i lavoratori azionavano manualmente le attrezzature di taglio, il che portava a inefficienze, scarsa precisione di taglio e costi elevati. Per veicoli o strutture di grandi dimensioni, più lavoratori dovevano collaborare, affrontando un carico di lavoro significativo e condizioni di lavoro difficili. Migliorare l'automazione e la precisione del processo di taglio è diventato un problema urgente per l'azienda.

Realizzazioni del progetto

L'introduzione della stazione di taglio EVS ha portato a risultati significativi: in primo luogo, ha applicato in modo innovativo il taglio robotizzato in tutto il settore, automatizzando il processo di taglio per i vagoni merci e migliorando significativamente i livelli di gestione delle attrezzature tecnologiche e della produzione.

In secondo luogo, l'applicazione della tecnologia di visione artificiale ha introdotto nuovi metodi per migliorare i processi tradizionali, gettando le basi per l'implementazione completa di processi di manutenzione robotizzata.

Aspetti salienti della soluzione

• La stazione di taglio EVS impiega attrezzature avanzate per il taglio al plasma, tecnologia di controllo robotico, 3Dvision e tecnologia di controllo computerizzato, ottenendo un processo di taglio altamente automatizzato e intelligente.
• La postazione di lavoro comprende cinque dispositivi automatici di taglio al plasma, un sistema di controllo centrale e una piattaforma montata su rotaia per il movimento. Il sistema di controllo centrale coordina e controlla l'intera postazione di lavoro, compresi i movimenti dei dispositivi di taglio e dei robot.
• Il sistema robotico esegue i comandi del sistema di controllo centrale, completando con precisione le traiettorie di taglio. Il sistema è caratterizzato da elevata precisione di taglio, ampio raggio di lavoro e tecnologia avanzata.
• La precisione del posizionamento della carrozzeria del veicolo è di ±30 mm, con un raggio di movimento massimo di 6 metri.
• L'area di taglio massima mirata è 2000 mm x 2000 mm. Il sistema funziona in modo completamente automatico, con l'intero processo di taglio del veicolo completato in meno di 45 minuti.

TOP 500 GLOBALE
Produzione intelligente e flessibile
delle imprese energetiche

Nella produzione di attrezzature di perforazione per macchinari petroliferi, ci sono numerosi tipi e strutture complesse di componenti del telaio della piattaforma di perforazione. L'integrazione della macchina di saldatura EVS ha notevolmente migliorato l'efficienza produttiva, rendendola un caso di riferimento per le operazioni di saldatura sui componenti del telaio della piattaforma di perforazione.

Punti dolenti del progetto

Nella produzione dei telai delle piattaforme di perforazione, il processo di fabbricazione prevede vari metodi di saldatura, come giunti di saldatura verticali a T, giunti di saldatura verticali interstrato a piastre, giunti di saldatura orizzontali a piastre.

Queste diverse e complesse operazioni di saldatura sono limitate dall'instabilità e dall'inefficienza delle operazioni manuali, rendendo difficile garantire la qualità della saldatura e non riuscendo a soddisfare i severi requisiti di efficienza e qualità dei moderni progetti di perforazione.

Realizzazioni del progetto

La tecnologia di saldatura robotizzata ha migliorato notevolmente la precisione e l'efficienza della saldatura, superando di gran lunga gli standard del settore in termini di velocità di saldatura.

Riduce significativamente l'intensità di lavoro dei lavoratori, ottimizza la qualità della saldatura, riduce i rischi operativi, aumenta la produttività e riduce i costi di produzione.

Ha avuto un impatto profondo sull'efficienza produttiva e sulla qualità delle operazioni di saldatura nell'intero settore della produzione di macchinari per il settore petrolifero.

Aspetti salienti della soluzione

• Utilizzo del robot di saldatura EVS “Navigator Welder” integrato con visione 3D intelligente e tecnologia di saldatura flessibile.
• Il robot è dotato di ruote meccanografiche che garantiscono movimento omnidirezionale, camminata intelligente e navigazione autonoma per soddisfare esigenze operative flessibili.
• Il robot esegue autonomamente le operazioni di saldatura, con un semplice avvio con un clic, eliminando la necessità di programmazione manuale e formulazione del processo di saldatura.
• Durante le operazioni, è in grado di regolare automaticamente la posizione e la postura della pistola per saldatura, ottenendo il posizionamento del pezzo, il tracciamento della giunzione e una capacità di tracciamento preciso della giunzione (precisione inferiore a 1 mm).
• Il “Navigator Welder” consente inoltre il monitoraggio remoto e la gestione di più dispositivi, migliorando l’efficienza e riducendo la dipendenza dal lavoro manuale.