Il tempo di immersione di un robot non corrisponde alla velocità di produzione delle capsule finite. Iniziate contando un porta-perni attraverso una sequenza di movimentazione definita, quindi verificate con quale frequenza l'operazione successiva può riceverlo. Quando pianifichiamo questo tipo di integrazione, queste sono capacità separate: un movimento più rapido è utile solo se la movimentazione robotizzata limita l'intervallo di trasferimento concordato.
Assegna alla temporizzazione un limite ripetibile
Scegliere uno stato riconoscibile su rack successivi: ad esempio, un dispositivo caricato pronto per il robot, che termina quando il robot è pronto per il successivo dispositivo equivalente. Includere il ritorno e il passaggio di consegne richiesti dal layout proposto. Non arrestare il cronometro in corrispondenza del movimento di immersione desiderato, lasciando il reset al di fuori della stima.
L'esempio allegato mostra un braccio collaborativo bianco che trasporta un porta-spilli verso una vaschetta, abbassandolo, sollevandolo e cambiandone l'orientamento. Illustra le operazioni di movimentazione da analizzare, piuttosto che un ciclo di produzione ripetitivo e misurato.
00:10 — Il supporto per i perni viene abbassato verso l'apertura della vaschetta.
Per la sequenza proposta, è necessario separare il movimento dal tempo dipendente dal processo. Ingresso, immersione o mantenimento, estrazione, rotazione e consegna possono avere limiti diversi. Il responsabile del processo e del materiale deve stabilire quali velocità e tempi di mantenimento sono accettabili; non si tratta di secondi di scarto che possono essere automaticamente rimossi da un preventivo per il robot.
Un esempio di capacità degli impianti, con ipotesi esplicite
Consideriamo una sequenza di manipolazione seriale del tutto ipotetica. I tempi indicati di seguito sono parametri di pianificazione ipotizzati, non misurazioni tratte da questa registrazione né impostazioni consigliate per il processo di capsula.
| elemento | Tempo presunto |
|---|---|
| Iscrizione | 4 secondi |
| Processo di mantenimento | 5 secondi |
| Ritiro | 5 secondi |
| Riorientamento | 4 secondi |
| Consegna e ripristino | 4 secondi |
| attesa non sovrapposta | 2 secondi |
| Totale per porta-spilli | 24 secondi |
Con l'ulteriore ipotesi di un rack per sequenza, fornitura continua e nessuna altra interruzione, la capacità massima di movimentazione è di 3,600 ÷ 24 = 150 rack all'ora. Supponiamo che l'interfaccia a valle accetti un solo rack ogni 40 secondi. La sua capacità massima è di 3,600 ÷ 40 = 90 rack all'ora. Con handover compatibili, questo intervallo più lento limita il flusso combinato. Riducendo la movimentazione a 20 secondi, la capacità massima di movimentazione salirebbe a 180 rack all'ora, ma la capacità massima a valle rimarrebbe invariata.
Lo scopo del calcolo è individuare il vincolo. Non stabilisce che l'applicazione debba utilizzare questi tempi, né convertire i rack in capsule accettabili. Il numero e il tipo di pin, l'accoppiamento cappuccio/corpo, le operazioni successive e il rilascio di qualità richiederebbero una propria base di verifica.
Decidi dove il robot deve rimanere occupato
Se una fase di blocco del processo richiede che il robot supporti il supporto, quest'ultimo lo occupa. Se un metodo validato consente di trasferire il supporto a un altro dispositivo di fissaggio, tale fase di blocco può sovrapporsi alla successiva sequenza di movimentazione. Ciò modifica l'ambito di utilizzo degli utensili e di trasferimento, non solo l'impostazione della velocità del programma.
00:24 — Il braccio cambia l'orientamento del supporto dopo averlo sollevato dalla mangiatoia.
Un maggior numero di rack è utile solo se il loro percorso e il loro ritorno sono fattibili. Un buffer può assorbire un disallineamento temporaneo, ma non può compensare indefinitamente un'operazione a valle che accetta i rack più lentamente di quanto arrivino. Per ogni configurazione candidata, identificare dove un rack attende, chi o cosa lo rilascia e se tale attesa blocca il trasferimento successivo.
Le descrizioni pubbliche della produzione di capsule rigide includono la fase di asciugatura dopo l'immersione, seguita dalla rimozione, dal taglio e dall'unione del cappuccio e del corpo. L'operazione del supporto per perni visibile necessita quindi di un proprio limite temporale. La nostra discussione su perché il tempo del ciclo di asservimento della macchina differisce dalla velocità del robot esplora la distinzione correlata tra gestione e processo in un'applicazione diversa.
Registra gli orari in cui cambia il layout
Per una prova, registrare il segnale di pronto per il montaggio, ogni segmento di movimento, l'eventuale periodo di attesa necessario, l'accettazione a valle e il ritorno allo stato iniziale successivo. Indicare quali attività possono effettivamente sovrapporsi. Sia una normale esecuzione che un passaggio di consegne ritardato a valle sono utili: insieme, permettono di capire se la proposta necessita di una maggiore velocità di movimentazione, di una diversa disposizione per il trasferimento o di una maggiore capacità a valle del robot.
Condividi con EVST le dimensioni del dispositivo e la disposizione dei pin, le tempistiche della sequenza corrente, l'occupazione a valle e il requisito di spostamento previsto. Possiamo utilizzare queste informazioni per discutere l'interfaccia robot-dispositivo e un'adeguata tempistica di prova.